CN103434987A - 叉车货叉调距结构总成 - Google Patents

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刘宝彦
田东林
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Abstract

本发明公开了叉车货叉调距结构总成，包括安装架、货叉安装架和货叉，安装架上的油压缸的输出轴与货叉安装架固定连接，所述安装架的上、下梁上设置有对置的两个槽型轨道，货叉安装架上设置的滚轮卡入所述槽型轨道中使货叉安装架位于安装架上、下梁的中间位置，且货叉安装架相对安装架可横向移动，所述安装架的上梁顶端设置有L型槽轨，货叉上设置有挂钩，所述挂钩搭接在所述L型槽轨中且可在该L型槽轨中滑动；所述货叉安装架的横向宽度大于所述货叉的横向宽度，货叉安装架上位于所述货叉的两侧位置设置有限位板，货叉安装架通过该限位板推动货叉横向动作，具有实现两货叉同步调距、确保整车前悬距小，有利于叉车作业智能化等特点。

Description

叉车货叉调距结构总成
技术领域
本发明涉及叉车，具体来说是叉车货叉调距结构总成。
背景技术
叉车是工业搬运车辆，已经在物流搬运中扮演越来越重要的角色。承载产品的货架其型号尺寸并不统一，为使得货叉能够适应这种变化，就要求两货叉之间的距离可以调整。传统技术中主要是依靠人工手动扳动货叉来达到调距的目的，这种方法不但工人劳动强度大，且调距效率不高，需要手工多次调试才能完成，为此，现有技术中出现有使用油缸推动二货叉移动的结构来实现货叉的调距，但油缸的输出轴直接连接在货叉上，油缸输出轴对货叉的作用力为点作用力，考虑到整机紧凑性等的需要，两油缸为上下布局，这就使得油缸输出轴对货叉的作用点并不在同一横向轴线上，使得即使两油缸输出力相同，但施加在货叉上的两个力矩并不相同，从而货叉运动时受到的阻力不同，最终导致两货叉调距不能同步，其调距精度差；现有技术中也出现有将货叉安装在货叉安装架上，油缸输出轴与货叉安装架连接来间接推动货叉移动的结构，但该种结构中货叉安装架悬挂在安装架的前方，这大大的增加了整机前悬距，从而降低了货叉的起重量。因此，传统技术中的货叉调距结构还有待进一步改进和提升。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种叉车货叉调距结构总成，其具有两货叉调距同步、叉车整机前悬距小等特点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
叉车货叉调距结构总成，包括安装在叉车门架上的安装架、货叉安装架和货叉，每一货叉对应一货叉安装架，所述安装架的两侧梁上分别设置有油压缸，每一货叉安装架对应一油压缸，油压缸的输出轴与货叉安装架固定连接，所述安装架的上、下梁上设置有对置的两个槽型轨道，货叉安装架上设置有与槽型轨道相适配的滚轮，所述滚轮卡入所述槽型轨道中使货叉安装架位于安装架上、下梁的中间位置，且货叉安装架相对安装架可横向移动，所述安装架的上梁顶端设置有L型槽轨，货叉上设置有挂钩，所述挂钩搭接在所述L型槽轨中且可在该L型槽轨中滑动；所述货叉安装架的横向宽度大于所述货叉的横向宽度，货叉安装架上位于所述货叉的两侧位置设置有限位板，货叉安装架通过该限位板推动货叉横向动作。
作为上述技术方案的改进，所述货叉安装架包括腹板和安装在腹板上下两端的翼板，所述滚轮铰接在所述翼板上，所述限位板安装在所述腹板上。
作为上述技术方案的进一步改进，所述腹板上设置有减重孔。
进一步，所述翼板焊接在所述腹板上，翼板与腹板之间设置有加强楔块。
优选地，所述限位板螺栓连接在所述腹板上。
进一步，所述安装架的下梁底端设置有第二L型槽轨，所述货叉上设置有与所述挂钩对置的倒钩，该倒钩卡入到所述第二L型槽轨中。
本发明的有益效果是：采用上述结构的本发明，通过设置可相对安装架横向滑动的货叉安装架、货叉安装架通过限位板推动货叉横向动作，摈弃了传统技术中将油压缸输出轴直接与货叉连接的安装结构，货叉安装架相对安装架滑动时的滚动摩擦力小、限位板对货叉作用力为面作用力，避免出现传统技术中油压缸输出轴对货叉的点作用力，油压缸的推拉力通过货叉安装架和限位板转换为对等的均布载荷作用在货叉上，从而实现了货叉调距的同步，确保两货叉能够同步同距调节；通过将货叉安装架设置在安装架的上、下梁的中间位置，避免货叉安装架前伸，从而达到控制叉车整机前悬距之目的，增加了货叉的起重量。本发明具有结构简单合理紧凑、拆装方便、操作简单、实施成本低、实现两货叉同步调距、确保整车前悬距小，有利于叉车作业智能化等特点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的另一角度示意图；
图3是本发明隐藏掉一个货叉后的结构示意图；
图4是本发明中货叉安装架的结构示意图；
图5是图4的另一角度示意图；
图6是本发明中货叉的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。
参照图1~图6，本发明的叉车货叉调距结构总成，包括安装在叉车门架（位于叉车整机上，未绘示）上的安装架1、货叉安装架2和货叉3，每一货叉3对应一货叉安装架2，***面间的距离，货叉3的立板所在平面如图6中标号A所指。
所述货叉安装架2借助于滚轮21和槽型轨道14可相对安装架1可横向移动，其中“横向“指的是叉车车宽方向，该方向与叉车前行方向垂直；所述安装架1的上梁12的顶端设置有L型槽轨15，货叉3上设置有挂钩31，所述挂钩31搭接在所述L型槽轨15中且可在该L型槽轨15中滑动；所述货叉安装架2的横向宽度大于所述货叉3的横向宽度，货叉安装架2上位于所述货叉3的两侧位置设置有限位板5，货叉安装架2通过该限位板5推动货叉3横向动作，这种结构摈弃了传统技术中将油压缸输出轴直接与货叉连接的安装结构，货叉安装架2相对安装架1滑动时的滚动摩擦力小、限位板5对货叉3作用力为面作用力，避免出现传统技术中油压缸输出轴对货叉的点作用力，油压缸4的推拉力通过货叉安装架2和限位板5转换为对等的均布载荷作用在货叉3上，从而实现了货叉调距的同步，确保两货叉能够同步同距调节。
在本实施例中，所述货叉安装架2包括腹板22和安装在腹板22上下两端的翼板23，翼板23可焊接在所述腹板22上，也可通过螺钉连接等方式相互固定连接，在翼板23与腹板22之间设置有加强楔块25，所述滚轮21铰接在所述翼板23上，所述限位板5安装在所述腹板22上，将货叉安装架2分为腹板22和翼板23构成，有利于货叉安装架2的拆装，同时当零部件损坏后，只需更换损坏的腹板或者翼板即可，降低产品的维修保养成本等。
作为本实施例的优选，所述腹板22上设置有减重孔24，减重孔24的设置节约了用材，特别是降低了货叉安装架2的重量，也就减小了叉车整机的前悬距，有利于货叉起重量的提高。
在本实施例中，所述限位板5螺栓连接在所述腹板22上，限位板5用于限制货叉3相对货叉安装架2在横向方向的位移，限位板5通过螺栓连接在腹板22上，使得当需要装配货叉3时，只需取下一边限位板5，将货叉3通过挂钩31套置在L型槽轨15上、然后固定锁紧该边限位板5即可，同样，当需要拆卸更换货叉3时，亦只需要拆下一边限位板5即可方便快捷的完成货叉3的拆装。
在本实施例中，优选所述安装架1的下梁13的底端设置有第二L型槽轨16，第二L型槽轨16与L型槽轨15结构相同，所述货叉3上设置有与所述挂钩31对置的倒钩32，该倒钩32卡入到所述第二L型槽轨16中，这种结构可以使得当货叉3下落与地面发生碰撞时，货叉不会向上翻转，起到保护其它零部件的作用等。
本发明具有结构简单合理紧凑、拆装方便、操作简单、实施成本低、实现两货叉同步调距、确保整车前悬距小，有利于叉车作业智能化等特点。
以上所述，只是本发明的较佳实施方式而已，但本发明并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果，都应落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.叉车货叉调距结构总成，包括安装在叉车门架上的安装架、货叉安装架和货叉，每一货叉对应一货叉安装架，所述安装架的两侧梁上分别设置有油压缸，每一货叉安装架对应一油压缸，油压缸的输出轴与货叉安装架固定连接，其特征在于：所述安装架的上、下梁上设置有对置的两个槽型轨道，货叉安装架上设置有与槽型轨道相适配的滚轮，所述滚轮卡入所述槽型轨道中使货叉安装架位于安装架上、下梁的中间位置，且货叉安装架相对安装架可横向移动，所述安装架的上梁顶端设置有L型槽轨，货叉上设置有挂钩，所述挂钩搭接在所述L型槽轨中且可在该L型槽轨中滑动；所述货叉安装架的横向宽度大于所述货叉的横向宽度，货叉安装架上位于所述货叉的两侧位置设置有限位板，货叉安装架通过该限位板推动货叉横向动作。
2.根据权利要求1所述的叉车货叉调距结构总成，其特征在于：所述货叉安装架包括腹板和安装在腹板上下两端的翼板，所述滚轮铰接在所述翼板上，所述限位板安装在所述腹板上。
3.根据权利要求2所述的叉车货叉调距结构总成，其特征在于：所述腹板上设置有减重孔。
4.根据权利要求2或3所述的叉车货叉调距结构总成，其特征在于：所述翼板焊接在所述腹板上，翼板与腹板之间设置有加强楔块。
5.根据权利要求4所述的叉车货叉调距结构总成，其特征在于：所述限位板螺栓连接在所述腹板上。
6.根据权利要求1所述的叉车货叉调距结构总成，其特征在于：所述安装架的下梁底端设置有第二L型槽轨，所述货叉上设置有与所述挂钩对置的倒钩，该倒钩卡入到所述第二L型槽轨中。
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