CN103429356B - 涂布方法以及涂布装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供涂布方法和涂布装置，对形成有多个凹部的具有可挠性的基体材料能够用更少的工时且简单的构成定位，并通过喷墨方式向各凹部涂布油墨。具体而言，长尺寸方向上受张力并以规定高度（HR）被保持的同时被定位在短尺寸方向（Y）的基体材料（F）以图像显示区域（S）单元被供给到吸附板（8）上后被固定，并检测被吸附固定的图像显示区域的形状变形，根据所检测的图像显示区域的形状变形，制作绘图数据（Dm），该数据决定对配置在图像显示区域的多凹部（P）的各凹部排出油墨的喷嘴，多个喷嘴（13）从基体材料的侧部附近的原始位置（HP）向短尺寸方向移动的同时从多个喷嘴中的根据绘图数据被选择的喷嘴向图像显示区域的多个凹部的各个凹部排出油墨。

Description

涂布方法以及涂布装置

技术领域

本发明涉及通过喷墨印刷方式向以方格状排列在具有可挠性的长尺寸基体材料上的多个凹部的各凹部涂布油墨的方法以及装置。

背景技术

作为向图像显示器上使用的滤色器上涂布用来形成像素要素的色素的一种方法，已公开有喷墨印刷法。具体而言，从涂布头的喷嘴向由玻璃等制作的基板上形成的多个区域的各个区域排出油墨，由此形成油墨层，遮光部在所述玻璃上以矩阵状形成(参照专利文献1)。

图13中所示了利用喷墨印刷方式、且使用于滤色器的像素要素形成的涂布装置的一个例子。涂布装置100包括，机台101、吸附台子103(保持平台)、涂布塔架104、以及摄像机塔架106。吸附台子103、涂布塔架104、以及摄像机塔架106配置在机台101上。作为保持平台的吸附台子103吸附保持作为滤色器基板的玻璃基板102。在同一个图中，X轴和Y轴是为了规定与被吸附台子103保持的玻璃基板102上面平行的平面而设定的相互垂直的轴，Z轴是垂直于该平面的轴。吸附台子103通过未图示的驱动机构和引导机构围绕Z轴旋转，由此将玻璃基板102定位在规定位置上。在本例子中，玻璃基板102以矩形状形成的同时按照其长边和短边分别平行于与X轴和Y轴平行的X方向和Y方向的方式被定位。

涂布塔架104是保持涂布头杆105的装置，为了向玻璃基板102的规定位置涂布油墨，通过未图示的驱动机构和引导机构沿X方向被驱动。另外，为了调整涂布头杆105相对于玻璃基板102的相对位置，通过未图示的驱动机构和引导机构可以沿平行于Z轴的Z方向被驱动，也可以沿Y方向被驱动。

摄像机塔架106是保持定位摄像机107以及108和扫描摄像机109的装置。定位摄像机107以及108使用于为了玻璃基板102的位置校准而使用于玻璃基板102标记(未图示)的检测上。扫描摄像机109使用于检测被供给到玻璃基板102的油墨而进行的测量上。为了检测玻璃基板102的位置校准或者所排出的油墨，摄像机塔架106通过未图示的驱动机构和引导机构沿X方向被驱动。定位摄像机107以及108和扫描摄像机109通过未图示的驱动机构和引导机构沿Y方向被驱动。

根据通过定位摄像机107以及108检测的玻璃基板102的标记检测结果，使吸附台子103围绕Z轴旋转，以及/或者沿Y方向移动，由此进行玻璃基板102的位置校准。玻璃基板102的X轴方向位置误差通过调整油墨排出时间来进行修正。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2002-273868

发明内容

发明要解决的问题

上述的玻璃基板已经很难满足近年来图像显示器、特别是对于便携式图像显示器的耐冲击性能的提高、轻量化、以及薄型化等要求。进一步，针对以电子纸为代表的具有可挠性的同时轻量的图像显示器的要求，不得不说已无法应对。

针对这样的要求，可以考虑作为图像显示器的基体材料，用具有可挠性的树脂薄膜等来代替玻璃基板。如果将各个玻璃基板分别替换成一个树脂薄膜，则从耐冲击性能、轻量化、以及薄型化的要求方面非常有效。但是，由于树脂薄膜具有可挠性，因此将每个树脂薄膜单个输送或者定位等的操作变得很困难。另外，这样的树脂薄膜在规定区域上形成有多个作为图像显示器的像素的凹部，但是形成这些凹部时由于树脂薄膜受到压力或热等而存在形成凹部的区域的形状变形的情况。

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种涂布方法和涂布装置，在制造具有可挠性的图像显示器的过程中，能够用更简单的结构定位具有可挠性的基体材料，并通过喷墨方式更高精度地向基体材料上形成的多个凹部的各个凹部涂布油墨。

解决问题的手段

为了达到上述目的，本发明提供一种涂布方法，该方法使用多个喷嘴并通过喷墨方式向以方格状配置在多个矩形区域的多个凹部的各个凹部涂布规定颜色的油墨，所述多个矩形区域在矩形薄片状的基体材料的长尺寸方向上以规定间隔连续地形成，该涂布方法包括以下工序：

第一保持工序，对所述基体材料以在其长尺寸方向上施加规定张力且以规定高度保持的同时，对其定位在垂直于所述长尺寸方向的短尺寸方向上；

第二保持工序，将所述被定位的基体材料在位于所述规定高度的面上接住而将其停止；

待机工序，使所述多个喷嘴在离开所述被保持的基体材料的、所述基体材料的侧部附近的待机位置上待机；

第一基体材料供给工序，将被保持在所述短尺寸方向和所述规定高度上的所述基体材料以所述矩形区域单元供给；

第一矩形区域固定工序，吸附固定所述被供给的基体材料的矩形区域；

变形检测工序，检测所述被吸附固定的矩形区域的形状的变形；

绘图数据制作工序，根据所述被检测的、矩形区域的形状的变形制作绘图数据，所述绘图数据决定对所述矩形区域的多个凹部的各个凹部排出油墨的喷嘴；

校准信息计算工序，求出所述矩形区域的、所述长尺寸方向的X位置误差和所述短尺寸方向的Y位置误差；

位置校正工序，根据所述X位置误差校正相对于所述矩形区域的所述多个喷嘴的X方向位置；

排出工序，在所述多个喷嘴的相对于所述矩形区域的位置被校正后，使所述多个喷嘴从所述待机位置沿平行于所述短尺寸方向的第一涂布扫描方向移动的同时，从所述多个喷嘴中的根据所述绘图数据被选择的喷嘴向所述被吸附固定的矩形区域上配置的多个凹部的各个凹部排出油墨。

另外，为了达到上述目的，本发明提供一种涂布装置，该涂布装置使用多个喷嘴并通过喷墨方式向以方格状配置在多个矩形区域的多个凹部的各个凹部涂布规定颜色的油墨，所述多个矩形区域在矩形薄片状的基体材料的长尺寸方向上以规定间隔连续地形成，该涂布装置包括：

第一保持装置，对所述基体材料以在其长尺寸方向上施加规定张力且以规定高度保持的同时，对其定位在垂直于所述长尺寸方向的短尺寸方向上；

第二保持装置，对所述被定位的基体材料在位于所述规定高度的面上接住而将其停止；

待机装置，使所述多个喷嘴在离开所述被保持的基体材料的、所述基体材料的侧部附近的待机位置上待机；

第一基体材料供给装置，将被保持在所述短尺寸方向和所述规定高度上的所述基体材料以所述矩形区域单元供给；

第一矩形区域固定装置，吸附固定所述被供给的基体材料的矩形区域；

变形检测装置，检测所述被吸附固定的矩形区域的形状的变形；

绘图数据制作装置，根据所述被检测的、矩形区域的形状的变形制作绘图数据，所述绘图数据决定对所述矩形区域的多个凹部的各个凹部排出油墨的喷嘴；

校准信息计算装置，求出所述矩形区域的、所述长尺寸方向的X位置误差和所述短尺寸方向的Y位置误差；

位置校正装置，根据所述X位置误差校正相对于所述矩形区域的所述多个喷嘴的X方向位置；

排出装置，在所述多个喷嘴的相对于所述矩形区域的位置被校正后，使所述多个喷嘴从所述待机位置沿平行于所述短尺寸方向的第一涂布扫描方向移动的同时，从所述多个喷嘴中的根据所述绘图数据被选择的喷嘴向所述被吸附固定的矩形区域上配置的多个凹部的各个凹部排出油墨。

发明效果

通过本发明的涂布方法和涂布装置能够迅速且高精度地向以方格状排列在具有可挠性的长尺寸状基体材料上的多个凹部涂布油墨。

附图说明

图1为表示本发明实施方式的涂布装置和树脂薄膜的模式图；

图2为表示图1所示的涂布站和树脂薄膜的俯视图；

图3为图2所示的树脂薄膜的输送单元的说明图；

图4为表示图2所示的喷墨头杆的油墨涂布面的模式图；

图5为表示图4所示的头模块的喷嘴排列的模式图；

图6为表示对本发明实施例的涂布单元的树脂薄膜的涂布动作的俯视图；

图7为表示图6所示的涂布装置动作的流程图；

图8为表示图7的子程序#800、#700以及#100的详细处理的流程图；

图9为表示图7的子程序#300、#400、#500以及#600的详细处理的流程图；

图10为表示图7的子程序#800的、图像显示区域的变形检测动作的模式图；

图11为表示图7的子程序#800的、图像显示区域的变形检测动作的模式图；

图12为表示图像显示区域的变形检测动作的其它例子的模式图；

图13为现有的涂布装置的立体图。

具体实施方式

首先，参照图1、图2、图3、图4、图5以及图7说明本发明实施方式的涂布方法和涂布装置。然后，参照图6、图7、图8、图9、图10、图11以及图12说明本发明实施方式的涂布方法和涂布装置。

如图1所示，在本发明的实施方式的涂布装置2上游侧设置有卷出部1的同时在下游侧设置有卷收部3。本实施方式的涂布装置2包括变形检测装置21和涂布装置22，而变形检测装置21和涂布装置22可以形成为一体。卷出部1、涂布装置2、以及卷收部3分别沿着轴Ax配置。树脂薄膜F在卷出部1中被保持为辊压机Wr1状态的同时通过卷收部3被卷收，从而被保持为辊压机Wr3状态。另外，树脂薄膜F通过卷出部1的卷轴机R1的引导，向平行于轴Ax的X方向卷出。另外，X方向也是树脂薄膜F的长尺寸方向。卷收部3将从涂布装置2卷出的树脂薄膜F通过卷轴机R3引导的同时卷收。在本发明中，图像显示器的基体材料，即涂布有油墨的对象物使用具有可挠性的长尺寸的矩形薄片状的树脂薄膜F，以代替玻璃基板。

如图2所示，树脂薄膜F并不是替代一个现有的玻璃基板的物体，而是对应于多个玻璃基板连续以长尺寸状构成的物体。由此，能够更加容易操作由于具有可挠性而难以单个操作的树脂薄膜F的同时，能够迅速、连续、且可靠地对相当于多个玻璃基板的区域涂布油墨。

在树脂薄膜F上，通过涂布油墨的方式事先以方格状图案形成凹部P，所述凹部P应成为图像显示器的像素(图2)。将凹部P称之为像素要素P。在本实施方式中，作为树脂薄膜F使用薄片状薄膜，该薄膜由聚对苯二甲酸乙二醇酯构成、且厚度为大致100μm，但是树脂薄膜F并不局限于此。凹部P是通过在树脂薄膜F上进行压纹轧花加工等来形成。

返回到图1，卷出部1、涂布装置2、以及卷收部3分别包括控制其自身动作的控制器1C、控制器2C、以及控制器3C。在本实施方式中，变形检测装置21包括控制器2C1，涂布装置22包括控制器2C2。将控制器2C1和控制器2C2统称为控制器2C。控制器1C和控制器2C是通过线L1来相互连接，控制器2C和控制器3C是通过线L2来相互连接。控制器1C将表示其自身动作状态的控制信号Sc12通过线L1发送到控制器2C上，控制器3C将表示其自身动作状态的控制信号Sc32通过线L2发送到控制器2C上。控制器2C根据所接收的控制信号Sc12和控制信号Sc32来决定整个涂布动作，并通过线L1发送对控制器1C的控制信号Sc21，通过线L2发送对控制器3C的控制信号Sc23。控制器2C1向控制器2C2发送控制信号Sc212，控制器2C2向控制器2C1发送控制信号Sc221。由此，涂布动作被控制。后面参照图7、图8以及图9详细说明通过实施例的控制器2C对涂布动作进行的控制。

树脂薄膜F被供给到涂布装置2的方式如下：在从地板FL到卷轴机R1和R3的外周上端高度HR上、且在其长尺寸方向(X方向)上以施加有规定张力的状态下，被卷轴机R1和卷轴机R3保持的同时，向X方向按照相当于规定数量的图像显示器的分量间歇地移动而被输送，由此树脂薄膜F被供给到涂布装置2上。通过这样的一次间歇移动动作来被输送的树脂薄膜F区域称之为输送单元Ut。

参照图3简单说明输送单元Ut。树脂薄膜F是沿中心轴Af延伸的长尺寸的薄片，按照中心轴Af与上述轴Ax平行的方式配置。图3(a)中例示有输送单元Ut上形成相当于一个图像显示器的图像显示区域S的例子。图像显示区域S的形状最好与所制造的图像显示器形状相似。在本实施方式中，图像显示区域S的形状为矩形状。图像显示区域S向与中心轴Af平行的方向(图3中的D(Af)方向)延伸，其延伸长度为Lsx，向与中心轴Af垂直的方向(图3中的D(Yf)方向)延伸，其延伸长度为Lsy。另外，以树脂薄膜F基准，将长度Lsx和长度Lsy分别称之为图像显示区域S的长度和宽度。

图像显示区域S上作为像素要素的凹部P以方格状图案形成。如上所述，凹部P是通过压纹轧花加工等来形成，而进行该加工时存在以下问题，即，由于树脂薄膜F受压力或热等而矩形状的图像显示区域S的形状变形为例如平行四边形形状。

图3(b)中所示在输送单元Ut上形成有多个图像显示区域S1…Sn(n为2以上整数)的例子。本例子中，整齐地排列有9(3×3)个图像显示区域S～Sn。图像显示区域S、以及S1～Sn分别相当于现有的一个玻璃基板。图像显示区域S1～Sn(n＝9)等同于图3(a)的图像显示区域S被不具有凹部P的部分分割成n(n＝9)个的部分。即使是这样，在进行形成凹部P的加工时存在以下问题，即，由于树脂薄膜F受压力或热等而各个图像显示区域S1～Sn的形状变形为例如平行四边形形状。

如图1所示，在涂布装置2中树脂薄膜F被引导至设置在从地板FL高度呈HR的吸附板8上。由此，树脂薄膜F在卷出部1、涂布装置2、以及卷收部3之间，大致在高度HR的位置上受张力的状态下被保持和输送。图1中，涂布装置2的变形检测装置21和涂布装置22分别大致被分成位于吸附板8下面的涂布基座2B1、涂布基座2B2和位于涂布基座2B1、2B2上面的包含吸附板8的涂布站2G。涂布站2G包括：变形检测单元2G1，其检测图像显示区域S的形状；涂布单元2G2，其对图像显示区域S涂布油墨；关于这方面内容在后面详细说明。

如此，树脂薄膜F在作为树脂薄膜F的短尺寸(垂直于轴Ax)方向的Y(宽度)方向和X(长度)方向上通过卷轴机R1和卷轴机R3大致被定位(引导)，在Z(高度)方向上通过卷轴机R1、吸附板8、以及卷轴机R3被定位(引导)。

相当于规定数量图像显示器的树脂薄膜F的输送单元Ut被供给至吸附板8上。并且，吸附板8吸附固定树脂薄膜F。相对于被吸附固定的树脂薄膜F，包括多个喷墨喷嘴13(图5)的喷墨头杆5相对移动的同时通过所述喷墨喷嘴13对从作为像素要素的多个凹部P中任意选择的凹部P涂布油墨。关于涂布装置2(主要是变形检测单元2G1和涂布单元2G2)的构成以及其动作，下面参照图2和图6详细说明。

优选的是，被涂布有油墨的树脂薄膜F在设置于涂布装置2和卷收部3之间的装置(未图示)中被进行干燥和检测等处理。然后，树脂薄膜F在卷收部3中被卷收成为滚筒状。

首先，参照图2说明涂布单元2G2的构成。树脂薄膜F上形成有连续的三个输送单元Ut1、Ut2、以及Ut3。并且，输送单元Ut1、Ut2、以及Ut3上分别形成有相当于一个图像显示器的图像显示区域S1、S2、以及S3。如上所述，在本例子中图像显示区域S相当于现有的一个玻璃基板，但也可以是按照相当于多个玻璃基板的方式构成。

涂布单元2G2包括，前板FRf、后板FRb、涂布塔架4、涂布用摄像机塔架6a(下面，称为摄像机塔架6a)、以及吸附板8(保持平台)。前板FRf和后板FRb按照向垂直于轴Ax(X方向)的Y方向平行地延伸的方式固定在涂布装置2的基座(未图示)上。另外，前板FRf配置在上游(卷出部1)侧上，后板FRb配置在下游(卷收部3)侧上。即，前板FRf和后板FRb在X方向、Y方向、以及Z方向上被固定。

涂布塔架4按照相对于前板FRf和后板FRb能够向Y方向滑动的方式安装的同时通过未图示的驱动装置沿Y方向高精度地滑动。涂布塔架4上保持有对树脂薄膜F涂布油墨的喷墨头杆5。喷墨头杆5沿着平行于轴Ax的轴A5延伸规定长度L。将喷墨头杆5的延伸长度L设定为比图像显示区域S的长度Lsx长。另外，喷墨头杆5按照通过未图示的驱动装置能够以通过轴A5上任一点(优选为中心)的Z轴(未图示)为中心旋转任意角度θ的方式被保持。

进一步，喷墨头杆5按照其旋转轴能够向X方向移动规定距离ΔX、且能够向左右移动的方式被保持。

即，喷墨头杆5按照以相对于X方向(轴Ax)形成0°以上θ°以下范围角度的状态能够向X方向滑动ΔX的方式构成。另外，对树脂薄膜F的油墨涂布动作开始时、或者油墨涂布动作进行期间，使喷墨头杆5在从树脂薄膜F远离的原始位置HP上待机。原始位置HP优选的是与图像显示区域S上形成的多个凹部(像素要素)P中最开始涂布油墨的凹部P接近的位置，但是决定其位置时考虑维护、洗涤待机、更换头、以及清扫等作业性。关于这方面内容在后面详细说明。

摄像机塔架6a与涂布塔架4一样，按照能够向Y方向滑动的方式安装在前板FRf和后板FRb的同时，通过未图示的驱动装置沿Y方向高精度地滑动。摄像机塔架6a分别保持能够向X方向高精度地滑动的区域照相机7和扫描摄像机9a。区域照相机7和扫描摄像机9a通过未图示的驱动装置能够向X方向高精度地滑动。

区域照相机7使用于为了将喷墨头杆5对准树脂薄膜F而进行的树脂薄膜F的标记(未图示)的检测上。扫描摄像机9a使用于为了检测向树脂薄膜F的图像显示区域S以外的规定部分作为测试图案排出的油墨而进行的测量上。为了喷墨头杆5对于树脂薄膜F的位置校准或者检测所排出的油墨，区域照相机7和扫描摄像机9a通过未图示的驱动机构和引导机构沿X方向被驱动。区域照相机7和扫描摄像机9a也沿Y方向被驱动。关于喷墨头杆5在后面详细说明。

接着，参照图2说明变形检测单元2G1。变形检测单元2G1配置在涂布单元2G2上游(卷出部1)侧上。变形检测单元2G1和涂布单元2G2相互隔开，其隔开距离是各自分别包括的吸附板8、8之间正好能够放入一个图像显示区域S(输送单元Ut)。变形检测单元2G1包括，前板FRf、后板FRb、变形检测用摄像机塔架6b(下面，称为摄像机塔架6b)、以及吸附板8(保持平台)。前板FRf和后板FRb按照向垂直于轴Ax(X方向)的Y方向平行地延伸的方式固定在涂布装置2的基座(未图示)上。另外，前板FRf配置在上游(卷出部1)侧上，后板FRb配置在下游(卷收部3)侧上。即，前板FRf和后板FRb在X方向、Y方向、以及Z方向上被固定。

摄像机塔架6b按照能够向Y方向滑动的方式安装在前板FRf和后板FRb的同时，通过未图示的驱动装置能够向Y方向高精度地滑动。摄像机塔架6b分别保持能够向X方向高精度地滑动的检测摄像机9b和检测摄像机9c。检测摄像机9b和检测摄像机9c通过未图示的驱动装置能够向X方向高精度地滑动。

检测摄像机9b和检测摄像机9c使用于为了检测树脂薄膜F的图像显示区域S的变形的测量上。检测摄像机9b和检测摄像机9c为了检测图像显示区域S的变形，通过未图示的驱动机构和引导机构沿X方向和Y方向被驱动。检测摄像机9b和9c可以分别使用扫描摄像机或者区域照相机。另外，在本实施方式中，摄像机塔架6b保持两个检测摄像机，但至少设置有一个检测摄像机就可以。

另外，在图示例子中，变形检测单元2G1和涂布单元2G2分别包括的吸附板8、8之间距离是能够放入一个图像显示区域S(输送单元Ut)的距离。这些吸附板8、8可以是邻接，也可以是隔开，其隔开距离正好能够放入n个(n是任意的自然数)图像显示区域S(输送单元Ut)。关于这方面内容，在后面进行说明。

参照图4说明喷墨头杆5。在本例子中，喷墨头杆5上沿X方向平行地设置三个头单元10a、10b、以及10c(根据需要，统称为头单元10)，且头单元之间隔开规定距离D2。下面，根据需要将距离D2称之为头单元隔开距离D2。头单元10上设置有分别排出不同颜色油墨的三个头模块11a、11b、以及11c(根据需要，统称为头模块11)。头模块11沿X方向能够涂布油墨的长度称之为头模块涂布宽度Wm。另外，关于头模块涂布宽度Wm，在后面参照图5说明。

头模块11a、11b、以及11c在X方向上以规定距离D1位移的方式配置。下面，根据需要将距离D1称之为头模块位移距离D1。另外，头模块位移距离D1相当于头模块涂布宽度Wm，头单元隔开距离D2相当于头模块涂布宽度Wm的两倍(2Wm)。即，将一个头单元10沿X方向能够涂布油墨的长度称之为头单元涂布宽度Wu。头单元涂布宽度Wu是头模块涂布宽度Wm的三倍(3Wm)。结果，通过使喷墨头杆5向Y方向移动，沿X方向对树脂薄膜F涂布油墨，能够涂布油墨的长度为头单元涂布宽度Wu的三倍。另外，头单元涂布宽度Wu通常为90mm程度。

在本例子中，喷墨头杆5的X方向涂布宽度为3·Wu。但是，根据需要，通过设置L(L为自然数)个头单元10，能够将涂布宽度变成L·Wu。喷墨头杆5的X方向涂布宽度L*Wu满足下述式(1)。

L·Wu≧Lsx····(1)

参照图5说明头模块11。头模块11具有将X方向作为长边、Y方向作为短边的矩形状的排出面。头模块11上设置有多个涂布头12(本例子中的5)，所述涂布头12按照向Y方向邻接的方式设置，且具有将X方向作为长边、Y方向作为短边的矩形状的排出面。即，头模块11的排出面由多个涂布头12的排出面构成。

在涂布头12的排出面上，在Y方向的多个层上(本例子中是两层)分别设置有多个排出相同颜色油墨的喷嘴13，所述喷嘴13沿X方向以规定间隔排列。另外，如上所述，由于头模块11分别排出相同颜色的油墨，因此在一个头模块11上设置的所有喷嘴13都能够排出相同颜色的油墨。对树脂薄膜F的凹部P、即对像素要素进行涂布时没有必要使用设置在头模块11上的所有喷嘴13，而是可以自由选择对一个像素要素进行涂布所需的喷嘴数。

但是，喷嘴13很难制造成完全相同，因此各喷嘴的油墨排出量存在微小的差异。虽然该排出量的差很小，但对广泛的区域进行涂布时，该微小的差异会以涂布不匀的形式呈现。本发明的申请人在特愿2009-221161号中公开了消除该涂布不匀的涂布方法。该涂布方法中，通过从设置在喷墨头杆5上的能够排出相同颜色油墨的所有喷嘴13中选择使排出量达到规定值的任意喷嘴，以使与邻接的像素要素的油墨涂布量的差变得充分小，由此实现涂布不匀的消除。即，通过控制只从设置在喷墨头杆5上的排出相同颜色油墨的所有喷嘴13中任意组合的喷嘴13向作为对象的像素要素(凹部P)排出油墨。

如上所述，图像显示区域S的形状在进行形成凹部P的加工时存在由于施加于树脂薄膜F的压力或热等而变形为例如平行四边形形状的情况。图像显示区域S的形状变形导致凹部P的形状变形或者位置发生偏差，因此这会成为对树脂薄膜F涂布油墨时产生涂布不良的原因。

针对该问题，在本发明中对应供给的全部图像显示区域S的形状变形进行检测，并根据所检测的变形数据，制作后述的绘图数据Dm，然后根据所述绘图数据Dm对所述图像显示区域S涂布油墨。

参照图7说明上述的本发明的涂布方法。如果涂布装置2(控制器2C)的动作开始，则首先在步骤S1中，本处理中的各种参数被初始化。

接着，在子程序#800中，图像显示区域S被供给至涂布装置2的变形检测单元2G1上，然后用检测摄像机9b和检测摄像机9c检测所供给的图像显示区域S的形状变形。然后，在子程序#700中，根据所检测的变形数据对绘图数据Dm进行修正。在后述的子程序#400A、#400B中对所述图像显示区域S进行涂布扫描时使用修正后的绘图数据Dm。

接着，在子程序#100中，所述图像显示区域S被供给至涂布单元2G2上，检测对涂布单元2G2的图像显示区域S的位置偏差，即检测图像显示区域S单元中的树脂薄膜F的位置偏差。

接着，在子程序#300中，根据子程序#100中检测的位置偏差数据，校正对图像显示区域S即对树脂薄膜F的涂布装置2的喷墨头杆5的位置偏差。然后，在子程序#400A中，根据上述绘图数据Dm，对所述图像显示区域S进行第一次涂布扫描。

对图像显示区域S的第一次涂布扫描结束后，在子程序#500中进行测试图案的涂布和检测，并根据检测结果更新绘图数据Dm。更新后的绘图数据Dm使用于对下一个被供给的图像显示区域S进行的涂布扫描中。与子程序#500的处理同步，在子程序#400B中对所述图像显示区域S进行第二次以后的涂布扫描。

对上述图像显示区域S的涂布扫描结束后，在子程序#600中，喷墨头杆5移动至规定位置后待机。如果树脂薄膜F单元中对图像显示区域S的涂布扫描没有结束，则处理返回到子程序#800中，继续对图像显示区域S进行涂布扫描。如果树脂薄膜F单元中的涂布扫描结束，则处理结束。

(实施例)

参照图6、图7、图8、图9、图10、图11以及图12说明本发明的实施例的涂布方法和涂布装置。下面将本实施例的涂布单元2G2和喷墨头杆5和控制器2C分别作为涂布单元2G2a(图6)、喷墨头杆5a(图6)、控制器2Ca来进行说明。同样，涂布装置2也作为涂布装置2a来进行识别。另外，关于涂布装置2a和控制器2Ca引用图1。变形检测单元2G1在图6中没有表示，但所使用的变形检测单元2G1与图2中所示的变形检测单元2G1相同。变形检测单元2G1配置在涂布单元2G2a上游(卷出部1)侧上。

如上所述，本实施例的涂布单元2G2a除了喷墨头杆5被更换成喷墨头杆5a之外其它部分的构成与涂布单元2G2相同。喷墨头杆5a与喷墨头杆5一样，按照以相对于X方向(轴Ax)形成0°以上θ°以下范围角度的状态能够向X方向滑动ΔX的方式构成。另外，θ°和ΔX满足下述式(2)和(3)。

0≦θ≦1°····(2)

0≦ΔX≦Wu····(3)

接着，参照图7、图8、以及图9，主要以控制器2Ca(引用图1)的动作为中心，说明本实施例的通过涂布装置2a进行的对树脂薄膜F的油墨涂布动作。如上所述，树脂薄膜F通过卷轴机R1、卷轴机R3、以及吸附板8向X方向、Y方向、以及Z方向被引导的状态下通过涂布装置2a开始对其进行涂布动作。另外，喷墨头杆5a在对树脂薄膜F的油墨涂布动作开始时、或者进行油墨涂布动作期间，使喷墨头杆5a在从树脂薄膜F远离的原始位置HP上待机。原始位置HP优选的是与图像显示区域S上形成的多个凹部(像素要素)P中最开始涂布油墨的凹部P接近的位置，但是决定其位置时要考虑维护、洗涤待机、更换头、以及清扫等作业性。

动作开始后，首先，在步骤S1中对本处理中使用的各种参数进行初始化。具体而言，将图像显示区域计数器Cs和涂布扫描计数器Ca分别置于0，所述图像显示区域计数器Cs表示辊压机Wr1单元的树脂薄膜F的图像显示区域S的数量，所述涂布扫描计数器Ca表示图像显示区域S单元的涂布扫描动作次数，并将图像显示区域最大涂布扫描值Camax和树脂薄膜最大涂布数量Csmax分别设定为规定值，所述图像显示区域最大涂布扫描值Camax表示图像显示区域S单元的最大涂布扫描次数，所述树脂薄膜最大涂布数量Csmax表示应以树脂薄膜F单元进行涂布的图像显示区域S的数量，并将绘图数据Dm设定为规定值D。涂布扫描是指喷墨头杆5a(涂布塔架4)相对于图像显示区域S向Y方向(原始位置HP和摄像机塔架6a之间)一次移动的同时涂布油墨的动作。绘图数据Dm是喷墨头杆5a位于规定坐标(相对于图像显示区域S的喷墨头杆5a的相对位置)时，关于每个凹部(像素要素)P规定从哪个喷嘴13向其排出油墨的数据。进一步，将相对于后述的图像显示区域S(平行于树脂薄膜F的中心轴Af)的D(Af)方向倾斜的姿势误差Sθ的最大允许值Sθmax设定为规定值。进一步，将相对于后述的图像显示区域S的X方向倾斜的平行误差Eθ的最大允许值Eθmax设定为规定值。

接着，在图7的子程序#800中，图像显示区域S被供给至涂布装置2的变形检测单元2G1上，然后对所供给的图像显示区域S的形状变形进行检测。有关子程序#800的详细处理，在图8的流程图中的步骤S2～S5、步骤S80～S92以及步骤S54、S64中表示。

首先，在步骤S2中，从涂布装置2(控制器2C)向卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出控制信号Sc21和Sc23，以要求卷出部2和卷收部3将树脂薄膜F向变形检测单元2G1的吸附板8上供给一个图像显示区域S的分量。卷出部1和卷收部3根据控制信号Sc21和Sc23使卷轴机R1和R3向X方向旋转，由此分别对树脂薄膜F施加张力的同时将树脂薄膜F向变形检测单元2G的吸附板8上供给一个图像显示区域S的分量。然后，卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出控制信号Sc12和Sc32向涂布装置2通知图像显示区域S的供给已结束。

在步骤S4中，涂布装置2(控制器2C)响应控制信号Sc12和Sc32向卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出控制信号Sc21和Sc23，使其将所供给的图像显示区域S载置于吸附板8上。卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)分别响应控制信号Sc21和Sc23，将图像显示区域S(输送单元Ut)载置于吸附板8上，然后输出控制信号Sc12和Sc32。涂布装置2(控制器2C)响应控制信号Sc12和Sc32，通过吸附板8将图像显示区域S吸附固定。

在步骤S5中，进行图像显示区域计数器Cs上加1(Cs＝Cs+1)的加法计算。进行加法计算后的计数器Cs表示当前供给到涂布装置2的变形检测单元2G1上的图像显示区域S是树脂薄膜F中的第几个图像显示区域S。即，由于在上述步骤S1中，图像显示区域计数器Cs被设定为0，因此，图像显示区域计数器Cs表示1，即，表示动作开始后树脂薄膜F的第一个图像显示区域S被吸附固定在吸附板8上。

对于被供给到变形检测单元2G1的图像显示区域S，在下面进行说明的步骤S80～S92和步骤S54、S64中，对图像显示区域S的变形进行检测。在本实施方式中图像显示区域S的变形是根据图像显示区域S的轮廓形状和图像显示区域S的树脂薄膜F上的位置来判断。制作绘图数据Dm时不仅要考虑图像显示区域S的轮廓形状，而且还要考虑树脂薄膜F上的位置。图像显示区域S在树脂薄膜F上的位置是具体通过图像显示区域S(平行于树脂薄膜F的中心轴Af)相对于D(Af)方向的倾斜姿势误差Sθ来判断。

在步骤S80～S92中，控制器2C将变形检测单元2G1的摄像机塔架6b和检测摄像机9b、9c启动，由此对图像显示区域S的变形进行检测，即进行检测图像显示区域S的轮廓形状和图像显示区域S相对于D(Af)方向的倾斜姿势误差Sθ的测量。但是，如果图像显示区域S的姿势误差Sθ只要在规定的允许范围内，则可以不用检测姿势误差Sθ。

下面，参照图8、图9、图10、图11和图12说明图像显示区域S的轮廓形状和姿势误差Sθ的检测方法。图8的步骤S80～S86是姿势误差Sθ的检测工序，步骤S88～S92是图像显示区域S的轮廓形状的检测工序。如上所述，步骤S80～S86是根据需要来进行。

首先，在步骤S80中，分别对图像显示区域S的四边，用检测摄像机9B、9C摄像图10(a)中由虚线包围的规定数量的区域。在图10(a)中所示的例子中，图像显示区域S的平行于D(Af)方向的边上设置有n个摄像对象区域，在平行于D(Yf)方向的边上设置有m个摄像对象区域，并且用Ar11～Armn来表示。成为该摄像对象的是图像显示区域S和不具有树脂薄膜F凹部P部分的境界。因此，将摄像对象区域Ar11～Armn设定为包含从图像显示区域S的四边第一列的凹部P。

接着，如图10(b)所示，在步骤S82中，通过对所摄像的凹部P的图像进行处理，计算出各凹部P的重心Pg的坐标。如图10(c)所示，在步骤S84中，求出图像显示区域S的同一边上的凹部P的重心Pg的近似直线Lpg。图像显示区域S的四边上分别求出所述近似直线Lpg。

如图11(d)所示，在步骤S86中，在图像显示区域S的四边上分别计算出这些近似直线Lpg相对于D(Af)方向或者D(Yf)方向的倾斜角Sθ1～Sθ4。将这些倾斜角Sθ1～Sθ4统称为图像显示区域S的姿势误差Sθ。另外，图像显示区域S的形状没有变形时上述近似直线Lpg相对于D(Af)方向或者D(Yf)方向平行，且倾斜角Sθ1～Sθ4为0度。

如图11(d)所示，在步骤S88中，根据图像显示区域S的四边的各倾斜角Sθ1～Sθ4，计算出图像显示区域S的四角的角度SA1～SA4。图像显示区域S的形状没有变形时所述四角的角度SA1～SA4为90度。另外，不通过步骤S80～S86的工序来对姿势误差Sθ进行检测时，角度SA1～SA4可以通过利用检测摄像机9b、9c的摄像来直接测量。

然后，如图11(e)所示，在步骤S90中，以角度SA1～SA4为基础，通过下述式(7)计算出图像显示区域S的顶点相对于理想位置(图像显示区域S的形状没有变形时图像显示区域S的顶点位置)的Y方向的偏差量ΔAy1～ΔAy4。

ΔAyn＝(图像显示区域S的长度(理想值)Lsx·1/2)·cosSAn…(7)

图像显示区域S的顶点相对于上述理想位置的X方向的偏差量ΔAx1～ΔAx4是通过下述式(8)计算。

ΔAxn＝(图像显示区域S的宽度(理想值)Lsy·1/2)·sinSAn…(8)

如图11(e)所示，在步骤S92中，根据所计算出的X方向偏差量ΔAx1～ΔAx4和Y方向偏差量ΔAy1～ΔAy4，计算出图像显示区域S的轮廓Con形状。在后述的子程序#700(步骤S62)中，根据所计算出的图像显示区域S的轮廓Con形状和图像显示区域S的姿势误差Sθ制作绘图数据Dm(Con)。

然而，图像显示区域S的形状变形的检测方法并不限定于上述方法。例如，如果是在图像显示区域S上设定多个子区域，并根据各个子区域的轮廓形状计算出图像显示区域S的形状，则能够更高精度地检测出图像显示区域S的形状变形。这样的子区域最好是以将图像显示区域S的各个边等分的方式设定。

在图12所示的例子中，图像显示区域S上设定有12个子区域SD1～SD12。图12(a)所示的是图像显示区域S的形状不变形时的子区域SD1～SD12。各个子区域SD1～SD12的轮廓形状的计算能够引用在上述步骤S80～S92中说明的图像显示区域S的轮廓Con形状的计算方法来进行。即，在子区域SD1～SD12中，通过计算各子区域的四角的角度来计算出子区域SD1～SD12的各子区域的轮廓形状，并根据这些子区域SD1～SD12的轮廓形状能够计算出图像显示区域S的形状。这样，即使是如图12(b)所示那样图像显示区域S变形为平行四边形以外的形状时也能够计算出图像显示区域S的轮廓形状。图像显示区域S变形为平行四边形以外的形状时，所述图像显示区域S内的凹部P的变形可能会不均，但是即使是这样的情况也能够高精度地制作绘图数据Dm(Con)。

在步骤S54中，判断步骤S80～S92中求出的图像显示区域S的形状变形是否处于允许范围内(能够制作绘图数据Dm(Con))。该判断如下地进行，根据步骤S88中求出的图像显示区域S的四角的角度SA1～SA4、以及根据需要，通过将步骤S86中求出的作为图像显示区域S的姿势误差Sθ的倾斜角度Sθ1～Sθ4与预先设定的阈值进行比较来进行判断。如上所述，角度SA1～SA4是通过图像显示区域S的轮廓形状来决定的数值，姿势误差Sθ是通过图像显示区域S的树脂薄膜F上的位置决定的数值。

当步骤S54中被判断为“否”(不能够制作绘图数据Dm(Con))时处理转到步骤S64中，并在该步骤中进行错误处理(生产线停止、进行维护等)。

当步骤S54中被判断为“是”(能够制作绘图数据Dm)时处理转到子程序#700(步骤S62)中，根据所计算出的图像显示区域S的轮廓Con形状和图像显示区域S的姿势误差Sθ制作绘图数据Dm(Con)。

如上所述，在图7的子程序#700中制作绘图数据Dm(Con)。子程序#700的详细处理在图8的流程图的步骤S62中表示。

在步骤S62中，根据子程序#800中计算出的图像显示区域S的轮廓Con形状和图像显示区域S的姿势误差Sθ，制作绘图数据Dm(Con)。具体而言，利用图像显示区域S的轮廓Con形状和图像显示区域S的姿势误差Sθ，对绘图数据Dm的初始值D或者最近的绘图数据Dm进行修正，由此制作绘图数据Dm(Con)。通常，邻接的图像显示区域S的图像显示区域S的形状变形的偏差比较小，且再现性也高，因此针对连续的图像显示区域S的绘图数据Dm(con)制作的校正量小。所制作的绘图数据Dm(Con)使用于对子程序#800中已检测其变形的所述图像显示区域S进行涂布扫描时。

接着，在图7的子程序#100中，所述图像显示区域S被供给至涂布单元2G2上，被检测出相对于涂布单元2G2的图像显示区域S的位置偏差，即图像显示区域S单元下的树脂薄膜F的位置偏差。子程序#100的详细处理在图8的流程图中的步骤S76～S78和步骤S6～S8中表示。

首先，在步骤S76中，从涂布装置2(控制器2C)向卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出控制信号Sc21和Sc23，以要求卷出部2和卷收部3将树脂薄膜F向涂布单元2G2的吸附板8上供给一个图像显示区域S的分量。卷出部1和卷收部3响应控制信号Sc21和Sc23使卷轴机R1和R3向X方向旋转，由此分别对树脂薄膜F施加张力的同时将树脂薄膜F向涂布单元2G2的吸附板8上供给一个图像显示区域S的分量。然后，卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出控制信号Sc12和Sc32，向涂布装置2通知图像显示区域S的供给结束。

在步骤S78中，涂布装置2(控制器2C)响应控制信号Sc12和Sc32向卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)输出将所供给的图像显示区域S载置于涂布单元2G2的吸附板8上的控制信号Sc21和Sc23。卷出部1(控制器1C)和卷收部3(控制器3C)分别响应控制信号Sc21和Sc23，将图像显示区域S(输送单元Ut)载置于涂布单元2G2的吸附板8上，然后输出控制信号Sc12和Sc32。涂布装置2(控制器2C)响应控制信号Sc12和Sc32，通过吸附板8将图像显示区域S吸附固定。

在本实施例中，在变形检测单元2G1中对图像显示区域S的形状变形进行检测，在涂布单元2G2中进行对所述图像显示区域S的油墨的涂布，由此，能够更加迅速且高效地涂布油墨。从油墨涂布的精度方面考虑，优选的是变形检测单元2G1和涂布单元2G2之间的距离要近。但是，如果在两个单元之间设置有距离，则检测到不良情况时进行错误处理(生产线停止等)的时间上有富余。即，本实施例的步骤S76的处理具有缓冲工序的功能。

但是，如果摄像机塔架的移动速度或制作绘图数据的运算速度很快，则能够将变形检测单元2G1和涂布单元2G2构成为一体，由此在同一个单元(塔架)中进行图像显示区域S的形状变形的检测和对所述图像显示区域S的涂布扫描。如果具有这样的构成，油墨涂布的精度会进一步提高。

在步骤S6中，控制器2C将涂布单元2G2的摄像机塔架6b和区域照相机7启动，由此检测设置在树脂薄膜F(图像显示区域S)的规定区域的标记(未图示)。

在步骤S8中，根据步骤S6中得到的检测结果生成图像显示区域S的校准信息IAa。校准信息IAa包括X位置误差Ex、Y位置误差Ey、平行误差Eθ、以及校正涂布扫描方向Em。X位置误差Ex是图像显示区域S的X方向的位置偏差量，Y位置误差Ey是图像显示区域S的Y方向的位置偏差量，平行误差Eθ是图像显示区域S相对于X(轴Ax)方向的倾斜角度(非平行度)，校正涂布扫描方向Em是喷墨头杆5a(头模块11)移动而实施涂布扫描的方向。关于平行误差Eθ和校正涂布扫描方向Em的含义，在后面进行说明。

接着，在图7的子程序#300中根据子程序#100中检测的位置偏差数据，校正喷墨头杆5a相对于图像显示区域S的位置偏差。子程序#300的详细处理在图9的流程图中的步骤S10～S14和步骤S70～S74中表示。

说明喷墨头杆5a的位置偏差校正处理之前，先简单说明步骤S8中求出的平行误差Eθ的含义。当图像显示区域S被正确地定位在涂布单元2G2的吸附板8上时X位置误差Ex、Y位置误差Ey、以及平行误差Eθ为0，并且树脂薄膜F的延伸中心轴Af与轴Ax一致。此时，只要能够应对图像显示区域S的形状变形，就可以顺利地进行对图像显示区域S的涂布扫描，因此可以用步骤S62中制作的绘图数据Dm(Con)来进行涂布扫描。但是，当图像显示区域S没有被正确地定位时，在涂布开始之前需要校正喷墨头杆5a的姿势、位置、以及油墨的开始排出位置。具体而言，如图2所示，当平行误差Eθ为0时，根据X位置误差Ex使涂布塔架4向X方向移动、根据Y位置误差修正喷墨头杆5a的油墨涂布开始时间(位置)，由此能够进行应对。

另外，当平行误差Eθ不是0时，喷墨头杆的轴A5相对于图像显示区域S上设置的多个凹部P的中心轴Af(X)方向的排列倾斜平行误差Eθ。即，意味着向轴A5方向排列的多个喷嘴13(头模块11)相对于图像显示区域S(多个凹部P)并不平行。因此，即使是像平行误差Eθ为0的情况那样根据X位置误差Ex使涂布塔架4向X方向移动，根据Y位置误差Ey修正喷墨头杆5a的油墨涂布开始时间(位置)，也无法应对。

因此，在本实施例中表示，使喷墨头杆5a旋转平行误差Eθ分量而使其在相对于像素要素(图像显示区域S)平行地位置的状态下，能够对喷墨头杆5a相对于图像显示区域S的X位置、喷墨头杆5a的油墨涂布开始时间进行修正，所述像素要素沿倾斜的图像显示区域S的中心轴Af方向并排排列。

在步骤S10中，对X位置进行校正。具体而言，根据X位置误差Ex，对喷墨头杆5a的X方向位置进行校正。

在步骤S70中，参照平行误差Eθ来判断图像显示区域S相对于X方向的倾斜角度是否处于允许范围内。当判断为“是”时，则判断无需进行后述步骤S12中进行的油墨头杆5a的θ校正，因此转到步骤S14中进行涂布扫描准备。此时，也无需进行后述的涂布扫描时的M校正。

当步骤S70中被判断为“否”时转到步骤S72中，在该步骤中判断平行误差Eθ是否处于最大允许值Eθmax以下(平行误差Eθ≦Eθmax)。当被判断为“是”时转到步骤S12中，在该步骤中进行喷墨头杆5a的θ校正。当被判断为“否”时转到步骤S74中，在该步骤中进行错误处理(用人工的方式修正树脂薄膜F的位置)。决定平行误差Eθ的最大允许值Eθmax时考虑喷墨头杆5a的可移动范围等。

在步骤S12中对θ进行校正。具体而言，根据平行误差Eθ，喷墨头杆5a旋转θ。结果，喷墨头杆5a的喷嘴13列相对于图像显示区域S的像素要素(凹部P)的X方向排列平行地相对而置。

在步骤S14中，涂布塔架4(喷墨头杆5a)从原始位置HP移动至原来的涂布开始位置。即，在上述步骤S10和S12中，喷墨头杆5a在原始位置HP上进行X位置校正和θ校正后，喷墨头杆5从原始位置向涂布开始位置移动。即，到达涂布开始位置的时点上无需进行喷墨头杆5a的X位置校正和θ校正。

另外，虽然进行X位置校正和θ校正需要花一定时间，但由于喷墨头杆5a位于原始位置HP上，因此在涂布开始之前能够进行洗涤，由此能够防止油墨变干所导致的堵塞。另外，在上述两个步骤中处理顺序可以是前后顺序，也可以是同时进行。

接着，在图7的子程序#400A中，根据上述绘图数据Dm(Con)对所述图像显示区域S进行第一次涂布扫描。子程序#400A的详细处理在图9的流程图中的步骤S16～S20中表示。子程序#400A的处理和子程序#400B(相对于图像显示区域S的第二次以后的涂布扫描)的处理相同，在图9中作为子程序#400而表示。

在步骤S16中，以步骤S10和S12中被修正的姿势和位置，通过喷墨头杆5a对图像显示区域S开始进行涂布扫描。另外，根据Y位置误差Ey校正相对于图像显示区域S的油墨的开始排出时间。关于进行涂布扫描时喷墨头杆5a的移动方向，在后面进行说明。

如果使已进行X位置校正和θ校正后的喷墨头杆5a相对于轴Ax(涂布装置2)垂直移动(相对于后板FRb和前板FRf平行)，则喷墨头杆5a相对于树脂薄膜F的中心轴Af以(π-θ)角度交叉(倾斜)而移动，而并不是以π角度交叉(倾斜)而移动。为了将喷墨头杆5a(喷嘴13)相对于图像显示区域S的位置关系做成与中心轴Af相对于轴Ax平行地被供给时的状态相同来进行涂布扫描，需要使喷墨头杆5a相对于树脂薄膜F的中心轴Af平行地相对而置的同时，喷墨头杆5a移动时其相对于中心轴Af以π交叉而移动。将相对于轴Ax的倾斜角度为θ的、相对于中心轴Af(树脂薄膜F)以π交叉的涂布扫描方向称之为校正涂布扫描方向Em。

如图6所示，校正涂布扫描方向Em相对于中心轴Af(树脂薄膜F)垂直(π)、相对于轴Ax(涂布装置2、X方向)以θ交叉。因此，相对于与轴Ax垂直的方向M以θ交叉。在该图中成立将校正涂布扫描方向Em作为斜边、将方向M作为邻边、将平行于轴Ax(X方向)方向作为底边的直角三角形。如果将斜边的长度做成图像显示区域S的宽度Lsy，则底边的长度ΔMx由下述式(5)表示。

ΔMx＝Lsy·Sinθ····(5)

位于与图像显示区域S的中心轴Af平行的两端部上的相对应的凹部P，相对于轴Ax的偏差为ΔMx＝Lsy·Sinθ。因此，如果使喷墨头杆5a向Y方向(垂直于轴Ax)移动的同时向X方向(平行于轴Ax)移动Sinθ，则喷墨头杆5a以相对于中心轴Af平行地相对而置的同时相对于中心轴Af以π交叉的状态进行涂布扫描。即，校正涂布扫描方向Em是θ的函数。

因此，在本实施例中，喷墨头杆5a能够向X方向(平行于轴Ax)滑动ΔX的同时，能够进一步滑动ΔMx。另外，ΔMx满足下述式(6)。

0≦ΔMx≦Lsy·Sinθ····(6)

这样，在本实施例中，使喷墨头杆5a以相对于树脂薄膜F的中心轴Af平行地相对而置的同时相对于中心轴Af以π交叉的状态进行涂布扫描。即，相对于图像显示区域S的喷墨头杆5a(喷嘴13)的位置关系能够以其状态与中心轴Af相对于轴Ax平行地供给时的状态相同的状态进行涂布扫描。

当喷墨头杆5a到达图像显示区域S的摄像机塔架6a一侧(原始位置HP的相反一侧)时一次涂布扫描动作结束。在步骤S17中涂布扫描计数器Ca上加上1(Ca＝Ca+1)。进行加法计算后的计数器Ca表示相对于被供给到当前涂布装置2的图像显示区域S的已完成的涂布扫描动作的次数。

在步骤S18中，参照计数器Ca判断刚刚结束的涂布扫描动作是不是相对于所述图像显示区域S的第一次涂布扫描(计数器Ca＝1)。当判断为“是”时在面进行说明的步骤S28～S40中进行测试图案的涂布、检测、以及根据检测结果更新绘图数据Dm等的同时处理返回到步骤S16中继续对图像显示区域S的像素要素进行涂布扫描。当判断为“否”时在步骤S20中参照计数器Ca判断相对于图像显示区域S的涂布扫描是否已结束。

当步骤S20中判断为“否”时处理返回到步骤S16中继续对图像显示区域S的像素要素进行涂布扫描。并且，图像显示区域S的涂布扫描结束时(Ca＝Camax)判断为“是”，处理将转到下一个步骤S22。关于步骤S22以后的处理，在下面进行说明。

相对于图像显示区域S的第一次涂布扫描结束后，在图7的子程序#500中进行测试图案的涂布和检测，并根据检测结果更新绘图数据Dm。子程序#500的详细处理在图9的流程图中的步骤S28～S40中表示。

下面说明的是步骤S18中判断刚刚结束的涂布扫描动作是相对于所述图像显示区域S的第一次涂布扫描(Ca＝1)时在步骤S28～S40中进行的处理。首先，在步骤S28中，从到达图像显示区域S的摄像机6一侧(原始位置HP的相反一侧)的喷墨头杆5a的所有喷嘴13，向树脂薄膜F的图像显示区域S以外的规定部分以规定测试图案排出油墨。另外，对测试图案进行涂布的部分只要是树脂薄膜F的、图像显示区域S以外的部分即可，并不局限于摄像机塔架6a一侧的部分。

接着，在步骤S30中用扫描摄像机9a(摄像机塔架6a)对步骤S28中形成的测试图案进行摄像。对该测试图案的摄像和图像显示区域S的第二次以后的涂布扫描(步骤S16)可以同步进行。

在步骤S32中，将所摄像的测试图案数据进行图像处理后进行检测。具体而言，从测试图案的图像求出每个喷嘴的排出位置和排出量。在步骤S34中将检测结果反馈给涂布装置2的控制器2C上。

在涂布装置S36中，存储于控制器2C内的绘图软件根据已进行图像处理的数据(每个喷嘴的排出位置和排出量)是否满足规定图案来对存在异常的喷嘴进行特定的同时判断检测结果是否处于允许范围内。判断结果被发送到计算机上，该计算机对涂布装置2进行的涂布工序整体管理其前工序和后工序。当判断为“否”时处理转到步骤S40中进行错误处理(生产线停止、进行维护等)。同时，也将当前进行涂布扫描的图像显示区域S很可能存在不良情况的信息发送给上述计算机上。

当步骤S36中判断为“是”时在步骤S38中更新绘图数据Dm(重新绘图)。具体而言，根据步骤S36中求出的、对存在异常的喷嘴进行特定的信息，更新绘图数据Dm(关于每个凹部(像素要素)P，修正喷墨头杆5a位于规定坐标时从哪个喷嘴13向其排出油墨的规定)，将更新后的绘图数据作为Dm(Cs)。如后述，该绘图数据Dm(Cs)(对第(Cs+1)个图像显示区域S利用检测的轮廓Con形状和姿势误差Sθ来进行修正的基础上)使用于对第(Cs+1)个图像显示区域S进行的涂布扫描中。

这样，在本实施例中，每一次图像显示区域S被供给到涂布装置2时进行测试图案的涂布和检测，然后根据其检测结果更新绘图数据Dm，并将其反映在下一个被供给的图像显示区域S的涂布扫描上。如果连续地进行涂布处理，则可能会存在由于油墨干燥或产生异物而从喷嘴的油墨排出量减少，或者喷嘴被堵塞的情况，此时，从所使用的喷嘴无法排除预定量的油墨。在本实施例中，通过摄像机确认相对于前一个图像显示区域S的从各喷嘴的油墨排出位置和排出量，并将其反映在绘图数据Dm上，由此选择所使用的喷嘴和变更排出坐标，因此即使是连续地对图像显示区域S进行涂布，但也能够制造出不存在涂布不匀的滤色器或者其它显示板。

如果相对于所述图像显示区域S的涂布扫描结束，在图7的子程序#600中喷墨头杆5a移动至规定位置后处于待机状态。子程序#600的详细处理在图9的流程图中的步骤S22～S26中表示。如果树脂薄膜F单元中相对于图像显示区域S的涂布扫描没有结束，则处理返回到子程序#100中继续对图像显示区域S进行涂布扫描。如果树脂薄膜F单元中的涂布扫描结束，则处理结束。

当步骤S20中判断为“是”时(图像显示区域S的涂布扫描结束(Ca＝Camax)时)，处理转到下一个步骤S22中。在步骤S22中，涂布塔架4返回到原始位置HP上，在步骤S24中进入到待机模式。在原始位置HP可以适时进行洗涤或流液以及清洁等防止喷嘴堵塞的处理。另外，原始位置HP位于从树脂薄膜F远离的位置上，因此能够防止进行洗涤或流液以及清洁等时树脂薄膜F不小心被油墨污染。进一步在步骤S25中，表示图像显示区域S单元的涂布扫描动作次数的涂布扫描计数器Ca被初始化(Ca＝0)。

在步骤S26中，判断树脂薄膜F单元中涂布扫描是否结束(Cs＝Csmax)，即，判断是否还剩下没被涂布扫描的图像显示区域S。当判断为“否”时处理返回到步骤S2中反复上述处理。如上所述，当对第Cs个图像显示区域S进行涂布扫描时，使用绘图数据Dm(Cs-1)，该数据是根据对第(Cs-1)个图像显示区域S进行的测试图案进行检测来更新的绘图数据。在步骤S26中，对于本图像显示区域S当判断为“是”(树脂薄膜F单元中涂布扫描结束(Cs＝Csmax))时涂布处理结束。

在本实施例中，凹部P是以方格状形成，但凹部P的形状或配置并不局限于此，只要是规定形状的凹部以规定图案均等地排列就可以适用。作为这样的例子，可以举出六角形的凹部以蜂窝状配置的情况。

如此，在本实施例中，在原始位置HP上进行洗涤的同时进行相对于树脂薄膜F倾斜的喷墨头杆5a的X位置校正和θ校正。然后，喷墨头杆5a移动至涂布开始位置后立即开始涂布扫描，因此能够防止X位置校正以及θ校正和涂布扫描开始之间喷嘴13发生堵塞。从这个意义上，决定原始位置HP和涂布开始位置的距离时考虑清洁周期所需的时间。

即，如果将喷墨头杆5a(涂布塔架4)的移动速度用V表示，将原始位置HP和涂布开始位置的距离用D表示，将洗涤间隔用Ti表示，则下述式(4)成立。

D≦V·Ti/K····(4)

另外，只要是喷嘴13没有被堵塞的范围内可以任意设定洗涤间隔Ti，K是自然数。K＝1时，喷墨头杆5a从原始位置HP向涂布开始位置移动期间不会进行洗涤。K≧2时，(K-1)意味着喷墨头杆5a从原始位置HP向涂布开始位置移动期间所进行的洗涤次数。移动中的洗涤按照在托盘等上进行的方式设定。

另外，在本实施例中，对第Cs个图像显示区域S进行涂布扫描时使用绘图数据Dm(Cs-1)，该数据是根据相对于第(Cs-1)个图像显示区域S进行的测试图案检测来更新的数据。但是，如果摄像机塔架6a的移动速度或将测试图案数据进行图像处理的运算速度很快，则可以使用绘图数据Dm(Cs)来对所述第Cs个图像显示区域S进行涂布扫描，绘图数据Dm(Cs)是根据相对于第Cs个图像显示区域S进行的测试图案检测来更新的数据。

进一步，将根据相对于第Cs个图像显示区域S进行的测试图案检测来更新的绘图数据Dm(Cs)也可以使用于相对于后面供给的多个图像显示区域S涂布扫描中。这样的绘图数据Dm的适用最好是在针对涂布扫描开始时所供给的多个图像显示区域S，每次都要检测测试图案，并在其检测结果的偏差小(处于规定范围内)的情况下进行。

另外，在本发明中，对不同于现有的各个玻璃基板的、多个图像显示区域S连续地形成的薄片状的树脂薄膜F进行喷墨印刷。因此，根据树脂薄膜F的倾斜度校正对图像显示区域S的涂布装置侧的位置和姿势，以代替进行对各个玻璃基板的位置和姿势的校正。另外，在树脂薄膜F的图像显示区域S上形成的凹部P与玻璃基板上形成的区域不同，存在通过形成时的加工而图像显示区域S的形状变形的情况。针对这样的图像显示区域S的变形如下地进行应对，即，通过相对于所供给的图像显示区域S每次都要检测其形状的变形，并根据所检测的变形数据制作绘图数据Dm。

进一步，关于邻接的图像显示区域S，图像显示区域S的变形和树脂薄膜F的倾斜偏差小于各个玻璃基板的位置和姿势的偏差，并且再现性也高。因此，连续的图像显示区域S中的涂布装置一侧的校正量小，因此校正所需的工序也少，从而能够对连续的图像显示区域S高速地涂布油墨的同时，使根据前一个图像显示区域S上涂布的测试图案制作的绘图数据Dm适应于当前的图像显示区域S，由此能够更加迅速且高效地进行油墨涂布。

本发明的涂布方法除了在具有可挠性的图像显示器的制造中适用以外，还可以适用于现有的图像显示器的制造、利用纳米油墨的配线图案的形成、利用TFT(Thin FilmTransistor)用液的TFT的形成等上。

本发明能够在对具有可挠性的长尺寸状的基体材料上形成的多个凹部涂布油墨的方法中广泛地利用。

附图标号说明

1   卷出部

2   涂布装置

21  变形检测装置

22  涂布装置

2G1 变形检测单元

2G2 涂布单元

3   卷收部

4   涂布塔架

5、5a 喷墨头杆

6a、6b 摄像机塔架

7   区域照相机

8   吸附板

9a  扫描摄像机

9b、9c 检测摄像机

10、10a、10b、10c 头单元

11、11a、11b、11c 头模块

12  涂布头

13  喷嘴

F   树脂薄膜

D1  头模块位移距离

D2  头单元间隔距离

HP  原始位置

IAa 校准信息

Ex  X位置误差

Ey  Y位置误差

Eθ  平行误差

Em  校正涂布扫描方向

R1、R3 卷轴机

S、S1、S2、S3、S4 图像显示区域

Wr1、Wr3 辊压机

Wm  头模块涂布宽度

Wu  头单元涂布宽度

Claims (23)

1.一种涂布方法，使用多个喷嘴并通过喷墨方式向以方格状配置在多个矩形区域的多个凹部的各个凹部涂布油墨，所述多个矩形区域在矩形薄片状的基体材料的长尺寸方向上以规定间隔连续地形成，该涂布方法包括以下工序：

第一保持工序，对所述基体材料以在其长尺寸方向上施加规定张力且以规定高度保持的同时，对其定位在垂直于所述长尺寸方向的短尺寸方向上；

第二保持工序，对所述被定位的基体材料在位于所述规定高度的面上接住而将其停止；

待机工序，使所述多个喷嘴在离开所述被保持的基体材料的、所述基体材料的侧部附近的待机位置上待机；

第一基体材料供给工序，将被保持在所述短尺寸方向和所述规定高度上的所述基体材料以所述矩形区域单元供给；

第一矩形区域固定工序，吸附固定所述被供给的基体材料的矩形区域；

变形检测工序，检测所述被吸附固定的矩形区域的形状的变形；

绘图数据制作工序，根据所述被检测的、矩形区域的形状的变形制作绘图数据，所述绘图数据决定对所述矩形区域的多个凹部的各个凹部排出油墨的喷嘴；

校准信息计算工序，求出所述矩形区域的、所述长尺寸方向的X位置误差和所述短尺寸方向的Y位置误差；

位置校正工序，根据所述X位置误差校正相对于所述矩形区域的所述多个喷嘴的X方向位置；

排出工序，在所述多个喷嘴的相对于所述矩形区域的位置被校正后，使所述多个喷嘴从所述待机位置沿平行于所述短尺寸方向的第一涂布扫描方向移动的同时，从所述多个喷嘴中的根据所述绘图数据被选择的喷嘴向所述被吸附固定的矩形区域上配置的多个凹部的各个凹部排出油墨。

2.根据权利要求1所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，通过计算所述矩形区域的轮廓形状，检测出矩形区域的形状的变形。

3.根据权利要求2所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，求出矩形区域的四角的角度，并根据所述四角的角度，计算出矩形区域的轮廓形状。

4.根据权利要求2所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，将矩形区域分割成多个子区域，求出所述多个子区域的各个区域的四角的角度，并根据所述四角的角度，计算出所述多个子区域的各个区域的轮廓形状，且根据所述多个子区域的轮廓形状，计算出矩形区域的轮廓形状。

5.根据权利要求3所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，根据所述四角的角度，求出矩形区域的各顶点的、所述长尺寸方向的X方向偏差量和所述短尺寸方向的Y方向偏差量，并根据所述X方向偏差量和所述Y方向偏差量，计算出矩形区域的轮廓形状。

6.根据权利要求4所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，根据所述子区域的各个区域的四角的角度，求出所述各子区域的各顶点的、所述长尺寸方向的X方向偏差量和所述短尺寸方向的Y方向偏差量，并根据所述X方向偏差量和所述Y方向偏差量，计算出所述子区域的轮廓形状。

7.根据权利要求1所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，进一步求出矩形区域的、相对于与基体材料中心轴平行的方向的姿势误差。

8.根据权利要求7所述的涂布方法，其特征在于，在所述变形检测工序中，求出位于矩形区域端部的规定数量的凹部的重心，并针对矩形区域的四边分别求出规定数量的重心的近似直线相对于与基体材料中心轴平行的方向的倾斜度，并根据所述倾斜度求出矩形区域的姿势误差。

9.根据权利要求1所述的涂布方法，其特征在于，在所述绘图数据制作工序和所述校准信息计算工序之间进一步包括以所述矩形区域的单元保持所述基体材料的缓冲工序。

10.根据权利要求1所述的涂布方法，其特征在于，所述变形检测工序和所述绘图数据制作工序针对所供给的所有矩形区域进行。

11.一种涂布装置，使用多个喷嘴并通过喷墨方式向以方格状配置在多个矩形区域的多个凹部的各个凹部涂布油墨，所述多个矩形区域在矩形薄片状的基体材料的长尺寸方向上以规定间隔连续地形成，该涂布装置包括：

第一保持装置，对所述基体材料以在其长尺寸方向上施加规定张力且以规定高度保持的同时，对其定位在垂直于所述长尺寸方向的短尺寸方向上；

第二保持装置，对所述被定位的基体材料在位于所述规定高度的面上接住而将其停止；

待机装置，使所述多个喷嘴在离开所述被保持的基体材料的、所述基体材料的侧部附近的待机位置上待机；

第一基体材料供给装置，将被保持在所述短尺寸方向和所述规定高度上的所述基体材料以所述矩形区域单元供给；

第一矩形区域固定装置，吸附固定所述被供给的基体材料的矩形区域；

变形检测装置，检测所述被吸附固定的矩形区域的形状的变形；

绘图数据制作装置，根据所述被检测的、矩形区域的形状的变形制作绘图数据，所述绘图数据决定对所述矩形区域的多个凹部的各个凹部排出油墨的喷嘴；

校准信息计算装置，求出所述矩形区域的、所述长尺寸方向的X位置误差和所述短尺寸方向的Y位置误差；

位置校正装置，根据所述X位置误差校正相对于所述矩形区域的所述多个喷嘴的X方向位置；

排出装置，在所述多个喷嘴的相对于所述矩形区域的位置被校正后，使所述多个喷嘴从所述待机位置沿平行于所述短尺寸方向的第一涂布扫描方向移动的同时，从所述多个喷嘴中的根据所述绘图数据被选择的喷嘴向所述被吸附固定的矩形区域上配置的多个凹部的各个凹部排出油墨。

12.根据权利要求11所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置通过计算所述矩形区域的轮廓形状，检测出矩形区域的形状的变形。

13.根据权利要求12所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置求出矩形区域的四角的角度，并根据所述四角的角度，计算出矩形区域的轮廓形状。

14.根据权利要求12所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置将矩形区域分割成多个子区域，求出所述多个子区域的各个区域的四角的角度，并根据所述四角的角度，计算出所述多个子区域的各个区域的轮廓形状，且根据所述多个子区域的轮廓形状，计算出矩形区域的轮廓形状。

15.根据权利要求13所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置根据所述四角的角度，求出矩形区域的各顶点的、所述长尺寸方向的X方向偏差量和所述短尺寸方向的Y方向偏差量，并根据所述X方向偏差量和所述Y方向偏差量，计算出矩形区域的轮廓形状。

16.根据权利要求14所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置根据所述子区域的各个区域的四角的角度，求出所述各子区域的各顶点的、所述长尺寸方向的X方向偏差量和所述短尺寸方向的Y方向偏差量，并根据所述X方向偏差量和所述Y方向偏差量，计算出所述子区域的轮廓形状。

17.根据权利要求11所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置进一步求出矩形区域的、相对于与基体材料中心轴平行的方向的姿势误差。

18.根据权利要求17所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置求出位于矩形区域端部的规定数量的凹部的重心，并针对矩形区域的四边分别求出规定数量的重心的近似直线相对于与基体材料中心轴平行的方向的倾斜度，并根据所述倾斜度求出矩形区域的姿势误差。

19.根据权利要求11所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置检测所供给的所有矩形区域的形状的变形，所述绘图数据制作装置制作对所有矩形区域的绘图数据。

20.根据权利要求11所述的涂布装置，其特征在于，进一步包括第二矩形区域固定装置，其配置在所述基体材料被供给的方向中所述第一矩形区域固定装置的下游侧，吸附固定所述基体材料的所述矩形区域。

21.根据权利要求20所述的涂布装置，其特征在于，所述第一矩形区域固定装置和所述第二矩形区域固定装置以邻接的方式设置。

22.根据权利要求20所述的涂布装置，其特征在于，所述第一矩形区域固定装置和所述第二矩形区域固定装置按照隔开能够放入n个矩形区域的距离的方式设置，其中，n是任意的自然数。

23.根据权利要求20所述的涂布装置，其特征在于，所述变形检测装置设置在所述第一矩形区域固定装置的上方，所述油墨排出装置设置在所述第二矩形区域固定装置的上方。