CN103410810A - 用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，该试验设备包括被试液压缸、用于驱动被试液压缸的活塞杆做往复直线运动的驱动单元（100）以及压力油液供应单元（200），被试液压缸中设置有用于安放活塞密封件（401）的第一环形凹槽和/或用于安放活塞杆密封件（301）的第二环形凹槽，其中，压力油液供应单元包括增压缸（201）、油箱（202）和换向阀（203），增压缸的工作腔通过换向阀与油箱连接，增压缸的高压腔的进油口与油箱连接，增压缸的高压腔的出油口与第一环形凹槽和/或第二环形凹槽连接。在本发明中，通过增压缸来提高压力油液的压力，使压力油液的压力能够达到50Mpa，满足仿工况试验压力的要求，从而模拟液压缸密封件的真实工况。

Description

用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备

技术领域

本发明涉及密封件的试验设备，具体地，涉及一种用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备。

背景技术

液压缸密封件耐久性的好坏直接影响着工程机械的可靠性，因此迫切需要液压缸密封件耐久性试验机。目前，国内现有液压缸密封件试验机只能进行密封件的密封性能对比试验以及部分工况参数的密封性能试验，不能模拟液压缸所有工况（压力、速度、温度参数）进行密封件耐久性的试验，试验的结果不能全面反映液压缸密封件实际情况，实用参考价值有限。

CN101315311A公开了一种节能型液压密封实验台，如图1所示，该实验台由实验液压缸、实验液压缸驱动回路和加载回路三部分组成。实验液压缸由左缸盖2、左导向套3、缸筒5、活塞15、活塞杆9、右导向套19、右缸盖20组成，其中：活塞15、左导向套3和右导向套19装在缸筒5内；活塞的外圆柱面的中心位置开有一环形凹槽，并经此凹槽加工有第一径向通孔a，在此凹槽的两侧均加工有用于安装支承环和第一被试密封元件16的多道环槽，第一被试密封元件16成对安装在凹槽两侧，在活塞杆9上加工有相互连通的径向孔b和轴向孔c，径向孔b与活塞上的第一径向通孔a相连通；左导向套3内孔圆柱面的中间位置开有一环形凹槽，并经此凹槽加工有第二径向通孔d，在此凹槽的两侧均加工有用于安装第一支承环13和第二被试密封元件14的多道环槽，第二被试密封元件14成对安装在凹槽两侧。实验液压缸驱动回路由变量泵23、安全阀24、第一过滤器25、第一电磁换向阀22等元件组成。加载回路包括定量泵26、溢流阀27、第二过滤器29、第二电磁换向阀28、第一蓄能器6、第二蓄能器10和截止阀。此外，在此未提及的附图1中的附图标记1表示接近传感器，4、7、8、11、21分别表示第一截止阀、第二截止阀、第三截止阀、第四截止阀和第五截止阀，18表示第二支承环，17表示第三被试密封元件，12表示第一防尘圈。

该实验台的工作过程如下：实验前先将第一被试密封元件16和被试密封元件14、17分别装于活塞15和左、右导向套3、19上；将截止阀4、6、8、11、21都打开，操作电磁换向阀28将压力油液引入活塞15和左、右导向套3、19的环形凹槽中，并对第一蓄能器6和第二蓄能器10进行充液，当油液压力达到设定值时，将截止阀8、21关闭，由蓄能器使被试密封元件处保持所设定的压力值，这时，控制第一电磁换向阀22使活塞15带动活塞杆9在缸筒5内做轴向往复运动；将截止阀7、8或截止阀11、21都关闭，通过观察相应压力表指示数值或所指示数值的变化来检测被试密封元件的密封性能。

此外，将截止阀7、11关闭，将其它截止阀4、8、21均打开，使电磁换向阀28处于中位，并根据电控***给定的延时，使电磁溢流阀27不断地得电和失电，则可对被试密封元件进行短时变载冲击试验。

再者，通过电控***，使电磁换向阀28处于中位时，可使所有被试密封元件处在同样负载压力下试验；使电磁换向阀28处于左位或右位时，可使活塞处的被试密封元件与活塞杆处的被试密封元件处在不同的负载压力下进行试验。

上述节能型液压密封实验台的缺陷在于：（1）加载回路的压力是静态的或短时变载冲击，而且加载回路的压力无法达到真实工况的压力水平，因此这种液压密封实验台无法模拟液压缸密封件的真实工况，而只能通过观察相应压力表指示数值或所指示数值的变化来进行密封件的密封性能对比试验；（2）由于是通过流入缸筒5内的液压油来驱动活塞杆9做轴向往复运动，而流入缸筒5内的液压油可能会渗透到被试密封元件14、16、17所在的环形凹槽中，从而影响密封元件密封性能的测试，所以导致试验条件的一致性不好，影响试验结果的准确性；（3）上述节能型液压密封实验台不能模仿液压缸所有工况（压力、速度、温度参数）进行密封件耐久性的试验；（4）通过上述节能型液压密封实验台，不能优化出液压缸密封件的结构方案，也不能优化出缸筒及活塞杆的相关工艺参数。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够模拟液压缸密封件的真实工况的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备。

为了实现上述目的，本发明提供一种用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，该试验设备包括被试液压缸、用于驱动所述被试液压缸的活塞杆做往复直线运动的驱动单元以及压力油液供应单元，所述被试液压缸中设置有用于安放活塞密封件的第一环形凹槽和/或用于安放活塞杆密封件的第二环形凹槽，其中，所述压力油液供应单元包括增压缸、油箱和换向阀，所述增压缸的工作腔通过所述换向阀与所述油箱连接，所述增压缸的高压腔的进油口与所述油箱连接，所述增压缸的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽连接。

优选地，所述换向阀的压力油口与所述油箱之间连接有第一油泵和第一单向阀；所述换向阀的回油口与所述油箱之间连接有第二单向阀；所述增压缸的高压腔的进油口与所述油箱之间连接有第二油泵和第三单向阀。

优选地，所述换向阀的压力油口与所述油箱之间的油路为进油油路，所述进油油路与所述油箱之间连接有第一压力表、蓄能器和第一溢流阀。

优选地，所述增压缸的高压腔的进油口与所述油箱之间的补油油路和所述油箱之间连接有第二溢流阀和第二压力表。

优选地，所述增压缸的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有压力传感器。

优选地，所述增压缸的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有第一开关阀；所述增压缸的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间的油路通过放油支路连接到所述油箱，所述放油支路上连接有第二开关阀。

优选地，所述压力油液供应单元还包括冷却装置，该冷却装置的进油口和出油口分别与所述油箱连接；所述油箱与所述冷却装置之间连接有精过滤器。

优选地，所述驱动单元为变速驱动单元。

优选地，所述被试液压缸包括活塞杆密封件被试缸和活塞密封件被试缸，所述驱动单元包括变速驱动机构、偏心轮轴、偏心轮、连杆、滑块、用于支撑所述偏心轮轴的轴承座和用于引导所述滑块的运动的导轨副，所述变速驱动机构用于驱动所述偏心轮轴进行旋转运动，所述偏心轮固定套装在所述偏心轮轴上，所述连杆的一端与所述偏心轮枢接，所述连杆的另一端与所述滑块的一端枢接，所述滑块的另一端连接在所述活塞杆密封件被试缸的第一活塞杆和所述活塞密封件被试缸的第二活塞杆之间。

优选地，所述驱动单元还包括连接件，该连接件的两端分别通过拉压力传感器与所述活塞杆密封件被试缸的第一活塞杆和所述活塞密封件被试缸的第二活塞杆连接，所述滑块与所述连接件连接。

优选地，所述连接件包括主体部分和分别与该主体部分的两端球铰接的两个球头，所述两个球头分别通过所述拉压力传感器与所述活塞杆密封件被试缸的第一活塞杆和所述活塞密封件被试缸的第二活塞杆连接，所述滑块与所述连接件的主体部分连接。

优选地，所述活塞杆密封件被试缸和活塞密封件被试缸分别成对设置，所述连接件连接在相应的所述活塞杆密封件被试缸和活塞密封件被试缸之间，所述驱动单元还包括连接轴，该连接轴连接在成对设置的所述活塞杆密封件被试缸和活塞密封件被试缸的两个所述连接件之间，所述滑块与所述连接轴固定连接。

优选地，所述被试液压缸包括活塞杆密封件被试缸和活塞密封件被试缸，其中：

所述活塞杆密封件被试缸包括第一活塞杆和导向套体，所述导向套体套设在所述第一活塞杆上，所述导向套体的内周表面上设置有用于安放所述活塞杆密封件的所述第二环形凹槽，所述活塞杆密封件用于将所述第一活塞杆与所述导向套体之间的间隙密封，所述导向套体上设置有与所述增压缸的高压腔的出油口连接的第一压力油液入口，该第一压力油液入口与所述第一活塞杆和所述导向套体之间的空间相通，所述第一活塞杆的内部形成有第一空间，所述第一活塞杆上设置有均与所述第一空间连通的第一调温液体入口和第一调温液体出口；

所述活塞密封件被试缸包括第二活塞杆和缸体，所述第二活塞杆的塞体设置在所述缸体中，所述第二活塞杆的杆体从所述缸体中伸出，所述塞体的外周表面上设置有用于安放所述活塞密封件的所述第一环形凹槽，所述活塞密封件用于将所述塞体与所述缸体之间的间隙密封，所述杆体上设置有与所述增压缸的高压腔的出油口连接的第二压力油液入口，该第二压力油液入口与所述塞体和所述缸体之间的空间相通，所述缸体的外周表面上设置有外夹层，该外夹层与所述缸体之间形成有第二空间，所述外夹层上设置有第二调温液体入口和第二调温液体出口；

所述试验设备还包括用于供应调温液体的液体供应装置，该液体供应装置的出口分别与所述第一调温液体入口和第二调温液体入口连接，该液体供应装置的进口分别与所述第一调温液体出口和第二调温液体出口连接。

优选地，所述液体供应装置为冷热一体机。

优选地，所述液体供应装置的进口与所述第一调温液体出口之间以及所述液体供应装置的进口与所述第二调温液体出口之间连接有第一温度传感器。

优选地，所述导向套体的下部设置有与所述导向套体的内部空间连通的第一泄漏收集口；所述缸体的下部设置有与所述缸体的内部空间连通的第二泄漏收集口。

在本发明中，通过增压缸来提高压力油液的压力，使压力油液的压力能够达到50Mpa，满足仿工况试验压力的要求，另外，通过换向阀来改变增压缸的工作腔的液压油的走向而改变从高压腔供应到所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽的压力油液的压力的大小，从而向第一环形凹槽和/或第二环形凹槽提供仿工况脉冲试验压力油液，模拟液压缸密封件的真实工况。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是现有节能型液压密封实验台的结构示意图；

图2是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的液压***的示意图；

图3是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的机械结构部分的主视示意图；

图4是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的机械结构部分的俯视示意图；

图5是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的机械结构部分的侧视示意图；

图6是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的活塞杆密封件被试缸的结构示意图；

图7是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的活塞密封件被试缸的一种实施方式的结构示意图；

图8是本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的活塞密封件被试缸的另一种实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1：接近传感器；2：左缸盖；3：左导向套；4：第一截止阀；5：缸筒；6：第一蓄能器；7：第二截止阀；8：第三截止阀；9：活塞杆；10：第二蓄能器；11：第四截止阀；12：第一防尘圈；13：第一支承环；14：第二被试密封元件；15：活塞；16：第一被试密封元件；17：第三被试密封元件；18：第二支承环；19：右导向套；20：右缸盖；21：第五截止阀；22：第一电磁换向阀；23：变量泵；24：安全阀；25：第一过滤器；26：定量泵；27：溢流阀；28：第二电磁换向阀；29：第二过滤器；a：第一径向通孔；b：径向孔；c：轴向孔；d：第二径向通孔；30：液体供应装置；31：第一温度传感器；100：驱动单元；101：连接轴；102：连接件；103：偏心轮轴；104：偏心轮；105：滑块；106：连杆；107：轴承座；108：导轨副；109：第三支座；110：第四支座；111：拉压力传感器；112：变速电机；113：减速机；114：第一联轴器；115：第二联轴器；116：第一支座；117：第二支座；118：固定座；200：压力油液供应单元；201：增压缸；202：油箱；203：换向阀；204：第一油泵；205：第一单向阀；206：进油过滤器；207：第一压力表；208：蓄能器；209：第一溢流阀；210：第二油泵；211：第三单向阀；212：第二溢流阀；213：第二压力表；214：压力传感器；215：第一开关阀；216：放油支路；217：冷却装置；218：精过滤器；219：第三开关阀；220：第四开关阀；221：第五开关阀；222：液位液温计；223：第二温度传感器；224：空气滤清器；225：液位继电器；226：第二开关阀；227：第二单向阀；228：回油过滤器；300：活塞杆密封件被试缸；301：活塞杆密封件；302：第一活塞杆；303：导向套体；304：第一压力油液入口；305：第一空间；306：第一调温液体入口；307：第一调温液体出口；308：第一泄漏收集口；309：第三环形凹槽；310：压力油液供给通道；311：第四环形凹槽；312：第一导向带；313：第二防尘圈；400：活塞密封件被试缸；401：活塞密封件；402：第二活塞杆；402a：塞体；402b：杆体；402c：凸台；403：缸体；404：第二压力油液入口；405：外夹层；406：第二调温液体入口；407：第二调温液体出口；408：第二泄漏收集口；409：第二空间；410：轴向通道；411：径向通道；412：第五环形凹槽；413：螺母；414：O形密封圈；415：第二导向带；416：端盖；500：台架；501：面板；502：底板；503：支撑框架；P：压力油口；T：回油口；A：第一工作油口；B：第二工作油口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是在本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的工作状态下定义的。

如图2至图5所示，本发明提供了一种用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，该试验设备包括被试液压缸、用于驱动所述被试液压缸的活塞杆做往复直线运动的驱动单元100以及压力油液供应单元200，所述被试液压缸中设置有用于安放活塞密封件401的第一环形凹槽和/或用于安放活塞杆密封件301的第二环形凹槽，其中，所述压力油液供应单元200包括增压缸201、油箱202和换向阀203，所述增压缸201的工作腔通过所述换向阀203与所述油箱202连接，所述增压缸201的高压腔的进油口与所述油箱202连接，所述增压缸201的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽连接。

这样，在驱动单元100驱动被试液压缸的活塞杆进行往复直线运动的过程中，通过压力油液供应单元200向用于安放活塞密封件401的第一环形凹槽和/或用于安放活塞杆密封件301的第二环形凹槽提供仿工况脉冲试验压力油液，具体地，通过增压缸201来提高压力油液的压力，使压力油液的压力能够达到50Mpa或所需试验压力，满足仿工况试验压力的要求，另外，通过换向阀203来改变增压缸201的工作腔的液压油的走向而改变从高压腔供应到所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽的压力油液的压力的大小，从而向第一环形凹槽和/或第二环形凹槽提供仿工况脉冲试验压力油液，模拟液压缸密封件的真实工况。

如图2所示，增压缸201的高压腔的横截面积小于增压缸201的低压腔的横截面积，从而达到提高高压腔中油液压力的目的。此外，活塞杆的往复运动与换向阀的换向需保持同步，以实现对被试液压缸密封件的脉冲加压，而且可以通过接近开关来控制活塞杆与换向阀的联动，该种控制方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

换向阀203用于改变增压缸201的工作腔的液压油的走向，可以采取各种适当的换向阀，例如图2中所示的三位四通电磁换向阀。如图2所示，换向阀203的压力油口P和回油口T分别连接至油箱202，换向阀203的第一工作油口A和第二工作油口B分别连接至增压缸201的工作腔中的有杆腔和无杆腔。当该电磁换向阀处于图中左位时，液压油推动活塞杆朝向高压腔运动，从而压缩高压腔中的压力油液，增大供应到第一环形凹槽和/或第二环形凹槽的压力油液的压力；当该电磁换向阀处于图中右位时，液压油推动活塞杆远离高压腔运动，从而释放高压腔中的压力油液的压力，减小供应到第一环形凹槽和/或第二环形凹槽的压力油液的压力；当该电磁换向阀处于图中中位时，增压缸201的两工作腔连通并且液压油流回到油箱202中，压力油液供应单元200停止工作。

优选地，所述换向阀203的压力油口P与所述油箱202之间连接有第一油泵204和第一单向阀205。这样，通过第一油泵204可以将油箱202中的油液泵入换向阀203的压力油口P；第一单向阀205用于防止油液回流到油箱202中。此外，换向阀203的压力油口P与油箱202之间还连接有进油过滤器206和第三开关阀（例如球阀）219。进油过滤器206用于对进入换向阀203的压力油口P的油液进行过滤，以避免杂质进入换向阀203中；第三开关阀219用于方便地控制油路的通断。

优选地，所述换向阀203的回油口T与所述油箱202之间连接有第二单向阀227，该第二单向阀227用于提高增压缸201的换向稳定性。此外，所述换向阀203的回油口T与所述油箱202之间还连接有回油过滤器228，该回油过滤器228用于过滤回流到油箱202中的油液。

优选地，所述增压缸201的高压腔的进油口与所述油箱202之间连接有第二油泵210和第三单向阀211。这样，通过第二油泵210可以将油箱202中的油液泵入增压缸201的高压腔中，以向增压缸201的高压腔中间歇性补充油液；第三单向阀211用于防止油液回流到油箱202中。此外，增压缸201的高压腔的进油口与油箱202之间还连接有第四开关阀（例如球阀）220，以方便地控制油路的通断。

所述换向阀203的压力油口P与所述油箱202之间的油路为进油油路，所述换向阀203的回油口T与所述油箱202之间的油路为回油油路。优选地，所述进油油路与所述油箱202之间连接有第一压力表207、蓄能器208和第一溢流阀209。具体地，第一压力表207、蓄能器208和第一溢流阀209可以连接在进油油路的换向阀203的压力油口P与第一单向阀205之间，回油油路的第二单向阀227和回油过滤器228之间；第一压力表207可以设置在蓄能器208和第一溢流阀209之间。这样，通过第一压力表207可以检测进油油路的油液压力，并通过蓄能器208减少油路油液压力波动或者通过第一溢流阀209将进油油路中的多余油液溢流回油箱202，从而实现进油油路的安全和压力调节。此外，第一溢流阀209可以采取各种适当的形式，例如普通的溢流阀或者比例溢流阀，或者采用这两种形式的溢流阀。此外，蓄能器208与所述进油油路之间还可以连接有第五开关阀（例如球阀）221，以方便地控制蓄能器208的通断。

优选地，所述增压缸201的高压腔的进油口与所述油箱202之间的补油油路和所述油箱202之间连接有第二溢流阀212和第二压力表213。具体地，第二溢流阀212和第二压力表213可以连接在补油油路的第二油泵210和第三单向阀211之间。这样，可以通过第二压力表213检测补油油路中的油液压力，以在补油油路中的油液压力过高时通过第二溢流阀212将补油油路中的油液溢流回油箱202，从而使补油油路的油液压力达到预定压力。

为了能够方便地对供应到所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽的压力油液的压力进行测量以控制压力油液的试验压力，优选地，所述增压缸201的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有压力传感器214。

优选地，所述增压缸201的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有第一开关阀（例如球阀）215；所述增压缸201的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间的油路通过放油支路216连接到所述油箱202，所述放油支路216上连接有第二开关阀（例如球阀）226。这样，在拆装被试液压缸时或者对增压缸201的高压腔的出油口与第一环形凹槽和/或第二环形凹槽之间的供油油路进行检修时，可以将第二开关阀226打开，以使被试液压缸和供油油路中的油液流回油箱202，然后将第一开关阀215关闭，从而方便被试液压缸的拆装以及供油油路的检修。

优选地，所述压力油液供应单元200还包括冷却装置217，该冷却装置217的进油口和出油口分别与所述油箱202连接；所述油箱202与所述冷却装置217之间连接有精过滤器218。这样，通过冷却装置217可以保证油箱202中油液的油温要求，通过精过滤器218可以保证油箱202中油液的清洁度要求。冷却装置217可以适当地选择，例如冷却装置217可以为油冷机。

油箱202可以采取各种适当的结构，例如，油箱202可以包括相互连接的箱体和盖板。此外，油箱202还可以包括液位液温计222、第二温度传感器223、空气滤清器224和液位继电器225，液位液温计222、第二温度传感器223、空气滤清器224和液位继电器225可以安装在油箱202的盖板上。箱体和盖板的具体连接方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。液位液温计222、第二温度传感器223、空气滤清器224和液位继电器225的具体安装方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

驱动单元100可以适当地选择。为了能够模拟真实工况下液压缸活塞杆的运动速度，优选地，所述驱动单元100为变速驱动单元。在本发明中，被试液压缸活塞杆的运动速度设定为0-1m/s。

驱动单元100可以采取各种适当的结构。如图3至图5所示，根据本发明的一种优选实施方式，所述被试液压缸包括活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400，所述驱动单元100包括变速驱动机构、偏心轮轴103、偏心轮104、连杆106、滑块105、用于支撑所述偏心轮轴103的轴承座107和用于引导所述滑块105的运动的导轨副108，所述变速驱动机构用于驱动所述偏心轮轴103进行旋转运动，所述偏心轮104固定套装在所述偏心轮轴103上，所述连杆106的一端与所述偏心轮104枢接，所述连杆106的另一端与所述滑块105的一端枢接，所述滑块105的另一端连接在所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402之间。这样，通过变速驱动机构驱动偏心轮轴103进行旋转运动，通过偏心轮104、连杆106、滑块105和导轨副108将偏心轮轴103的旋转运动转换成滑块105的直线运动，进而通过滑块105同时带动所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402进行直线运动，实现对活塞杆密封件301和活塞密封件401仿工况耐久性的同时试验。

此外，是通过上述机械式的驱动单元100（而不是像现有技术那样通过液压式的驱动单元）来驱动活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402进行往复直线运动，所以不会影响活塞杆密封件301和活塞密封件401的密封性能的测试，从而保证试验条件的一致性以及试验结果的准确性。

优选地，所述驱动单元100还包括连接件102，该连接件102的两端分别通过拉压力传感器111与所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402连接，所述滑块105与所述连接件102连接。这样，通过拉压力传感器111可以对第一活塞杆302和第二活塞杆402的摩擦阻力进行测量，有利于优化液压缸密封件的结构方案以及缸筒及活塞杆的相关工艺参数。为了使连接件102有一定的活动余量，方便连接件102带动活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402进行直线运动，优选地，所述连接件102包括主体部分（未显示）和分别与该主体部分的两端球铰接的两个球头（未显示），该两个球头分别通过所述拉压力传感器111与所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402连接，所述滑块105与所述连接件102的主体部分连接。具体地，拉压力传感器111可以与连接件102、所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402螺纹连接。

为了能够同时对多套活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400进行测量，优选地，所述活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400分别成对设置，所述连接件102连接在相应的所述活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400之间，所述驱动单元100还包括连接轴101，该连接轴101连接在成对设置的所述活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400的两个所述连接件102之间，所述滑块105与所述连接轴101固定连接。连接轴101可以通过紧固件（例如定位销、螺栓等）与连接件102固定连接，且连接轴101通常连接在连接件102的中部。滑块105可以连接在连接轴101的中部，且滑块105可以通过紧固件（例如定位销、螺栓等）与连接轴101固定连接。

此外，如图2所示，压力油液供应单元200的增压缸201的高压腔的出油口可以通过多条（在图2所示的实施方式中为四条（C0、C1、C2、C3））供油支路将压力油液供应到各个活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400。

所述变速驱动机构可以适当地选择。为了能够方便地对变速驱动机构的速度进行控制，优选地，所述变速驱动机构包括相互传动连接的变速电机112和减速机113。变速电机112例如可以通过第一联轴器114与减速机113连接，减速机113继而可以通过第二联轴器115与偏心轮轴103连接。在试验过程中，可以通过电气测控***调节变速电机112的转速，从而实现活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400仿工况0-1m/s的试验速度。

如图3至图5所示，偏心轮104可以为两个，且可以通过紧固件固定套装在两个偏心轮轴103上，连杆106设置在两个偏心轮104之间。轴承座107为两个，以对偏心轮轴103提供稳定的支撑。

此外，导轨副108可以采取各种适当的结构，只要能够引导滑块105，使得滑块105带动所述活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和所述活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402进行往复直线运动即可。

此外，为了方便被试液压缸和驱动单元100的安装，优选地，本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备还包括台架500，所述被试液压缸和驱动单元100安装在所述台架500上。为了方便布置，如图3至图5所示，优选地，所述台架500包括面板501、底板502和用于固定连接所述面板501和底板502的支撑框架503，所述活塞杆密封件被试缸300、活塞密封件被试缸400和导轨副108安装在所述面板501上，所述变速驱动机构（例如变速电机112和减速机113）和轴承座107安装在所述底板502上。面板501、底板502和支撑框架503可以通过焊接的方式相互固定连接。活塞杆密封件被试缸300可以通过第一支座116安装在面板501上，活塞密封件被试缸400可以通过第二支座117安装在面板501上，导轨副108可以通过固定座118安装在面板501上。变速电机112可以通过第三支座109安装在底板502上，减速机113可以通过第四支座110安装在底板502上，轴承座107可以通过紧固连接或者焊接的方式安装在底板502上。活塞杆密封件被试缸300、活塞密封件被试缸400、导轨副108、变速电机112和减速机113的具体安装方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

如上所述，所述被试液压缸可以包括活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400。

如图6所示，根据本发明的一种优选实施方式，所述活塞杆密封件被试缸300包括第一活塞杆302和导向套体303，所述导向套体303套设在所述第一活塞杆302上，所述导向套体303的内周表面上设置有用于安放所述活塞杆密封件301的所述第二环形凹槽，所述活塞杆密封件301用于将所述第一活塞杆302与所述导向套体303之间的间隙密封，所述导向套体303上设置有与所述增压缸201的高压腔的出油口连接的第一压力油液入口304，该第一压力油液入口304与所述第一活塞杆302和所述导向套体303之间的空间相通，所述第一活塞杆302的内部形成有第一空间305，所述第一活塞杆302上设置有均与所述第一空间305连通的第一调温液体入口306和第一调温液体出口307。

如图7和图8所示，根据本发明的一种优选实施方式，所述活塞密封件被试缸400包括第二活塞杆402和缸体403，所述第二活塞杆402的塞体402a设置在所述缸体403中，所述第二活塞杆402的杆体402b从所述缸体403中伸出，所述塞体402a的外周表面上设置有用于安放所述活塞密封件401的所述第一环形凹槽，所述活塞密封件401用于将所述塞体402a与所述缸体403之间的间隙密封，所述杆体402b上设置有与所述增压缸201的高压腔的出油口连接的第二压力油液入口404，该第二压力油液入口404与所述塞体402a和所述缸体403之间的空间相通，所述缸体403的外周表面上设置有外夹层405，该外夹层405与所述缸体403之间形成有第二空间409，所述外夹层405上设置有第二调温液体入口406和第二调温液体出口407。

如图2所示，所述试验设备还包括用于供应调温液体的液体供应装置30，该液体供应装置30的出口分别与所述第一调温液体入口306和第二调温液体入口406连接，该液体供应装置30的进口分别与所述第一调温液体出口307和第二调温液体出口407连接。在图2所示的实施方式中，液体供应装置30的出口设置成四路B0、B1、B2、B3，分别与四个被试缸的调温液体入口用管路连接；液体供应装置30的进口设置成四路A0、A1、A2、A3，分别与四个被试缸的调温液体出口用管路连接，组成各被试缸循环调温回路。

根据上述优选实施方式的活塞杆密封件被试缸300，可以利用液体供应装置30在第一活塞杆302的内部形成的第一空间305内通入调温液体来改变被试液压缸的试验环境温度，从而模拟真实工况的工作环境温度。此外，上述调温方式可以适应各种试验环境温度，不受试验环境温度的限制，所以试验品种范围较广，适用性好，并且无需增加试验成本。再者，上述调温方式能量损失较小，调温快捷、温度稳定，并且能够保证试验条件的稳定性和试验效率。

根据上述优选实施方式的活塞密封件被试缸400，可以利用液体供应装置30在外夹层405与缸体403之间形成的第二空间409内通入调温液体来改变被试液压缸的试验环境温度，从而模拟真实工况的工作环境温度。此外，上述调温方式可以适应各种试验环境温度，不受试验环境温度的限制，所以试验品种范围较广，适用性好，并且无需增加试验成本。再者，上述调温方式能量损失较小，调温快捷、温度稳定，并且能够保证试验条件的稳定性和试验效率。

液体供应装置30可以为冷热一体机，从而能够方便地向活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400供应所需温度的液体，也就是说，既可以供应温度较高的液体，也可以供应温度较低的液体。

所述调温液体可以为各种液体，例如水或者油液。

为了能够方便地对活塞杆密封件被试缸300和活塞密封件被试缸400中的调温液体的温度进行测量以控制试验环境温度，优选地，所述液体供应装置30的进口与所述第一调温液体出口307之间以及所述液体供应装置30的进口与所述第二调温液体出口407之间连接有第一温度传感器31。

活塞杆密封件被试缸300的其它优选的结构特征如下。

为了方便地对经由活塞杆密封件301泄漏在导向套体303中的压力油液进行收集，以分析活塞杆密封件301的耐久性以及进行对比试验，并且能够对被试活塞杆密封件301的内泄实现直观、定量测量，优选地，所述导向套体303的下部设置有与所述导向套体303的内部空间连通的第一泄漏收集口308。第一泄漏收集口308的设置方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在图6所示的实施方式中，第一泄漏收集口308为两个，该两个第一泄漏收集口308分别设置在用于安放活塞杆密封件301的两个第二环形凹槽的两侧，从而分别对通过两个活塞杆密封件301泄漏的压力油液进行收集。为了能够方便地将泄漏的压力油液引导到第一泄漏收集口308，优选地，所述导向套体303的内周表面上设置有与所述第一泄漏收集口308连通的第三环形凹槽309。

为了能够均匀地调节被试液压缸的试验环境温度，且方便第一调温液体入口306和第一调温液体出口307的设置，优选地，所述第一空间305沿着所述第一活塞杆302的轴向方向贯穿所述第一活塞杆302形成，所述第一调温液体入口306和第一调温液体出口307分别设置在所述第一活塞杆302的两端。此外，第一活塞杆302的两端的外周表面上设置有螺纹，以方便地与用于供应调温液体的液体供应装置30的进出口连接。

优选地，所述第二环形凹槽为两个。这样，可以在两个第二环形凹槽中安装两个相同或不同的活塞杆密封件301。当两个活塞杆密封件301不同时，可以进行对比试验。

压力油液可以通过各种适当的方式流动到用于安放活塞杆密封件301的第二环形凹槽以对活塞杆密封件301的耐久性进行试验。根据本发明的一种优选实施方式，所述导向套体303上设置有沿该导向套体303的径向方向延伸的压力油液供给通道310以及与该压力油液供给通道310连通的第四环形凹槽311，其中：两个所述第二环形凹槽分别位于所述第四环形凹槽311的两侧，所述第一压力油液入口304与所述压力油液供给通道310连通，所述压力油液供给通道310通过所述第四环形凹槽311与所述第一活塞杆302和所述导向套体303之间的空间连通。第四环形凹槽311不必太宽，例如第四环形凹槽311的宽度可以为10毫米。这样，由于在试验过程中只有很少量的液压油存在于两个被试活塞杆密封件301之间的较小空间内，所以在试验过程中可以有效地排除空气对试验条件的影响，大大提高试验结果的正确性。此外，由于试验时只需要通过第一压力油液入口304向第四环形凹槽311供应少量的液压油而不需要大量液压油，所以在本发明的试验设备的拆装过程中、密封件的更换过程中以及试验过程中可以有效地减少液压油对环境的污染，大大改善试验人员的工作环境。

为了便于对第一活塞杆302进行引导，优选地，所述第一活塞杆302的外周表面与所述导向套体303的内周表面之间设置有第一导向带312。在图6所示的实施方式中，第一导向带312为两个，该两个第一导向带312分别设置在两个所述第二环形凹槽与第四环形凹槽之间。具体地，可以在导向套体303的内周表面上设置环形凹槽，而将第一导向带312安装在该环形凹槽中。

优选地，所述导向套体303的两端的内周表面与所述第一活塞杆302的外周表面之间设置有第二防尘圈313，从而防止外部尘埃进入到导向套体303与第一活塞杆302之间的空间。具体地，可以在导向套体303的内周表面上设置环形凹槽，而将第二防尘圈313安装在该环形凹槽中。

活塞密封件被试缸400的其它优选的结构特征如下。

为了方便地对经由活塞密封件401泄漏在缸体403中的压力油液进行收集，以分析活塞密封件401的耐久性以及进行对比试验，并且能够对被试活塞密封件401的内泄实现直观、定量测量，优选地，所述缸体403的下部设置有与所述缸体403的内部空间连通的第二泄漏收集口408。第二泄漏收集口408的设置方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在图7和图8所示的实施方式中，第二泄漏收集口408为两个，该两个第二泄漏收集口408分别设置在用于安放活塞密封件401的两个第一环形凹槽的两侧，从而分别对通过两个塞体402a上的两个活塞密封件401泄漏的压力油液进行收集。

优选地，所述第一环形凹槽为两个。这样，可以在两个第一环形凹槽中安放两个活塞密封件401进行试验。两个活塞密封件401可以为相同的密封件，也可以为不同的密封件。当两个活塞密封件401为不同的密封件时，可以进行对比试验。

压力油液可以通过各种适当的方式流动到用于安放活塞密封件401的第一环形凹槽以对活塞密封件401的耐久性进行试验。根据本发明的一种优选实施方式，所述第二活塞杆402上设置有轴向通道410、径向通道411以及与该径向通道411连通的第五环形凹槽412，其中：两个所述第一环形凹槽分别位于所述第五环形凹槽412的两侧，所述第二压力油液入口404与所述轴向通道410连通，所述轴向通道410与所述径向通道411连通，所述径向通道411通过所述第五环形凹槽412与所述塞体402a和所述缸体403之间的空间连通。轴向通道410通常设置在第二活塞杆402的中心位置。第五环形凹槽412不必太宽，例如第五环形凹槽412的宽度可以为10毫米。这样，由于在试验过程中只有很少量的液压油存在于两个被试活塞密封件401之间的较小空间内，所以在试验过程中可以有效地排除空气对试验条件的影响，大大提高试验结果的正确性。此外，由于试验时只需要通过第二压力油液入口404向第五环形凹槽412供应少量的液压油而不需要大量液压油，所以在本发明的试验设备的拆装过程中、密封件的更换过程中以及试验过程中可以有效地减少液压油对环境的污染，大大改善试验人员的工作环境。

第二活塞杆402的塞体402a和杆体402b可以为整体式结构，也可以为分体式结构。在图7所示的实施方式中，第二活塞杆402的塞体402a和杆体402b形成为整体式结构。在图8所示的实施方式中，第二活塞杆402的塞体402a和杆体402b形成为分体式结构。如图8所示，第二活塞杆402包括两个塞体402a和一个杆体402b，两个塞体402a套在杆体402b上且止挡在杆体402b的凸台402c上，并且通过螺母413锁紧。此外，为了防止油液从杆体402b与塞体402a之间的间隙泄漏，杆体402b与塞体402a之间还设置有O形密封圈414。

为了便于对第二活塞杆402进行引导，优选地，所述塞体402a的外周表面与所述缸体403的内周表面之间设置有第二导向带415。在图7和图8所示的实施方式中，用于安放所述活塞密封件401的所述第一环形凹槽的两侧均设置有所述第二导向带415。具体地，可以在塞体402a的外周表面上设置环形凹槽，而将第二导向带415安装在该环形凹槽中。

为了方便地限制塞体402a的运动位置，优选地，所述缸体403的两端分别可拆卸地连接有端盖416，该端盖416插装在所述缸体403中以限制所述塞体402a的运动位置。端盖416例如可以通过螺纹连接的方式连接在缸体403的两端。

为了能够均匀地对缸体403进行加热或者冷却，以更加真实地模拟液压缸的试验环境温度，优选地，所述外夹层405环绕所述缸体403设置。外夹层405可以通过各种适当的方式设置在缸体403的外周表面上，例如外夹层405可以焊接在缸体403的外周表面上。此外，外夹层405可以采用各种适当的材料，例如金属材料。

根据本发明的一种优选实施方式，所述第二调温液体入口406和第二调温液体出口407分别设置在所述外夹层405的下部和上部且沿着所述缸体403的轴向方向间隔开。具体地，如图7和图8所示，第二调温液体入口406和第二调温液体出口407大概设置在外夹层405的斜对角位置。这样，可以增加调温液体的流动路径，更加均匀地对缸体403的外周表面进行加热。

此外，本发明提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备还包括电气测控***，该电气测控***的构成为本领域技术人员所公知。例如，该电气测控***可以由强电、弱点控制部分组成，主要用于实现用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备的电气控制，试验参数的设置，数据信号的收集和处理，试验压力、速度、温度以及试验次数的显示，以及试验压力－时间曲线、摩擦阻力－时间曲线的显示、存储和输出打印。

此外，在本发明中，各个液压元件的结构及连接关系为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

如图2至图8所示，本发明具体实施方式提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备在工作时，通过压力油液供应单元200分别向活塞杆密封件被试缸300的第二环形凹槽和活塞密封件被试缸400的第一环形凹槽通入压力油液，并通过压力传感器214对压力油液的压力进行测量；通过驱动单元100分别驱动活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402做往复直线运动；通过液体供应装置30分别向活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302的第一空间305中以及活塞密封件被试缸400的外夹层405与缸体403之间的第二空间409中通入调温液体，从而改变被试液压缸的试验环境温度，并通过第一温度传感器31对从第一空间305和第二空间409流出的调温液体的温度进行测量。此外，在试验过程中，可以通过拉压力传感器111对第一活塞杆302和第二活塞杆402的摩擦阻力进行测量。再者，在试验过程中，可以通过第一泄漏收集口308和第二泄漏收集口408分别对经由活塞杆密封件301泄漏在导向套体303中的油液和经由活塞密封件401泄漏在缸体403中的油液进行收集，以分析活塞杆密封件301和活塞密封件401的耐久性以及进行对比试验。

本发明具体实施方式提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备具备以下优势：

（1）可以通过增压缸201来提高压力油液的压力，使压力油液的压力能够达到50Mpa或试验所需的压力，满足仿工况试验压力的要求，另外，通过换向阀203来改变增压缸201的工作腔的液压油的走向而改变从高压腔供应到所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽的压力油液的压力的大小，实现增压缸高压腔的油液压力高低循环变化，从而向第一环形凹槽和/或第二环形凹槽提供仿工况脉冲试验压力油液，模拟液压缸密封件的真实工况；

（2）是通过上述机械式的驱动单元100（而不是像现有技术那样通过液压式的驱动单元）来驱动活塞杆密封件被试缸300的第一活塞杆302和活塞密封件被试缸400的第二活塞杆402进行往复直线运动，所以不会影响活塞杆密封件301和活塞密封件401的密封性能的测试，从而保证试验条件的一致性以及试验结果的准确性；

（3）本发明具体实施方式提供的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备能够模仿液压缸所有工况（压力油液的压力、液压缸活塞杆的运动速度、试验环境温度参数）进行密封件仿工况耐久性定性、定量试验，检测出液压缸密封件的实际寿命；

（4）根据本发明优选实施方式的活塞杆密封件被试缸300，可以利用液体供应装置30在第一活塞杆302的内部形成的第一空间305内通入调温液体来改变被试液压缸的试验环境温度，从而模拟真实工况的工作环境温度；根据本发明优选实施方式的活塞密封件被试缸400，可以利用液体供应装置30在外夹层405与缸体403之间形成的第二空间409内通入调温液体来改变被试液压缸的试验环境温度，从而模拟真实工况的工作环境温度；此外，上述调温方式可以适应各种试验环境温度，不受试验环境温度的限制，所以试验品种范围较广，适用性好，并且无需增加试验成本；再者，上述调温方式能量损失较小，调温快捷、温度稳定，并且能够保证试验条件的稳定性和试验效率；

（5）通过拉压力传感器111可以对第一活塞杆302和第二活塞杆402的摩擦阻力进行测量；通过第一泄漏收集口308和第二泄漏收集口408可以分别对经由活塞杆密封件301泄漏在导向套体303中的油液和经由活塞密封件401泄漏在缸体403中的油液进行收集，从而对活塞杆密封件301和活塞密封件401的泄漏进行定量测量，从而有利于优化满足工程机械工况要求的液压缸密封件并且有利于优化液压缸密封件的结构方案以及缸筒及活塞杆的相关工艺参数，进而延长液压缸的使用寿命。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (16)

1.一种用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，该试验设备包括被试液压缸、用于驱动所述被试液压缸的活塞杆做往复直线运动的驱动单元（100）以及压力油液供应单元（200），所述被试液压缸中设置有用于安放活塞密封件（401）的第一环形凹槽和/或用于安放活塞杆密封件（301）的第二环形凹槽，其特征在于，所述压力油液供应单元（200）包括增压缸（201）、油箱（202）和换向阀（203），所述增压缸（201）的工作腔通过所述换向阀（203）与所述油箱（202）连接，所述增压缸（201）的高压腔的进油口与所述油箱（202）连接，所述增压缸（201）的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽连接。

2.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述换向阀（203）的压力油口（P）与所述油箱（202）之间连接有第一油泵（204）和第一单向阀（205）；所述换向阀（203）的回油口（T）与所述油箱（202）之间连接有第二单向阀（227）；所述增压缸（201）的高压腔的进油口与所述油箱（202）之间连接有第二油泵（210）和第三单向阀（211）。

3.根据权利要求2所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述换向阀（203）的压力油口（P）与所述油箱（202）之间的油路为进油油路，所述进油油路与所述油箱（202）之间连接有第一压力表（207）、蓄能器（208）和第一溢流阀（209）。

4.根据权利要求2所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述增压缸（201）的高压腔的进油口与所述油箱（202）之间的补油油路和所述油箱（202）之间连接有第二溢流阀（212）和第二压力表（213）。

5.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述增压缸（201）的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有压力传感器（214）。

6.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述增压缸（201）的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间连接有第一开关阀（215）；所述增压缸（201）的高压腔的出油口与所述第一环形凹槽和/或所述第二环形凹槽之间的油路通过放油支路（216）连接到所述油箱（202），所述放油支路（216）上连接有第二开关阀（226）。

7.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述压力油液供应单元（200）还包括冷却装置（217），该冷却装置（217）的进油口和出油口分别与所述油箱（202）连接；所述油箱（202）与所述冷却装置（217）之间连接有精过滤器（218）。

8.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述驱动单元（100）为变速驱动单元。

9.根据权利要求8所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述被试液压缸包括活塞杆密封件被试缸（300）和活塞密封件被试缸（400），所述驱动单元（100）包括变速驱动机构、偏心轮轴（103）、偏心轮（104）、连杆（106）、滑块（105）、用于支撑所述偏心轮轴（103）的轴承座（107）和用于引导所述滑块（105）的运动的导轨副（108），所述变速驱动机构用于驱动所述偏心轮轴（103）进行旋转运动，所述偏心轮（104）固定套装在所述偏心轮轴（103）上，所述连杆（106）的一端与所述偏心轮（104）枢接，所述连杆（106）的另一端与所述滑块（105）的一端枢接，所述滑块（105）的另一端连接在所述活塞杆密封件被试缸（300）的第一活塞杆（302）和所述活塞密封件被试缸（400）的第二活塞杆（402）之间。

10.根据权利要求9所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述驱动单元（100）还包括连接件（102），该连接件（102）的两端分别通过拉压力传感器（111）与所述活塞杆密封件被试缸（300）的第一活塞杆（302）和所述活塞密封件被试缸（400）的第二活塞杆（402）连接，所述滑块（105）与所述连接件（102）连接。

11.根据权利要求10所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述连接件（102）包括主体部分和分别与该主体部分的两端球铰接的两个球头，所述两个球头分别通过所述拉压力传感器（111）与所述活塞杆密封件被试缸（300）的第一活塞杆（302）和所述活塞密封件被试缸（400）的第二活塞杆（402）连接，所述滑块（105）与所述连接件（102）的主体部分连接。

12.根据权利要求10所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述活塞杆密封件被试缸（300）和活塞密封件被试缸（400）分别成对设置，所述连接件（102）连接在相应的所述活塞杆密封件被试缸（300）和活塞密封件被试缸（400）之间，所述驱动单元（100）还包括连接轴（101），该连接轴（101）连接在成对设置的所述活塞杆密封件被试缸（300）和活塞密封件被试缸（400）的两个所述连接件（102）之间，所述滑块（105）与所述连接轴（101）固定连接。

13.根据权利要求1所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述被试液压缸包括活塞杆密封件被试缸（300）和活塞密封件被试缸（400），其中：

所述活塞杆密封件被试缸（300）包括第一活塞杆（302）和导向套体（303），所述导向套体（303）套设在所述第一活塞杆（302）上，所述导向套体（303）的内周表面上设置有用于安放所述活塞杆密封件（301）的所述第二环形凹槽，所述活塞杆密封件（301）用于将所述第一活塞杆（302）与所述导向套体（303）之间的间隙密封，所述导向套体（303）上设置有与所述增压缸（201）的高压腔的出油口连接的第一压力油液入口（304），该第一压力油液入口（304）与所述第一活塞杆（302）和所述导向套体（303）之间的空间相通，所述第一活塞杆（302）的内部形成有第一空间（305），所述第一活塞杆（302）上设置有均与所述第一空间（305）连通的第一调温液体入口（306）和第一调温液体出口（307）；

所述活塞密封件被试缸（400）包括第二活塞杆（402）和缸体（403），所述第二活塞杆（402）的塞体（402a）设置在所述缸体（403）中，所述第二活塞杆（402）的杆体（402b）从所述缸体（403）中伸出，所述塞体（402a）的外周表面上设置有用于安放所述活塞密封件（401）的所述第一环形凹槽，所述活塞密封件（401）用于将所述塞体（402a）与所述缸体（403）之间的间隙密封，所述杆体（402b）上设置有与所述增压缸（201）的高压腔的出油口连接的第二压力油液入口（404），该第二压力油液入口（404）与所述塞体（402a）和所述缸体（403）之间的空间相通，所述缸体（403）的外周表面上设置有外夹层（405），该外夹层（405）与所述缸体（403）之间形成有第二空间（409），所述外夹层（405）上设置有第二调温液体入口（406）和第二调温液体出口（407）；

所述试验设备还包括用于供应调温液体的液体供应装置（30），该液体供应装置（30）的出口分别与所述第一调温液体入口（306）和第二调温液体入口（406）连接，该液体供应装置（30）的进口分别与所述第一调温液体出口（307）和第二调温液体出口（407）连接。

14.根据权利要求13所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述液体供应装置（30）为冷热一体机。

15.根据权利要求13所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述液体供应装置（30）的进口与所述第一调温液体出口（307）之间以及所述液体供应装置（30）的进口与所述第二调温液体出口（407）之间连接有第一温度传感器（31）。

16.根据权利要求13所述的用于测试液压缸密封件耐久性的试验设备，其特征在于，所述导向套体（303）的下部设置有与所述导向套体（303）的内部空间连通的第一泄漏收集口（308）；所述缸体（403）的下部设置有与所述缸体（403）的内部空间连通的第二泄漏收集口（408）。

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