CN103386474A - 压铸过程中的持压跟进工艺及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸过程中的持压跟进工艺及其应用，在整个压铸行程中，按液压垫位置的不同，分时段设定不同的压铸顶出速度和液压垫限制压力，在任意一时段内的压铸行程中，在设定的合模持压时间内，完成如下情形中的任意一种情形：当液压垫顶出压力在保持本时段设定的液压垫限制压力情况下，液压垫不能跟进达到预设位置时，压机自动结束压铸动作；当液压垫能按照本时段设定的液压垫限制压力限制跟进到本时段预设的液压垫位置时，则继续自动执行下一时段的压铸行程，直到完成所有设定时段的压铸行程，再执行液压垫终止位持压保持动作行程。本发明克服了在压力铸造中压力不能持续跟进的问题，降低材料成型中气孔或缩松等缺陷，提高了压铸件质量。

Description

压铸过程中的持压跟进工艺及其应用

技术领域

本发明涉及一种铸造工艺及其应用，特别是涉及一种铸造工艺及其应用，应用于铸造金属零件制备技术领域。

背景技术

金属型铸造是铝合金轮毂铸造的传统方式，适合于多种轮毂形状，尤其适合于大尺寸轮毂的铸造。由于铸造过程中没有加压，金属型铸造轮毂容易产生缩孔和缩松等常规铸造缺陷，产品的力学性能比较差。随着现代汽车轻量化技术的发展，需要在降低轮毂截面厚度的同时提高轮毂的强度，实现轮毂的减重。铝合金轮毂的压力铸造工艺开始得到应用，如韦星野在2007年提出的铝合金轮毂挤压铸造工艺，但该工艺仅在加压压力、保压时间、模具温度提出规范。对于铝合金压铸轮毂，由于铝液因凝固会收缩，压铸过程中的持压跟进工艺规范对于提高产品的质量、保护压机和模具以及操作人员的安全具有重要意义，但压铸过程中的持压跟进工艺目前仍然缺少有效的工艺手段，高质量铝合金轮毂制备还存在许多亟待解决的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的缺陷，提供一种压铸过程中的持压跟进工艺及其应用，克服了在压力铸造中压力不能持续跟进的问题，降低材料成型中气孔或缩松等缺陷，提高了压铸件的生产质量。

为达到上述发明创造目的，本发明采用下述技术方案：

一种压铸过程中的持压跟进工艺，在整个压铸行程中，按液压垫位置的不同，分时段设定不同的压铸顶出速度和液压垫限制压力，在任意一时段内的压铸行程中，完成如下情形中的任意一种情形：

a．在设定的合模持压时间内，当液压垫顶出压力在保持本时段设定的液压垫限制压力情况下，液压垫不能跟进达到预设位置时，压机自动结束压铸动作，液压垫自动泄压，结束整个压铸行程；

b．在设定的合模持压时间内，当液压垫能按照本时段设定的液压垫限制压力限制跟进到本时段预设的液压垫位置时，此时液压垫顶出压力低于或等于本时段所设定的液压垫限制压力，则继续自动执行下一时段的压铸行程，直到完成所有设定时段的压铸行程，再执行液压垫终止位持压保持动作行程。

作为本发明优化的技术方案，整个压铸过程优选包括如下步骤：

① 压铸条件设定：根据模具有效承压面积设定最大合模持压压力和全程合模持压时间，分时段设定不同的压铸顶出速度和液压垫限制压力，并设置顶杆顶出限位和顶出限位持压压力；

② 压铸坯件材料准备：将控制在设定温度的金属液注入液压机的模腔，然后合模，加压至最大合模持压压力，进行设定时间的保压动作，保压完成后，再对金属液进行设定时间的搅拌动作，合模持压时间从合模持压压力达到最大合模持压压力后开始计时，根据压铸零件的压头金属液行程对压铸行程进行时段划分；

③ 第一时段压铸行程：液压垫带动顶杆以第一时段设定的压铸顶出速度顶出，完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形A1：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第一时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第一时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫不能跟进达到预设位置，没有完成第一时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行后续压铸动作，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程；

第二种情形A2：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经低于第一时段设定的液压垫限制压力，即完成第一时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

第三种情形A3：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第一时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第一时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫能够跟进达到预设位置，即完成第一时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

④ 第二时段压铸行程：当完成上述步骤③中的第一时段压铸行程中的第二种情形A2和第三种情形A3时，液压垫带动顶杆以第二时段设定的压铸顶出速度顶出，继续完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形B1：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第二时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第二时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫不能跟进达到预设位置，没有完成第二时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行后续压铸动作，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程；

第二种情形B2：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经低于第二时段设定的液压垫限制压力，即完成第二时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

第三种情形B3：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第二时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第二时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫能够跟进达到预设位置，即完成第二时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

⑤ 后续时段压铸行程：当完成上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第二种情形B2和第三种情形B3时，液压垫带动顶杆以本时段设定的压铸顶出速度顶出，继续完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形N1：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第一种情形相同；

第二种情形N2：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第二种情形相同；

第三种情形N3：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第三种情形相同；

⑥ 终止位持压保持过程：在上述步骤⑤中的后续时段压铸行程中的第二种情形或第三种情形完成后，液压垫到达本时段设定的顶杆顶出限位位置，液压垫不再上顶时，即执行终止位持压保持动作，即在设定的终止位持压时间内，并在设定的液压垫顶出限位持压压力负载持压保持，在持压保持中完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形Z1：累计的合模持压时间已达全程合模持压时间时，即使持压动作未完成，循环持压过程也自动结束，执行泄压，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程；

第二种情形Z2：累计的合模持压时间已达全程合模持压时间时，并且持压动作全部完成，则液压垫持压结束，执行泄压，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程；

⑦ 取出压铸零件：当上述步骤⑥中的终止位持压保持过程中的第二种情形Z2完成后，整个压铸行程全部完成，而后通过调整压机控制***进行开模，取出压铸零件。

本发明还提供一种压铸过程中的持压跟进工艺的应用，用于车用轮毂的压力铸造。

本发明压铸过程中的持压跟进工艺的应用，优选用于轿车用14寸铝合金轮毂的压铸制造。

本发明压铸过程中的持压跟进工艺应用于轿车用14寸铝合金轮毂的压铸制造时，优选设定两个时段的压铸行程，优选设定最大合模持压压力为2000kN、合模持压时间900s；在压铸坯件材料准备过程中，优选设定搅拌时间设定为90s；在任意压铸步骤中，皆优选设定顶杆顶出限位为150mm；在第一时段压铸行程中，优选设定顶出速度为20mm/s、顶出压力限制为50MPa；在第二时段压铸行程中，优选设定顶出速度为40mm/s、顶出压力限制为80MPa；在终止位持压保持过程中，优选设定顶出限位持压压力限制为100MPa。

本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：

1. 本发明压铸过程中的持压跟进工艺可调整参数应用于各种金属材料和不同尺寸的轮毂压力铸造。在铸造过程中，首先设定整个压铸动作完成限定时间，整个行程可按液压垫位置的不同，分段设置不同的速度和液压垫限制压力。在任意一段行程中，若液压垫顶出压力已达到限制压力而液压垫在压铸动作完成限定时间内无法跟进到预设位置，则压机滑块和液压垫均自动泄压，从而达到保护压机、模具和操作人员安全的目的。

2. 本发明压铸过程中的持压跟进工艺只有在每个分段行程中液压垫都能按照预设的压力限制跟进到预设的位置，才能继续下一个行程，从而保证了整个压铸过程都是按照设计的压力持续进行，克服了在压力铸造中压力不能持续跟进的问题，降低材料成型中气孔或缩松等缺陷。

3. 本发明压铸过程中的持压跟进工艺加工制造的零件质量好、零件材料内部致密度高、表面质量好，能定尺出锭，直接生产定型零件产品，生产效率高。

附图说明

图1为本发明优选实施例压铸过程中的持压跟进工艺的流程图。

    图2采用本发明优选实施例压铸过程中的持压跟进工艺的压机和模具结构示意图。

具体实施方式

本发明的优选实施例详述如下：

在本实施例中，压铸过程中的持压跟进工艺应用于基于液压垫单动拉伸液压机来实现轿车用14寸铝合金轮毂压力铸造过程。压机和模具结构如图2所示，压机包括上横梁1、下横梁8、立柱6、柱塞缸2、活塞缸3、压机滑块4、滑块固定槽5、压机台面垫板7、柱塞缸9、液压垫10和顶杆11，模具由轮毂模具下模12和轮毂模具上模13构成，轮毂模具下模12的内腔内表面和轮毂模具上模13的压铸面之间形成压铸零件的型腔。参见图1和图2，压铸过程中的持压跟进工艺，整个压铸过程包括如下步骤：

① 压铸条件设定：根据模具有效承压面积设定最大合模持压压力，轿车用14寸铝合金轮毂最大合模持压压力为2000kN，并设置合模持压时间设定为900秒，压机的控制***在合模持压压力达到后开始计时，合模持压时间达到后压机控制***自动控制液压***，使压机滑块4和液压垫10压力卸为无压状态，以保护液压***。再根据14寸铝合金轮毂压头铝液行程设置的轮毂压铸行程进行时段划分，将轮毂压铸行程划分为两个时段压铸行程和最后的终止位持压保持过程的三大步骤的组合，在压铸坯件材料准备过程中，压铸坯件材料准备过程中，设定搅拌时间设定为90s；在任意压铸步骤中，皆设定顶杆顶出限位为150mm；在第一时段压铸行程中，设定顶出速度为20mm/s、顶出压力限制为50MPa；在第二时段压铸行程中，设定顶出速度为40mm/s、顶出压力限制为80MPa；在终止位持压保持过程中，设定顶出限位持压压力限制为100MPa。第一时段的较低顶出速度有利于避免液态铝形成湍流而卷入气体，第二时段的较快顶出速度有利于轮毂零件成形末端的有效补缩，从而降低缩孔和缩松。在终止位持压保持过程中，当顶杆在持压压力限制为100MPa的载荷条件下到达150mm限位位置后，不再上行顶出，能有效保证模具安全。

② 压铸坯件材料准备：将轮毂模具上模13固定于液压垫单动拉伸液压机滑块4下方，将轮毂模具下模12固定于液压机台面上，参见图2，轮毂型腔顶杆固定于压机台面垫板7上方。将控制在设定温度的铝液注入液压机的模型内腔中，使压机滑块4下行推动轮毂模具下模12和轮毂模具上模13合模，加压至合模吨位为2000kN最大合模持压压力，进入保压时间倒计时900秒，压机进入搅拌动作等待时间，搅拌时间设定为90秒，实现均匀铝液化学成分、调节铝液温度的目的。搅拌时间达到后，液压垫10带动顶杆11开始顶出，将铝液压入模具型腔，顶杆11顶出过程按照后续不同的轮毂压铸行程时段设定的顶出速度进行切换；

③ 第一时段压铸行程：液压垫带动顶杆以20mm/s速度顶出，完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形A1：液压垫10在到达150mm位置前，实际顶出压力已经达到50MPa，使液压垫10将以50MPa压力负载持压跟进，铝液因凝固会逐步收缩，在合模持压时间900秒时间范围内，液压垫10不能跟进达到预设的150mm位置，没有完成第一时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行第二时段压铸行程动作，压机滑块4和液压垫10自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程，在第一种情形A1中不执行开模和液压垫10下行动作，防止铝液泄露，保障操作人员安全；

第二种情形A2：液压垫10在到达150mm位置前，实际顶出压力已经低于50MPa，即完成第一时段顶出动作，液压垫10将继续执行后续压铸动作；

第三种情形A3：液压垫10在到达第一时段设定的顶杆顶出限位150mm位置前，实际顶出压力已经达到50MPa，使液压垫10将以50MPa压力负载持压跟进，铝液因不断凝固会继续不断进行收缩，在合模持压时间900秒时间范围内，液压垫10能够跟进达到预设的150mm位置，即完成第一时段顶出动作，液压垫10将继续执行第二时段压铸行程动作；

④ 第二时段压铸行程：当完成上述步骤③中的第一时段压铸行程中的第二种情形A2和第三种情形A3时，液压垫10带动顶杆以40mm/s速度顶出，液压垫10的压力限制为80MPa，即顶出压力限制为80MPa，继续完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形B1：液压垫10在到达150mm位置前，实际顶出压力已经达到80MPa，使液压垫10将以80MPa压力负载持压跟进，铝液因不断凝固会还将继续收缩，在合模持压时间900秒时间范围内，液压垫10不能跟进达到预设150mm位置，没有完成第二时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行后续压铸动作，压机滑块4和液压垫10自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程，在第一种情形B1中不执行开模和液压垫10下行动作，防止铝液泄露，保障操作人员安全；

第二种情形B2：液压垫10在到达150mm位置前，实际顶出压力已经低于80MPa，即顺利完成第二时段顶出动作，达到顶出停止位150mm位置处，液压垫10将执行后续的终止位持压保持过程压铸动作；

第三种情形B3：液压垫在到达150mm位置前，实际顶出压力已经达到80MPa，使液压垫将以80MPa压力负载持压跟进，铝液因持续凝固会还将继续收缩，在合模持压时间900秒时间范围内，液压垫能够跟进达到预设150mm位置，即完成第二时段顶出动作，达到顶出停止位150mm位置处，液压垫10将执行后续的终止位持压保持过程压铸动作；

⑤ 终止位持压保持过程：在上述步骤⑤中的后续时段压铸行程中的第二种情形B2或第三种情形B3完成后，液压垫到达150mm位置，液压垫不再上顶时，即执行终止位持压保持动作，终止位持压时间设置为90秒，并在100MPa压力负载持压保持，在持压保持中完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形Z1：累计的合模持压时间已达900秒时，即使持压动作未完成，循环持压过程也自动结束，执行泄压，压机滑块4和液压垫10自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程，在第一种情形Z1中不执行开模和液压垫10下行动作，防止铝液泄露，保障操作人员安全；

第二种情形Z2：累计的合模持压时间已达900秒时，并且持压动作全部完成，则液压垫持压结束，执行泄压，压机滑块4和液压垫10自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程，在第一种情形Z1中不执行开模和液压垫10下行动作，也为了防止铝液泄露，保障操作人员安全；

⑥ 取出压铸零件：当上述步骤⑤中的终止位持压保持过程中的第二种情形Z2完成后，整个压铸行程全部完成，而后通过调整压机控制***进行开模，取出压铸零件。

本实施例基于液压垫单动拉伸液压机实现轿车用14寸铝合金轮毂压力铸造的持压跟进工艺，在整个行程中按液压垫10位置的不同，分段设置不同的速度和液压垫限制压力。在设定的合模持压时间内，若任意一段行程中液压垫10顶出压力已达到限制压力而液压垫10无法跟进到预设位置，则压机自动结束压铸动作，压机滑块4和液压垫10均自动泄压，从而达到保护压机、模具和操作人员安全的目的；在每个分段行程中，液压垫10都能按照预设的压力限制跟进到预设的位置，才能继续下一个行程，保证了能够完成的整个压铸过程都是按照设计的压力持续跟进，克服了在压力铸造中压力不能持续跟进的问题，显著降低了材料成型中气孔或缩松等缺陷。

上面结合附图对本发明实施例进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明压铸过程中的持压跟进工艺及其应用的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。 

Claims (7)

1.一种压铸过程中的持压跟进工艺，其特征在于：在整个压铸行程中，按液压垫位置的不同，分时段设定不同的压铸顶出速度和液压垫限制压力，在任意一时段内的压铸行程中，完成如下情形中的任意一种情形：

a．在设定的合模持压时间内，当液压垫顶出压力在保持本时段设定的液压垫限制压力情况下，液压垫不能跟进达到预设位置时，压机自动结束压铸动作，液压垫自动泄压，结束整个压铸行程；

b．在设定的合模持压时间内，当液压垫能按照本时段设定的液压垫限制压力限制跟进到本时段预设的液压垫位置时，则继续自动执行下一时段的压铸行程，直到完成所有设定时段的压铸行程，再执行液压垫终止位持压保持动作行程。

2.根据权利要求1所述的压铸过程中的持压跟进工艺，其特征在于：在上述情形b中，在设定的合模持压时间内，当液压垫跟进达到预设位置时，液压垫顶出压力低于本时段所设定的液压垫限制压力，则继续自动执行下一时段的压铸行程。

3.根据权利要求1所述的压铸过程中的持压跟进工艺，其特征在于：在上述情形b中，在设定的合模持压时间内，当液压垫跟进达到预设位置时，液压垫顶出压力等于本时段所设定的液压垫限制压力，则继续自动执行下一时段的压铸行程。

4.根据权利要求1所述的压铸过程中的持压跟进工艺，其特征在于，整个压铸过程包括如下步骤：

① 压铸条件设定：根据模具有效承压面积设定最大合模持压压力和全程合模持压时间，分时段设定不同的压铸顶出速度和液压垫限制压力，并设置顶杆顶出限位和顶出限位持压压力，根据压铸零件的压头金属液行程对压铸行程进行时段划分；

② 压铸坯件材料准备：将控制在设定温度的金属液注入液压机的模腔，然后合模，加压至最大合模持压压力，进行设定时间的保压动作，保压完成后，再对金属液进行设定时间的搅拌动作，合模持压时间从合模持压压力达到最大合模持压压力后开始计时；

③ 第一时段压铸行程：液压垫带动顶杆以第一时段设定的压铸顶出速度顶出，完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形A1：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第一时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第一时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫不能跟进达到预设位置，没有完成第一时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行后续压铸动作，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程；

第二种情形A2：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经低于第一时段设定的液压垫限制压力，即完成第一时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

第三种情形A3：液压垫在到达第一时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第一时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第一时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫能够跟进达到预设位置，即完成第一时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

④ 第二时段压铸行程：当完成上述步骤③中的第一时段压铸行程中的第二种情形A2和第三种情形A3时，液压垫带动顶杆以第二时段设定的压铸顶出速度顶出，继续完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形B1：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第二时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第二时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫不能跟进达到预设位置，没有完成第二时段顶出动作，压机自动结束循环压铸动作，不能执行后续压铸动作，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束整个压铸行程；

第二种情形B2：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经低于第二时段设定的液压垫限制压力，即完成第二时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

第三种情形B3：液压垫在到达第二时段设定的顶杆顶出限位位置前，实际顶出压力已经达到第二时段设定的液压垫限制压力，使液压垫将以第二时段设定的液压垫限制压力负载持压跟进，在设定的合模持压时间内，液压垫能够跟进达到预设位置，即完成第二时段顶出动作，液压垫将继续执行后续压铸动作；

⑤ 后续时段压铸行程：当完成上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第二种情形B2和第三种情形B3时，液压垫带动顶杆以本时段设定的压铸顶出速度顶出，继续完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形N1：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第一种情形相同；

第二种情形N2：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第二种情形相同；

第三种情形N3：与上述步骤④中的第二时段压铸行程中的第三种情形相同；

⑥ 终止位持压保持过程：在上述步骤⑤中的后续时段压铸行程中的第二种情形或第三种情形完成后，液压垫到达本时段设定的顶杆顶出限位位置，液压垫不再上顶时，即执行终止位持压保持动作，即在设定的终止位持压时间内，并在设定的液压垫顶出限位持压压力负载持压保持，在持压保持中完成如下情形中的任意一种情形：

第一种情形Z1：累计的合模持压时间已达全程合模持压时间时，即使持压动作未完成，循环持压过程也自动结束，执行泄压，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程；

第二种情形Z2：累计的合模持压时间已达全程合模持压时间时，并且持压动作全部完成，则液压垫持压结束，执行泄压，液压垫自动泄压，模具位置不变，结束持压动作，并结束整个压铸行程；

⑦ 取出压铸零件：当上述步骤⑥中的终止位持压保持过程中的第二种情形Z2完成后，整个压铸行程全部完成，而后通过调整压机控制***进行开模，取出压铸零件。

5.一种权利要求1～4中任意一项所述的压铸过程中的持压跟进工艺的应用，其特征在于：用于车用轮毂的压力铸造。

6.一种权利要求5所述的压铸过程中的持压跟进工艺的应用，其特征在于：用于轿车用14寸铝合金轮毂的压铸制造。

7.根据权利要求6所述的压铸过程中的持压跟进工艺的应用，其特征在于：设定两个时段的压铸行程，设定最大合模持压压力为2000kN、合模持压时间900s；在压铸坯件材料准备过程中，设定搅拌时间设定为90s；在任意压铸步骤中，皆设定顶杆顶出限位为150mm；在第一时段压铸行程中，设定顶出速度为20mm/s、顶出压力限制为50MPa；在第二时段压铸行程中，设定顶出速度为40mm/s、顶出压力限制为80MPa；在终止位持压保持过程中，设定顶出限位持压压力限制为100MPa。

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