CN103359943A - 多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法，将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，喷洒固定剂后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品，再经过冷却、抛光、磨边得到微晶玻璃陶瓷复合板；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块。与现有技术相比，本发明采用结晶熔块与高钡熔块的混合物为微晶玻璃熔块，通过窑变烧成技术进行烧成，可利用两者在不同温度段表面张力、粘度的差异，使两者的软化、析晶与熔融流动过程互相叠加，从而形成尺寸较大的晶花纹理，营造丰富的窑变效果；并且高钡熔块与结晶熔块混合后助熔范围较宽，可以增加微晶玻璃表面张力，降低粘度，使微晶熔体具有良好的流动性和排泡性能。

Description

多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法

技术领域

本发明属于建材技术领域，尤其涉及多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法。

背景技术

微晶玻璃，也称为玻璃陶瓷，是微晶体与玻璃相的复相材料，其既具有玻璃的某些性能，也具有晶体的某些性能，集中了两者的特点，不仅具有热膨胀系数很小的性能，而且也具有硬度高、耐磨的机械性能，同时还具有高光泽、吸水率低、无色差、无人体有害物质、耐污能力强、适用范围广等优点。但是，微晶玻璃的生产成本较高，市场需求只限于高档的装饰市场，很少进入普通的装饰市场。

随着建筑陶瓷市场产品的不断更新，为了降低成本，微晶玻璃陶瓷复合板应运而生。微晶玻璃陶瓷复合板吸收了陶瓷板材机械强度大、韧性好、耐冲击性能好、耐化学腐蚀性能高的优点，从而使其机械性能、耐化学腐蚀性能等均优于纯微晶玻璃，使用性能得到提高；微晶玻璃陶瓷复合板是将微晶玻璃粒料布撒在烧结好的陶瓷板材表面上，于普通的陶瓷辊道窑中完成烧成，又在连续的抛光线上完成抛光工序，实现了连续化、机械化、自动化；并且，与微晶玻璃相比，陶瓷板材的原料大部分是天然原料，微晶玻璃陶瓷复合板是采用约1/3厚度（甚至更少）较高成本的微晶玻璃与2/3厚度的较低成本的陶瓷素坯复合，成本大幅度降低。

公开号为CN101177346A的中国专利公开了一种新型多重结晶组合微晶玻璃陶瓷复合板的生产工艺，其先制备透明型不结晶高强熔块及半透明、不透明的半结晶型、结晶型晶体熔块，再制定特殊的配料、特殊的混合工艺，将上述晶体熔块布料到砖坯上，滚压成型及喷涂固定剂，最后进行烧成、冷却、抛光、磨边和分选检验。采用此工艺制备的瓷质砖实现了透明、半透明与不透明三种有色结晶体有机的结合，颜色变幻丰富，但其微晶熔块种类复杂，配方及晶型复杂，微晶熔块的生产以及复合板生产的控制难度较大。

公开号为CN101445325A的中国专利公开了一种具有新型微晶相的微晶玻璃陶瓷复合板生产方法，其以包括透辉石的辉石为微晶相，首先制备微晶玻璃粒料，该微晶玻璃的组分重量比为：SiO₂50～65%，Al₂O₃5～25%，CaO5～10%，MgO2～10%，K₂O+Na₂O1～8%，Li₂O0～1%，BaO0～8%，B₂O₃0～8%，其余为晶核剂、澄清剂和着色剂，含量为0～20%；其次制备陶瓷坯板；最后将上述原料布料、烧制成品及后处理，即可制成微晶玻璃陶瓷复合板成品。该方法生产成本较低，产品质量高，外观效果好，但其得到的微晶玻璃陶瓷复合板晶型单一，花纹效果单调，烧成控制严格。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法，该制备方法简单且得到的微晶玻璃陶瓷复合板晶型丰富。

本发明提供了一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，由微晶玻璃熔块与陶瓷坯板经窑变烧成技术处理形成；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；

所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，5～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；

所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

优选的，所述微晶玻璃熔块还包括高锡熔块；所述高锡熔块包括：60～80重量份的SnO₂，20～40重量份的SiO₂，2～10重量份的Al₂O₃，0～1重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

优选的，所述微晶玻璃熔块包括：80～95重量份的结晶熔块、2～15重量份的高钡熔块与0～10重量份的高锡熔块。

优选的，所述陶瓷坯板的膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃。

本发明还提供了一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板的制备方法，包括以下步骤：

A）将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，喷洒固定剂后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品；

B）将所述半成品冷却、抛光、磨边得到多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板；

所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；

所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，5～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；

所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

优选的，所述窑变烧成技术具体为：

S1）加热至800℃～850℃后，再升温至950℃～1000℃，进行第一次保温；

S2）第一次保温后，升温至1150℃～1200℃，进行第二次保温；

S3）第二次保温后，升温至1230℃～1260℃，进行第三次保温。

优选的，所述步骤S1）、S2）与S3）中升温的速度各自独立地为10～30℃/min。

优选的，所述第一次保温、第二次保温与第三次保温的时间各自独立地为5～15min。

优选的，所述微晶玻璃熔块还包括高锡熔块；所述高锡熔块包括：60～80重量份的SnO₂，20～40重量份的SiO₂，2～10重量份的Al₂O₃，0～1重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

优选的，所述高钡熔块的粒度为20～80目。

本发明提供了一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法，将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，喷洒固定剂后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品，再经过冷却、抛光、磨边得到多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，5～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。与现有技术相比，本发明采用结晶熔块与高钡熔块的混合物为微晶玻璃熔块，结晶熔块主晶相为透辉石与硅灰石组合晶相，软化温度为1050℃～1100℃，高钡熔块软化温度为900℃～1000℃，通过窑变烧成技术进行烧成，可利用两者在不同温度段表面张力、粘度的差异，使两者的软化、析晶与熔融流动过程互相叠加，从而形成尺寸较大的晶花纹理，营造丰富的窑变效果；并且高钡熔块与结晶熔块混合后助熔范围较宽，可以增加微晶玻璃表面张力，降低粘度，使微晶熔体具有良好的流动性和排泡性能。

实验结果表明，本发明制备的多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板的破坏强度大于40MPa，莫氏硬度接近7，表面基本无针孔，晶花尺寸可达4.5cm。

附图说明

图1为本发明实施例1中制备得到的微晶玻璃陶瓷复合板的照片；

图2为本发明实施例2中制备得到的微晶玻璃陶瓷复合板的照片。

具体实施方式

本发明提供了一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，包括以下步骤：A）将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，喷洒固定剂后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品；B）将所述半成品冷却、抛光、磨边得到多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，2～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

本发明对所有原料的来源并没有特殊的限制，为市售即可。

所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块，优选还包括高锡熔块，更优选包括80～95重量份的结晶熔块、2～15重量份的高钡熔块与0～10重量份的高锡熔块。

其中，所述结晶熔块优选为80～90重量份，其包括：40～52重量份的SiO₂，优选为43～48重量份，10～18重量份的Al₂O₃，优选为12～15重量份，12～20重量份的CaO，优选为14～18重量份，3～9重量份的MgO，优选为5～7重量份，4～8重量份的BaO，优选为4～6重量份，2～8重量份的ZrO₂，优选为4～6重量份，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，优选为3～6重量份，2～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂，优选为5～8重量份。制备结晶熔块的原料按照上述配方选择相应比例的矿物即可，并无特殊的限制，优选为石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱、白云石、滑石、硅酸锆等；所述晶核剂、澄清剂和着色剂为本领域技术人员熟知的晶核剂、澄清剂和着色剂即可，并无特殊的限制。所述结晶熔块的制备方法为本领域技术人员熟知的制备方法即可，并无特殊的限制，本发明中优选为将上述结晶熔块的原料混合后，经熔制、水淬、烘干后即可得到结晶熔块，优选烘干之后进行破碎与筛分；所述熔制的温度优选为1500℃～1600℃，更优选为1560℃；所述结晶熔块的粒度优选为10～100目。

结晶熔块的主晶相为透辉石与硅灰石组合晶相，其软化温度为1050℃～1100℃，经1100℃～1150℃温度段充分析晶后，晶相含量达90%以上，当烧成温度达到1230℃～1260℃时，50%左右的晶相熔解，形成半透明的效果，另外通过添加不同的着色剂，熔融性能也有所改性，颜色变化丰富。

所述高钡熔块优选为5～10重量份，其包括：40～60重量份的SiO₂，优选为50～60重量份，2～12重量份的Al₂O₃，优选为6～12重量份，7～15重量份的BaO，优选为10～15重量份，6～12重量份的Na₂O+K₂O，优选为8～12重量份，0～1重量份的CaO，优选为0.5～1重量份，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂，优选为4～6重量份。其中，制备熔块的原料按照上述配方选择相应比例的矿物即可，并无特殊的限制，优选为石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱、白云石等；所述晶核剂、澄清剂和着色剂为本领域技术人员熟知的晶核剂、澄清剂和着色剂即可，并无特殊的限制。所述高钡熔块的制备方法为本领域技术人员熟知的制备方法即可，并无特殊的限制，本发明中优选为将上述高钡熔块的原料混合后，经熔制、水淬、烘干后即可得到结晶熔块，优选烘干之后进行破碎与筛分，所述熔制的温度优选为1500℃～1600℃，更优选为1530℃；所述高钡熔块的粒度优选为20～80目。

本发明中高钡熔块的软化温度为900℃～1000℃，该熔块BaO含量较高，与结晶熔块混合后助熔范围较宽，可以增加微晶玻璃表面张力，降低粘度，且降低粘度的范围也较宽，从而使微晶玻璃熔体具有良好的流动性和排泡性能，可减少微晶玻璃的气孔含量。另外，当微晶玻璃熔块中高钡熔块的粒度为20～80目时，通过特定陶瓷布料设备添加，与结晶熔块混合烧成后可形成2～6厘米不等的不规则晶花，装饰效果独特。

所述高锡熔块优选为3～7重量份，其包括：60～80重量份的SnO₂，优选为65～75重量份，20～40重量份的SiO₂，优选为22～30重量份，2～10重量份的Al₂O₃，优选为2～6重量份，0～1重量份的Na₂O+K₂O，优选为0.2～0.8重量份，0～1重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂，优选为0.2～0.8重量份。其中，制备熔块的原料按照上述配方选择相应比例的矿物即可，并无特殊的限制，优选为二氧化锡、石英、氧化铝、长石、纯碱等；所述晶核剂、澄清剂和着色剂为本领域技术人员熟知的晶核剂、澄清剂和着色剂即可，并无特殊的限制。所述高锡熔块的制备方法为本领域技术人员熟知的制备方法即可，并无特殊的限制，本发明中优选为将上述高锡熔块的原料混合后，经熔制、水淬、烘干后即可得到结晶熔块，优选烘干之后进行破碎与筛分，所述熔制的温度优选为1500℃～1600℃，更优选为1520℃；所述高锡熔块的粒度优选为10～100目。

本发明中采用的高锡熔块的软化温度为800℃～900℃，该熔块中SnO₂含量较高，可明显降低微晶玻璃熔块的熔块温度，当其以10目左右的大颗粒形式添加时，与结晶熔块混合烧成后可形成直径达3～4厘米的圆圈状大晶花，当其以20～80目的细粉堆积添加时，甚至可以形成超过4厘米的不规则的圆圈状大晶花；此外，高锡熔块也可显著提高微晶玻璃的机械强度和化学耐受性。

本发明中所述结晶熔块、高钡熔块与高锡熔块中的晶核剂、澄清剂与着色剂可以为相同的物质，也可为不同的物质，并无特殊的限制。

将上述结晶熔块、高钡熔块与高锡熔块混合，即可得到微晶玻璃熔块。

按照本发明，将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，所述陶瓷坯板的膨胀系数的选择与微晶玻璃熔块的膨胀系数相匹配即可，本发明中优选陶瓷坯板的膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃；微晶玻璃熔块的布料方式为本领域技术人员熟知的布料方式即可，可为普通刮料、普通落料、纯手工布料、机械布料等常用的布料方式，并无特殊的限制；微晶玻璃熔块的布料厚度优选为6～12kg/m²，更优选为8～10kg/m²。

布料之后，喷洒固定剂，所述固定剂为本领域技术人员熟知的固定剂即可，并无特殊的限制。

喷洒固定剂之后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品。传统的窑变烧成技术在窑炉烧成环节，采用不同的升温路线、保温时间及冷却速度，任意改变装窑产品的位置、摆放密度，以及采用不同的燃料种类、烧成气氛等方式，容易得到具有出人意料的颜色和花纹的产品，且具有艺术价值。

本发明中所述窑变烧成技术具体为：S1）加热至800℃～850℃后，再升温至950℃～1000℃，进行第一次保温；S2）第一次保温后，升温至1150℃～1200℃，进行第二次保温；S3）第二次保温后，升温至1230℃～1260℃，进行第三次保温。

步骤S1）中按照一般烧成的加热速度加热至800℃～850℃后，再按照10～30℃/min的升温速度，优选为25～30℃/min，升温至950℃～1000℃，优选为1000℃，进行第一保温。所述第一次保温的时间优选为5～15min，更优选为5～8min。

第一次保温后，以10～30℃/min的升温速度，优选为20～25℃/min，升温至1150℃～1200℃，优选为1200℃，进行第二次保温。所述第二次保温的时间优选为5～15min，更优选为8～15min。

第二次保温后，以10～30℃/min的升温速度，优选为10～15℃/min，升温至1230℃～1260℃，优选为1250℃，进行第三次保温。所述第三次保温的时间优选为5～15min，更优选为5～10min。

本发明中烧成的总周期优选为120～200min，更优选为140～180min。第三次保温后，得到的半成品经本领域技术人员熟知的冷却、抛光、磨边等后处理过程得到微晶玻璃陶瓷复合板。

本发明以结晶熔块、高钡熔块与高锡熔块胡混合物为微晶玻璃熔块，利用三种熔块在不同温度段表面张力、粘度的差异，针对目标装饰效果，采用窑变烧成技术，制备独特的烧成曲线，通过精准控制升温速度，在不同的温度段保温，使三种熔块的软化、析晶、熔融流动过程互相叠加，形成尺寸较大的晶花纹理，营造丰富的窑变效果。

本发明还提供了一种由上述制备方法制备得到的多晶型的微晶玻璃复合板，由微晶玻璃熔块与陶瓷坯板经窑变烧成技术处理形成；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块，优选还包括高锡熔块，更优选包括80～95重量份的结晶熔块、2～15重量份的高钡熔块与0～10重量份的高锡熔块。

所述结晶熔块、高钡熔块与高锡熔块均同上所述，在此不再赘述。

所述陶瓷坯板为本领域技术人员熟知的陶瓷坯板即可，可为市售，也可为自制，并无特殊的限制。本发明中优选陶瓷坯板的膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃。

实验结果表明，本发明制备的多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板的破坏强度大于40MPa，莫氏硬度接近7，表面基本无针孔，晶花尺寸可达4.5cm。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板及其制备方法进行详细描述。

以下实施例中所用的试剂均为市售。

实施例1

1.1按照结晶熔块的配方：45.5重量份的SiO₂，14.5重量份的Al₂O₃，17.2重量份的CaO，6.45重量份的MgO，4.73重量份的BaO，4.64重量份的ZrO₂，4.13重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，选取相应比例的石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱、白云石、滑石与硅酸锆混合，再加入2.85重量份的复合澄清剂，在熔窑中1560℃熔制，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后筛分粒度为10～80目的结晶熔块。

1.2按照高钡熔块的配方：58.72重量份的SiO₂，11.84重量份的Al₂O₃，14.87重量份的BaO，11.60重量份的Na₂O+K₂O，0.85重量份的CaO，选择相应比例的石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱与白云石混合，再加入2.12重量份的复合澄清剂，在熔窑中1530℃熔制，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后，筛分20～60目的高钡熔块。

1.3按照高锡熔块的配方：70.80重量份的SnO₂，24.50重量份的SiO₂，3.35重量份的Al₂O₃，0.64重量份的Na₂O+K₂O，选取相应比例的二氧化锡、石英、氧化铝、长石与纯碱混合，再加入0.71重量份的复合澄清剂，在熔窑中1520℃，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后，筛分40～80目的高锡熔块。

1.4将1.1中得到的结晶熔块、1.2中得到的高钡熔块与1.3中得到的高锡熔块按照质量比90：7：3混合均匀，通过机械布料的方式铺洒在陶瓷坯板（膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃）上，铺洒重量为10kg/m²，然后喷洒固定剂，在按照以下窑变烧成曲线烧成：以30℃/min的升温速度从850℃升温至1000℃，保温5min，共10min；以20℃/min的升温速度从1000℃升温至1200℃，保温15min，共25min；以10℃/min的升温速度从1200℃升温至1250℃，保温8min，共14min；烧成后得到半成品。

1.5将1.4中得到的半成品经过冷却、抛光与磨边处理，得到微晶玻璃陶瓷复合板。

图1为1.5中得到的微晶玻璃陶瓷复合板的照片。

对1.5中得到的微晶玻璃陶瓷板进行测试，得到其破坏强度大于40MPa，莫氏硬度为6.5。

1.5中得到的微晶玻璃陶瓷板在1m处经目测无针孔，最大晶花尺寸为4.3cm。

实施例2

2.4将1.1中得到的结晶熔块、1.2中得到的高钡熔块与1.3中得到的高锡熔块按照质量比90：7：3混合均匀，通过机械布料的方式铺洒在陶瓷坯板（膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃）上，铺洒重量为10kg/m²，然后喷洒固定剂，在按照以下窑变烧成曲线烧成：以30℃/min的升温速度从850℃升温至1000℃，保温8min，共13min；以20℃/min的升温速度从1000℃升温至1200℃，保温10min，共20min；以10℃/min的升温速度从1200℃升温至1260℃，保温10min，共16min；烧成后得到半成品。

2.2将2.1中得到的半成品经过冷却、抛光与磨边处理，得到微晶玻璃陶瓷复合板。

图2为1.5中得到的微晶玻璃陶瓷复合板的照片。

对2.2中得到的微晶玻璃陶瓷板进行测试，得到其破坏强度大于40MPa，莫氏硬度为6.5。

2.2中得到的微晶玻璃陶瓷板在1m处经目测无针孔，最大晶花尺寸为3.5cm。

实施例3

3.1将1.1中得到的结晶熔块、1.2中得到的高钡熔块与1.3中得到的高锡熔块按照质量比87：10：3混合均匀，通过机械布料的方式铺洒在陶瓷坯板（膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃）上，铺洒重量为10kg/m²，然后喷洒固定剂，在按照以下窑变烧成曲线烧成：以30℃/min的升温速度从850℃升温至1000℃，保温5min，共10min；以20℃/min的升温速度从1000℃升温至1200℃，保温15min，共25min；以10℃/min的升温速度从1200℃升温至1260℃，保温8min，共14min；烧成后得到半成品。

3.2将3.1中得到的半成品经过冷却、抛光与磨边处理，得到微晶玻璃陶瓷复合板。

对3.2中得到的微晶玻璃陶瓷板进行测试，得到其破坏强度大于40MPa，莫氏硬度为7.0。

3.2中得到的微晶玻璃陶瓷板在1m处经目测无针孔，最大晶花尺寸为4.5cm。

实施例4

4.1将1.1中得到的结晶熔块、1.2中得到的高钡熔块与1.3中得到的高锡熔块按照质量比90：7：3混合均匀，通过机械布料的方式铺洒在陶瓷坯板（膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃）上，铺洒重量为8kg/m²，然后喷洒固定剂，在按照以下窑变烧成曲线烧成：以30℃/min的升温速度从850℃升温至1000℃，保温5min，共10min；以20℃/min的升温速度从1000℃升温至1200℃，保温15min，共25min；以10℃/min的升温速度从1200℃升温至1260℃，保温8min，共14min；烧成后得到半成品。

4.2将4.1中得到的半成品经过冷却、抛光与磨边处理，得到微晶玻璃陶瓷复合板。

对4.2中得到的微晶玻璃陶瓷板进行测试，得到其破坏强度大于39MPa，莫氏硬度为6.5。

4.2中得到的微晶玻璃陶瓷板在1m处经目测无针孔，最大晶花尺寸为4cm。

实施例5

5.1按照结晶熔块的配方：43.5重量份的SiO₂，13.5重量份的Al₂O₃，17.2重量份的CaO，6.45重量份的MgO，5.23重量份的BaO，4.14重量份的ZrO₂，4.83重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，选取相应比例的石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱、白云石、滑石与硅酸锆混合，再加入2.15重量份的复合澄清剂与3重量份的硫酸铜为着色剂，在熔窑中1560℃熔制，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后筛分粒度为10～80目的蓝绿色结晶熔块。

5.2按照高钡熔块的配方：58.72重量份的SiO₂，11.84重量份的Al₂O₃，14.87重量份的BaO，11.60重量份的Na₂O+K₂O，0.85重量份的CaO，选择相应比例的石英、长石、碳酸钡、氧化铝、纯碱与白云石混合，再加入2.12重量份的复合澄清剂，在熔窑中1530℃熔制，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后，筛分20～60目的高钡熔块。

5.3按照高锡熔块的配方：70.80重量份的SnO₂，24.50重量份的SiO₂，3.35重量份的Al₂O₃，0.64重量份的Na₂O+K₂O，选取相应比例的二氧化锡、石英、氧化铝、长石与纯碱混合，再加入0.71重量份的复合澄清剂，在熔窑中1520℃，澄清后的溶液经水淬、烘干、破碎后，筛分10～40目的高锡熔块。

5.4将5.1中得到的结晶熔块、5.2中得到的高钡熔块与5.3中得到的高锡熔块按照质量比90：7：3混合均匀，通过机械布料的方式铺洒在陶瓷坯板（膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃）上，铺洒重量为10kg/m²，然后喷洒固定剂，在按照以下窑变烧成曲线烧成：以30℃/min的升温速度从850℃升温至1000℃，保温5min，共10min；以20℃/min的升温速度从1000℃升温至1200℃，保温15min，共25min；以10℃/min的升温速度从1200℃升温至1260℃，保温8min，共14min；烧成后得到半成品。

5.5将5.4中得到的半成品经过冷却、抛光与磨边处理，得到微晶玻璃陶瓷复合板。

对5.5中得到的微晶玻璃陶瓷板进行测试，得到其破坏强度大于40MPa，莫氏硬度为6.5。

5.5中得到的微晶玻璃陶瓷板在1m处经目测无针孔，目测其最大晶花尺寸为4.5cm，并且晶花呈现神秘的蓝绿色，装饰效果独特。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，其特征在于，由微晶玻璃熔块与陶瓷坯板经窑变烧成技术处理形成；所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；

所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，2～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；

所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

2.根据权利要求1所述的多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，其特征在于，所述微晶玻璃熔块还包括高锡熔块；所述高锡熔块包括：60～80重量份的SnO₂，20～40重量份的SiO₂，2～10重量份的Al₂O₃，0～1重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

3.根据权利要求1所述的多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，其特征在于，所述微晶玻璃熔块包括：80～95重量份的结晶熔块、2～15重量份的高钡熔块与0～10重量份的高锡熔块。

4.根据权利要求1所述的多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板，其特征在于，所述陶瓷坯板的膨胀系数为50℃～500℃，7.0～8.5×10^-6/℃。

5.一种多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A）将微晶玻璃熔块布料于陶瓷坯板上，喷洒固定剂后，通过窑变烧成技术进行烧成，得到半成品；

B）将所述半成品冷却、抛光、磨边得到多晶型的微晶玻璃陶瓷复合板；

所述微晶玻璃熔块包括结晶熔块与高钡熔块；

所述结晶熔块包括：40～52重量份的SiO₂，10～18重量份的Al₂O₃，12～20重量份的CaO，3～9重量份的MgO，4～8重量份的BaO，2～8重量份的ZrO₂，2～6重量份的Na₂O+K₂O+Li₂O，5～10重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂；

所述高钡熔块包括：40～60重量份的SiO₂，2～12重量份的Al₂O₃，7～15重量份的BaO，6～12重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的CaO，2～8重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述窑变烧成技术具体为：

S1）加热至800℃～850℃后，再升温至950℃～1000℃，进行第一次保温；

S2）第一次保温后，升温至1150℃～1200℃，进行第二次保温；

S3）第二次保温后，升温至1230℃～1260℃，进行第三次保温。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1）、S2）与S3）中升温的速度各自独立地为10～30℃/min。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述第一次保温、第二次保温与第三次保温的时间各自独立地为5～15min。

9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述微晶玻璃熔块还包括高锡熔块；所述高锡熔块包括：60～80重量份的SnO₂，20～40重量份的SiO₂，2～10重量份的Al₂O₃，0～1重量份的Na₂O+K₂O，0～1重量份的晶核剂、澄清剂和着色剂。

10.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述高钡熔块的粒度为20～80目。

Images