CN103358396B - 水泥导渗管及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种水泥导渗管及其生产方法。导渗管是由内向外依次为内混合物料层、玻纤布层和外混合物料层的管。混合物料层由水泥、煤渣和植物颗粒混合而成。生产方法是水泥、煤渣和植物颗粒混合,水泥搅拌机搅拌;操作台的两操作台面合拢锁紧成操作面;操作面上依次铺外包膜、塑料布、1/2搅拌混合料、玻纤布、1/2搅拌混合料,振实成长方体;掀开操作台面,长方体落入承台和导形夹内成半圆状管体,安置芯模管,合上外包膜、导型夹,夹紧导型夹,振动、翻转振动形成一圆柱体;固紧带固定外包膜,用提升机提出圆柱体,去除固紧带、外包膜和塑料布,固化、自然养护得水泥导渗管。本发明的导渗管强度高、渗水效果好、时间长,工艺简单、成本低、操作方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种水泥导渗管及其生产方法。
背景技术
在道路建设、水利工程、农田改造及市政工程中经常遇到明沟、暗管不能解决积水的问题。工程上解决此类问题采用盲沟办法,及传统的导渗水办法,此方法造价高、工效低,可靠性无保障。
现在有《一种水泥渗水管的成型模具》(中国专利号200620052832.9),具有水泥管开合钢模,或水泥管开合钢模内壁安一个能分开的圆筒内胆,钢模内侧或圆筒内胆内侧安装有多个橡塑芯子,橡塑芯子通过沉头螺钉固定在钢模内壁上或者圆筒内胆内壁上,通过离心法或悬辊法浇捣混凝土,养护好后,卸掉沉头螺钉打开钢模,或者打开钢模,卸掉沉头螺钉,打开圆筒内胆,用冲子将橡塑芯子冲出,制成水泥渗水管。《一种承插式纤维水泥渗水管》(中国专利号200420035849),用水泥和纤维为主要原材料,管子的下半部呈梅花形状均布了许多渗水小孔,地下滞水从小孔中渗入管内被排走,管子上半部为无孔的实壁管。管子一端的端头具有直径稍大于管身直径的承插套,管子另一端的端头为插接头,外径略小于或等于管身外径,管子与管子的接口采用承插接头连接。
发明内容
本发明的目的是针对上述现状,旨在提供一种强度高,能渗水,生产工艺简单、成本低、操作方便的水泥导渗管及其生产方法。
本发明目的的实现方式为,水泥导渗管,由内向外依次为内混合物料层、玻纤布层和外混合物料层压制而成;所述混合物料层由重量比为1:5-6:0.03-0.08的水泥、煤渣和植物颗粒混合而成的料。
水泥导渗管的生产方法,具体步骤如下:
1)将操作台的两操作台面掀开,将导形夹置于操作台中间的,截面为半圆形的承台上;
2)将重量比为1:5-6:0.03-0.08的水泥、煤渣和植物颗粒混合,经水泥搅拌机搅拌,得混合物料;
3)将操作台的两操作台面向中间合拢,并锁紧,形成操作面;
4)在操作面上铺外包膜,在外包膜上铺塑料布,将步骤2)的搅拌混合物料按管料的1/2铺于塑料布上,形成外混合物料层;
5)在外混合物料层上铺玻纤布,在玻纤布上铺余下的1/2搅拌混合物料,即内混合物料层;用振动器将混合物料振实成形成长方体;
6)提起长方体,掀开两操作台面,长方体落入操作台中间的承台和导形夹内成半圆状管体,
7) 在半圆状管体上安置芯模管,合上外包膜、导型夹,并夹紧导型夹,在芯模管的固定挡圈、活动挡圈,外包膜间形成一圆柱体;
8)将圆柱体移入半圆振动台进行往复振动,松开导型夹、外包膜,将芯模管转动180°,重新合上外包膜、导型夹,夹紧导型夹,继续进行往复振动至成型;
9)用松紧带固定外包膜,卸下活动挡圈,将圆柱体垂直放置,放入穿心吊杆,用提升机提出圆柱体,混合物料的水泥自然固化成型;
10)固化成型好后,去除固紧带、外包膜和塑料布,再自然养护得水泥导渗管。
本发明管料为水泥、煤渣和植物颗粒混合物及玻纤布,煤渣强度高,颗粒大小不一,形状不同,在成型的管中自然形成微孔,以达到渗水的目的;时间长后,微孔会被水垢堵塞,影响渗水,此时,植物颗粒已逐渐消融,形成新的渗水孔,渗水效果好,时间长;中间的玻纤布,增强了强度。生产采用双振动,由长方体转换为圆柱体、卧式制作、立式成管的方式,生产工艺简单、成本低、操作方便。
附图说明
图1是操作台结构示意图,
图2是两操作台面向中间合拢,并锁紧状态图,
图3是在操作台面上铺形成管料物的状态图,
图4是操作台面上所铺形成管料物的层次图,
图5是圆柱体成形状态图,
图6是圆柱体提升状态图。
具体实施方式
本发明的水泥导渗管,由内向外依次为内混合物料层、玻纤布层和外混合物料层压制而成;所述混合物料层由重量比为1:5-6:0.03-0.08的水泥、煤渣和植物颗粒混合而成的料。
水泥导渗管长100mm,内径100-200mm,壁厚30-50mm。混合物料层所用煤渣粒经2-10mm,烧失量<3%。
本发明管料为水泥、煤渣和植物颗粒混合物及玻纤布,煤渣强度高,颗粒大小不一,形状不同,在成型的管中自然形成微孔,以达到渗水的目的;时间长后,微孔会被水垢堵塞,影响渗水,此时,植物颗粒已逐渐消融,形成新的渗水孔,渗水效果好,时间长;中间的玻纤布,增强了强度。
水泥导渗管的生产方法,具体步骤如下:
1)将操作台的两操作台面1掀开如图1所示状态,将导形夹4置于操作台中间的,截面为半圆形的承台3上。
操作台的两操作台面分别通过搭扣机构6与机架7连接,承台侧有导形夹2。通过搭扣机构两操作台面能方便掀开、合拢。操作台面有凹孔5,通过凹孔可插进挡条,使砂操作面上所铺物料限制在挡条内。
2)将重量比为1:5:0.03,1: 6:0.07、1:5:0.06、1: 6: 0.08,最佳1: 6:0.03的水泥、煤渣和植物颗粒混合,经水泥搅拌机搅拌,得混合物料。
3)将操作台的两操作台面1向中间合拢,并锁紧,形成如图2所示的操作面;
4)在操作面上铺物料8(见图3),所铺物料即如图4所示的外包膜13,塑料布12,外混合物料层11;
5)在外混合物料层11上铺玻纤布10,在玻纤布上铺内混合物料层9;用振动器将混合物料振实成形成如图3所示的长方体;
6)提起长方体,掀开两操作台面,长方体中间落入操作台中间的承台和导形夹内成半圆状管体,
7) 在半圆状管体上安置芯模管,合上外包膜、导型夹,夹紧导型夹,在芯模管的固定挡圈17、活动挡圈15,外包膜13间形成一如图5所示的圆柱体;
8)将圆柱体移入半圆振动台进行往复振动,松开导型夹2、外包膜,将芯模管转动180°,重新合上外包膜、导型夹,夹紧导型夹,继续进行往复振动至成型;
9)用松紧带固定外包膜,卸下活动挡圈,将圆柱体垂直放置如图6所示状态,放入穿心吊杆14,用提升机提出圆柱体16,缠上固紧带,混合物料的水泥自然固化;
10)固化成型好后,去除固紧带18、外包膜13和塑料布12,再自然养护得水泥导渗管。
本发明的生产采用双振动,由长方体转换为圆柱体、卧式制作、立式成管的方式,生产工艺简单、成本低、操作方便。
Claims (5)
1.水泥导渗管,其特征在于由内向外依次为内混合物料层、玻纤布层和外混合物料层的管;所述混合物料层由重量比为1:5-6:0.03-0.08的水泥、煤渣和植物颗粒混合而成的料。
2.根据权利要求1所述的水泥导渗管,其特征在于水泥导渗管长100mm,内径100-200mm,壁厚30-50mm。
3.根据权利要求1所述的水泥导渗管,其特征在于煤渣粒径2-10mm,烧失量<3%。
4.权利要求1所述的水泥导渗管的生产方法,其特征在于具体步骤如下:
1)将操作台的两操作台面掀开,将导形夹置于操作台中间的,截面为半圆形的承台上;
2)将重量比为1:5-6:0.03-0.08的水泥、煤渣和植物颗粒混合,经水泥搅拌机搅拌,得混合物料;
3)将操作台的两操作台面向中间合拢,并锁紧,形成操作面;
4)在操作面上铺外包膜,在外包膜上铺塑料布,将步骤2)的搅拌混合物料按管料的1/2铺于塑料布上,形成外混合物料层;
5)在外混合物料层上铺玻纤布,在玻纤布上铺余下的1/2搅拌混合物料,即内混合物料层;用振动器将混合物料振实成形成长方体;
6)提起长方体,掀开两操作台面,长方体落入操作台中间的承台和导形夹内成半圆状管体,
7)在半圆状管体上安置芯模管,合上外包膜、导型夹,并夹紧导型夹,在芯模管的固定挡圈、活动挡圈,外包膜间形成一圆柱体;
8)将圆柱体移入半圆振动台进行往复振动,松开导型夹、外包膜,将芯模管转动180°,重新合上外包膜、导型夹,夹紧导型夹,继续进行往复振动至成型;
9)用松紧带固定外包膜,卸下活动挡圈,将圆柱体垂直放置,放入穿心吊杆,用提升机提出圆柱体,混合物料的水泥自然固化成型;
10)固化成型好后,去除固紧带、外包膜和塑料布,再自然养护得水泥导渗管。
5.根据权利要求4所述的水泥导渗管的生产方法,其特征在于将重量比为1:6:0.03的水泥、煤渣和植物颗粒混合,经水泥搅拌机搅拌,得混合物料。
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