CN103341922A - 生产胎面再生橡胶的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种生产胎面再生橡胶的工艺方法，将100重量份的30目细度胶料、0.2-0.3重量份的抗氧剂、6-8重量份的软化剂、1-2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到280-300℃，缸内压力3.0-3.2Mpa，脱硫时间1.5-2.0小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机和第二台捏炼机进行塑性炼胶，再送第一台精炼内进行精炼，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.3-0.4毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。本发明的优点是节能高效，经济环保。
Description
技术领域：
本发明涉及一种再生胶的生产工艺,尤其涉及生产胎面再生橡胶的工艺方法。
背景技术：
传统生产胎面再生橡胶的工艺方法是把胶料经粉碎制粉后经过6小时左右的脱硫，再经后道工序要经过多次反复精炼才能恢复橡胶塑性，达到相应的使用要求，该方法生产每吨胎面再生橡胶耗电量达到900度左右，能耗高、时间长、生产效率低。
发明内容：
本发明为克服上述传统生产存在的问题，提供一种节能型的生产胎面再生橡胶的工艺方法，该工艺方法节能高效，经济环保。
本发明采用的技术方案是：生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料；将100重量份的上述胶料、0.2-0.3重量份的抗氧剂、6-8重量份的软化剂、1-2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到280-300℃，缸内压力3.0-3.2Mpa，脱硫时间1.5-2.0小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，使胶料在捏炼机的机械作用下轧成厚度为70-100毫米的橡胶片,接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，使胶料再次在捏炼机的机械作用下轧成厚度为50-70毫米的橡胶片，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.3-0.4毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
所述抗氧剂为二硫化烷基苯酚。
所述软化剂为松焦油。
所述增塑剂为松香。
所述脱硫过程所需热能为电加热。
所述脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理。
本发明在脱硫过程中，胶粉在高温、高压、动态作用下，其C-C或C-S分子键在短时间内快速发生降解和快速冷却过程，再生过程中所需热能由电加热提供。
本发明的胶粉在高温高压动态脱硫装置内快速升温来完成整个脱硫过程，胶粉经过二次捏炼和一次精炼即能达到可塑性要求，其生产每吨胎面再生橡胶仅耗电750度，本项目以年产5000吨计算，每年可节电75万千瓦时，本工艺属于增产节能型技术，也符合国家鼓励的再生资源循环经济产业。
本发明脱硫过程结束后的脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理，脱硫后排出的水气中混有一定的软化剂、再生剂和橡胶内裂解出的其它化学物质，通过该尾气处理净化装置的处理后，无废气、水产生排放。
具体实施方式：
实施例1
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料；将100重量份的上述胶料、0.2重量份的二硫化烷基苯酚、6重量份的松焦油、1重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到280℃，缸内压力3.0Mpa，脱硫时间1.5小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，使胶料在捏炼机的机械作用下轧成厚度为70毫米的橡胶片,接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，使胶料再次在捏炼机的机械作用下轧成厚度为50毫米的橡胶片，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.3毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理。
实施例2
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料；将100重量份的上述胶料、0.3重量份的二硫化烷基苯酚、8重量份的松焦油、2重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到290℃，缸内压力3.1Mpa，脱硫时间1.8小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，使胶料在捏炼机的机械作用下轧成厚度为85毫米的橡胶片,接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，使胶料再次在捏炼机的机械作用下轧成厚度为60毫米的橡胶片，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.35毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理。
实施例3
生产胎面再生橡胶的工艺方法，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料；将100重量份的上述胶料、0.25重量份的二硫化烷基苯酚、7重量份的松焦油、1.6重量份的松香一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到300℃，缸内压力3.2Mpa，脱硫时间2小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，使胶料在捏炼机的机械作用下轧成厚度为100毫米的橡胶片,接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，使胶料再次在捏炼机的机械作用下轧成厚度为70毫米的橡胶片，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.4毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理。
Claims (6)
1.生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，先将废胎面橡胶进行检验，剔除非胎面橡胶及附着在表面的泥沙杂质，然后对原料进行粉碎造粒，达到30目细度的胶料；将100重量份的上述胶料、0.2-0.3重量份的抗氧剂、6-8重量份的软化剂、1-2重量份的增塑剂一起投入到高温高压动态脱硫装置内进行脱硫反应，控制脱硫装置内的脱硫温度快速升温到280-300℃，缸内压力3.0-3.2Mpa，脱硫时间1.5-2.0小时，脱硫完后在脱硫装置内进行快速冷却，从进料到出料的全过程在2.5小时内完成；脱硫后胶料分批量送第一台捏炼机进行第一次塑性炼胶，使胶料在捏炼机的机械作用下轧成厚度为70-100毫米的橡胶片,接着再送第二台捏炼机进行第二次塑性炼胶，使胶料再次在捏炼机的机械作用下轧成厚度为50-70毫米的橡胶片，然后将第二次轧成形的橡胶片送第一台精炼机薄通加工，使胶料在精炼机的机械作用下轧成厚度为0.3-0.4毫米的橡胶薄通片；最后通过成型卷料筒出片，即得精细再生橡胶成品，最后通过计量冷却后包装。
2.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，所述抗氧剂为二硫化烷基苯酚。
3.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，所述软化剂为松焦油。
4.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，所述增塑剂为松香。
5.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，所述脱硫过程所需热能为电加热。
6.根据权利要求1所述的生产胎面再生橡胶的工艺方法，其特征在于，所述脱硫装置缸内的废水排出通过尾气处理净化装置进行处理。
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