CN103341621B - 潜流铸造方法 - Google Patents
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Abstract
潜流铸造方法,属于铸造技术领域。首先对铸型型腔的3D模型进行分层切片,得到每层切片的层厚、上表面截面积、体积,并设定浇注管长度、浇注管口内径、充型开始时浇注管口距型腔底部的高度、充型过程浇注管口潜入液面深度等参数,在此基础上计算出铸型内液面上升的位移-时间关系;然后根据计算所得的位移-时间关系,提升浇注管或降低铸型,使得在浇注充型过程中,浇注管口始终潜入在液面下一定距离。本发明的效果和益处是:浇注***结构简单,铸型材料选材广泛,铸件尺寸不受限制,充型过程液面平稳,凝固过程温度场上热下冷有利于补缩,铸件质量好。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域,涉及一种潜流铸造方法。
背景技术
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造分为砂型铸造和特种铸造两大类。砂型铸造是以型砂为主要造型材料制备铸型的铸造工艺方法,特种铸造是除砂型铸造以外其它铸造方法的总称,常用的特种铸造方法有压力铸造、熔模铸造、离心铸造、消失模铸造等。
(1)砂型铸造:以型砂和芯砂为造型材料制成铸型,液态金属在重力下通过浇注***进入铸型来生产铸件的铸造方法。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得,铸型制造简便,对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应,长期以来,一直是铸造生产中的基本工艺。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
(2)压力铸造:在高压作用下,将液态或半液态金属快速充填金属型的型腔,并在压力下凝固成铸件的铸造方法。压力铸造生产率高,便于实现自动化;铸件的精度高、尺寸稳定、表面质量好;铸件组织细密、力学性能好;能铸出形状复杂的薄壁铸件。目前,压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、铜、镁等非铁金属与合金件。
(3)熔模铸造:用易熔材料制成模样,在模样上涂挂若干层耐火涂料,待硬化后熔出模样形成无分型面的型壳,经高温焙烧后即可浇注获得铸件的铸造方法。熔模铸造是一种精密铸造工艺,铸件的尺寸精度高、表面质量好;适应性强,能生产出形状特别复杂的铸件,适合于高熔点和难切削合金,生产批量不受限制。
(4)离心铸造:将液态金属浇入旋转的铸型里,在离心力作用下充型并凝固成铸件的铸造方法。离心铸造的特点是金属液在离心力作用下充型和凝固,金属补缩效果好,铸件外层组织致密,非金属夹杂物少,机械性能好;不用造型、制芯,节省了相关材料及设备投入。离心铸造广泛用于大口径铸铁管、缸套、双金属轴承、活塞环、特殊钢无缝管坯等的生产。
(5)消失模铸造:采用泡沫材料模样代替普通模样紧实造型,造好型后不取出模样,直接浇注金属液,在高温金属液的作用下,模样受热气化、燃烧而消失,金属液取代原来泡沫模样占据的位置,冷却凝固后即获得所需的铸件。消失模铸造不用起模、不用型芯、不合型,大大减化了造型工艺,并减少了由制芯、取模、合型引起的铸造缺陷及废品数量。适用于各类合金(钢、铁、铜、铝等合金),适合于结构复杂、难以起模或活块和外芯较多的铸件。
以上各种铸造方法各有特点及优势,但是,也都存在着一些不足。对于砂型铸造,浇注***构成复杂,包括浇口杯、横浇道、竖浇道、内浇口、冒口、排气道等,各组成部分对金属液充型和凝固过程的影响明显,但设计难度较大,同时,由于铸造工序复杂及型砂强度较低等因素的影响,容易产生砂眼、冷隔、气孔、缩松等缺陷。
对于压力铸造,目前不能用于高熔点铸铁和铸钢件的生产;由于浇注速度大,常有气孔残留于铸件内,因此铸件不宜热处理,以防气体受热膨胀,导致铸件变形破裂。另外,压力铸造设备投资大,压铸型制造周期长、成本高。
对于熔模铸造,工艺复杂、生产周期长、原辅材料费用比砂型铸造高,生产成本较高,不适合生产轮廓尺寸很大的铸件。
对于离心铸造,铸出的筒形零件内孔自由表面粗糙、尺寸误差大、质量差,有较多气孔、夹渣,因此需增加加工余量,而且不适宜浇注容易产生比重偏析的合金及铝镁等合金。
对于消失模铸造,气化模造成空气污染;泡沫塑料模具设计生产周期长,成本高;生产大尺寸的铸件时,模样易变形。
发明内容
本发明提供了一种基于潜流铸造技术制作铸件的方法。
本发明的技术方案包括以下步骤:
步骤1:绘制铸型的三维CAD模型,沿垂直于重力方向对铸型型腔进行分层切片,计算并存储每层切片的层厚、上表面截面积、体积;绘制浇包的三维CAD模型,沿垂直于重力方向对浇包内腔进行分层切片,计算并存储每层切片的层厚、上表面截面积、体积。分层的切片越薄、层数越多,则后续计算精度越高,但分层时间增加。
步骤2:设定浇注参数,包括浇包内待浇金属液重量W0及密度ρ、浇注管长度L管、浇注管口内径D管、充型开始时浇注管口距型腔底部的高度H0、充型过程浇注管口潜入液面深度H潜、监控时间T监、重量误差允许值α等。
步骤3:根据步骤2设定的浇注参数,对步骤1中铸型的充型过程进行计算,得到以下结果:从开始充型到液面到达浇注管口的时间TH0、从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜的时间TH潜、为保证浇注管口潜入液面深度稳定在H潜浇注管或铸型的位移-时间关系。
步骤4:根据步骤1中铸型的三维CAD模型制作铸型;根据步骤2相关参数,设置***的初始状态。
步骤5:将浇包上用于调节流量的塞杆开启,浇注管开始浇注、铸型内液面上升。根据步骤3计算所得结果,调控浇注管或铸型的位移,以使充型过程中浇注管口潜入液面深度稳定在H潜。
铸型充型时,每隔时间T监,将铸型内金属液重量的测量值W测与计算值W计进行比较,若│W测-W计│秤>α,通过调节流量、调整浇注管位移或调整铸型的位移至│W测-W计│<α。
步骤6:充型完成后,取出浇注管。待铸件完全凝固冷却后,将铸型打开把铸件取出。
本发明的效果和益处是:
(1)潜流铸造是一种新的铸造方法,充型过程液面平稳、流速可控,可以有效降低由于充型状态不好而产生的砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷;铸件在凝固时可形成上热下冷的温度场,有利于铸件的补缩,提高铸件质量。
(2)浇注***结构简单,不需要设计复杂的浇道,只需要一根“浇注管”即可实现金属液平稳充入铸型。
(3)铸件材质及尺寸限制小,广泛适用于黑色及有色金属,铸件形状可以很复杂。
(4)铸型材料选材广泛,型砂、芯砂、金属、陶瓷等均可,铸型尺寸不受限制,适用性好、实用性强。
附图说明
图1为本发明的***示意图。
图2a、图2b、图2c和图2d为本发明充型过程示意图。
图3为本发明实施例1目标成型体“轮胎花纹块”三维CAD图。
图4为本发明实施例1的浇注管提升的位移-时间关系图。
图5为本发明实施例2目标成型体“7叶螺旋桨”三维CAD图。
图6为本发明实施例2的浇注管提升的位移-时间关系图。
图中:1待浇金属液;2塞杆;3浇包;4升降器;5铸型;6铸型型腔;7铸型型腔内金属液;8电子秤。
具体实施方式:
以下结合技术方案及附图,详细叙述本发明的最佳实施例。
实施例1:潜流铸造“轮胎花纹块”铸件,铝合金
采用Solidworks绘制“轮胎花纹块”铸型的3D模型,如图3所示。沿垂直于重力方向对铸型型腔进行分层切片,分层厚度1mm,总共337层,计算并存储铸型型腔每层切片的层厚、上表面截面积、体积等信息。本例中浇包内腔为长方体,垂直于重力方向截面积A(i)=0.021m2。
设定浇注参数:
浇包内待浇铝合金液总重W0=10.80kg、密度ρ=2400kg/m3;
浇注管长度L管=0.35m、浇注管口内径D管=0.014m;
初始时浇注管口距型腔底部的高度H0=0.020m;
充型过程管口潜入液面深度H潜=0.025m;
根据设定的浇注参数,对“轮胎花纹块”铸型充型过程进行计算,主要包括三个阶段:
阶段一:从开始充型到液面到达浇注管口。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
H=H1;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:H,浇注管口压头,m;H1,浇包内液面高度,m;v,浇注管口液流速度m/s;g,重力加速度,9.80m/s2;μ,流量系数,本例取值为0.50;q,单位步长时间管口流量,m3;Δt,单位步长时间,本例取值为0.05s;A管浇注管内径截面积,m2;A(i),浇包内腔第i层上表面截面积,m2;H2,铸型内液面高度,m;A(j),铸型型腔第j层上表面截面积,m2。
经过迭代计算,得到从开始充型到液面到达浇注管口的时间TH0。
阶段二:从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
H=H1+L管+H0-H2;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:L管,浇注管长度,m;H0,初始时浇注管口距型腔底部的高度,m。
经过迭代计算,得到从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜所需的时间TH潜。
阶段三:为保证浇注管口潜入液面深度稳定在H潜将浇注管提升。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
Hr=Hr+Hr1;H=H1+L管+H0-H2+Hr;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:Hr,浇注管提升高度,m;Hr1,浇注管提升单位步长位移,本例取值0.002m。
经过迭代计算,得到浇注管提升位移-时间关系。
计算完成后,将阶段一、阶段二、阶段三计算结果合并,得到铸型充型全过程的浇注管提升位移-时间关系,如图4所示。
根据铸型的三维CAD模型,采用覆膜砂制作铸型。根据设定浇注参数,设置***的初始状态。
将塞杆开启,浇注管开始浇注,铸型内液面开始上升,在浇注管口潜入液面深度为0.025m后,将浇注管按计算所得位移-时间关系提升,使得充型过程中浇注管口潜入深度稳定在0.025m左右。
充型完成后,将浇注管取出。待铸件冷却凝固到室温后,将铸型打开,得到“轮胎花纹块”铝合金铸件。
实施例2:潜流铸造“7叶螺旋桨”铸件,铜合金
采用Solidworks绘制“7叶螺旋桨”铸型的3D模型,如图5所示。沿垂直于重力方向对铸型型腔进行分层切片,分层的厚度0.5mm,总共560层,计算并存储铸型型腔每层切片的层厚、上表面截面积、体积等信息;本例中浇包内腔为长方体,垂直于重力方向截面积A(i)=0.021m2。
设定浇注参数:
浇包内待浇铜合金液总重W0=45.75kg、密度ρ=7800kg/m3;
浇注管长度L管=0.35m、浇注管口内径D管=0.014m;
初始时浇注管口距型腔底部的高度H0=0.020m;
充型过程管口潜入液面深度H潜=0.025m;
根据设定的浇注参数,对“7叶螺旋桨”铸型充型过程进行计算,主要包括三个阶段:
阶段一:从开始充型到液面到达浇注管口。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
H=H1;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:H,浇注管口压头,m;H1,浇包内液面高度,m;v,浇注管口液流速度m/s;g,重力加速度,9.80m/s2;μ,流量系数,本例取值为0.50;q,单位步长时间管口流量,m3;Δt,单位步长时间,本例取值为0.05s;A管浇注管内径截面积,m2;A(i),浇包内腔第i层上表面截面积,m2;H2,铸型内液面高度,m;A(j),铸型型腔第j层上表面截面积,m2。
经过迭代计算,得到从开始充型到液面到达浇注管口的时间TH0。
阶段二:从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
H=H1+L管+H0-H2;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:L管,浇注管长度,m;H0,初始时浇注管口距型腔底部的高度,m。
经过迭代计算,得到从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜所需的时间TH潜。
阶段三:为保证浇注管口潜入液面深度稳定在H潜将浇注管提升。
将以下方程联立起来进行迭代计算:
Hr=Hr+Hr1;H=H1+L管+H0-H2+Hr;q=v·Δt·A管;H1=H1-q/A(i);H2=H2+q/A(j)
式中:Hr,浇注管提升高度,m;Hr1,浇注管提升单位步长位移,本例取值0.002m。
经过迭代计算,得到浇注管提升位移-时间关系。
计算完成后,将阶段一、阶段二、阶段三计算结果合并,得到铸型充型全过程的浇注管提升位移-时间关系,如图6所示。
根据铸型的三维CAD模型,采用覆膜砂制作铸型。根据设定浇注参数,设置***的初始状态。
将塞杆开启,浇注管开始浇注,铸型内液面开始上升,在浇注管口潜入液面深度为0.025m后,将浇注管按计算所得位移-时间关系提升,使得充型过程中浇注管口潜入深度稳定在0.025m左右。
充型完成后,将浇注管取出。待铸件冷却凝固到室温后,将铸型打开,得到“7叶螺旋桨”铜合金铸件。
Claims (2)
1.一种潜流铸造方法,其特征步骤如下:
步骤1:绘制铸型的三维CAD模型,沿垂直于重力方向对铸型型腔进行分层切片,计算并存储每层切片的层厚、上表面截面积、体积;绘制浇包的三维CAD模型,沿垂直于重力方向对浇包内腔进行分层切片,计算并存储每层切片的层厚、上表面截面积、体积;分层的切片越薄、层数越多,则后续计算精度越高,但分层时间增加;
步骤2:设定浇注参数,包括浇包内待浇金属液重量W0及密度ρ、浇注管长度L管、浇注管口内径D管、充型开始时浇注管口距型腔底部的高度H0、充型过程浇注管口潜入液面深度H潜、监控时间T监、重量误差允许值α;
步骤3:根据步骤2设定的浇注参数,对步骤1中铸型的充型过程进行计算,得到以下结果:
从开始充型到液面到达浇注管口的时间TH0;
从液面到达浇注管口到液面淹没管口深度为H潜的时间TH潜;
为保证浇注管口潜入液面深度稳定在H潜浇注管或铸型的位移-时间关系;
步骤4:根据步骤1中铸型的三维CAD模型制作铸型和步骤2相关参数,设置***的初始状态;
步骤5:将浇包上用于调节流量的塞杆开启,浇注管开始浇注、铸型内液面上升;根据步骤3计算所得结果,调控浇注管或铸型的位移,以使充型过程中浇注管口潜入液面深度稳定在H潜;
步骤6:充型完成后,取出浇注管;待铸件完全凝固冷却后,将铸型打开把铸件取出。
2.根据权利要求1所述的一种潜流铸造方法,其特征在于:铸型充型时,每隔时间T监,将铸型内金属液重量的测量值W测与计算值W计进行比较,若│W测-W计│秤>α,通过调节流量、调整浇注管位移或调整铸型的位移至│W测-W计│<α。
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