CN103302105A - 一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，包括：获得热轧原料局部高点接收标准；根据局部高点接收标准，计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值；根据带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值，判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态；根据带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对带钢边部所处状态的调节。本发明在实际应用过程中，通过控制带钢边部增厚和相对增厚，解决了冷轧带钢边部出现的折皱缺陷问题；同时在确保不出现边部折皱缺陷的基础上，兼顾到了带钢边部厚度减薄的控制，减小了带钢边部减薄，降低了切边量和生产成本。

Description

一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法。

背景技术

带钢边部折皱缺陷直接影响着带钢的外观质量，涂层后依旧可视，严重的则无法正常使用而需要做切除处理，从而降低了带钢的成材率。

通过对折皱卷的冷轧轧制数据的研究分析，发现在带钢边部均存在一定程度的边部增厚现象。带钢边部急剧增厚后,出现的猫耳朵状不规则的断面凸度,边缘部位比中间厚，引起带钢的横向厚度和内应力横向分布不均，即带钢边部相对较厚的部分内应力也相对较大。在连续退火中加热和冷却时,一方面带钢边缘部分较中心部位温升温降都比较快,出现不均衡的热胀冷缩；另一方面带钢边部较大的内应力充分释放（边部应力释放阻力小），两者的叠加使带钢边部发生局部屈服，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，即产生边部折皱缺陷。

通过对比折皱卷的热轧原料曲线与冷轧边降曲线，发现造成冷轧带钢边部增厚的主要原因有两个：一是所对应的热轧原料存在边部增厚缺陷，并且所对应的冷轧带钢边部也因原料遗传而存在相应的局部高点；二是在冷轧过程中，在带钢边部金属流动规律与轧辊倒角综合作用下产生的。

然而在冷轧带钢生产中,由于轧辊弯曲变形挠度的存在以及热轧来料凸度的影响,不可避免地造成轧后带钢边部厚度减薄，并且由于带钢边部减薄影响电工钢叠片加工和使用，所以在实际生产中，控制带钢边部减薄成为各冷轧厂工艺攻关的重点和难点。但没有意识到带钢边部增厚对冷轧产品质量的影响，从而忽视了对带钢边部增厚的预防和控制。并且为减少带钢边部减薄，在控制过程中产生了一定程度的边部增厚。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，能够实现控制带钢边部增厚、减薄及相对增厚，解决冷轧带钢边部出现折皱缺陷的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，包括：获得热轧原料局部高点接收标准；根据所述局部高点接收标准，计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值；根据所述带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值，判断所述带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态；根据所述带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对所述带钢边部所处状态的调节。

进一步地，所述计算热轧原料局部高点接收标准的计算公式是：

l＝λ_δ·λ_L·(H-h)/H;

其中，l：所述原料局部高点接收标准；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；λ_L：所述原料局部高点距离所述带钢边部长度的影响因子；H：所述原料目标厚度；h：所述带钢目标厚度。

进一步地，所述计算带钢边部减薄目标值的计算公式是：

SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%;

其中，SPC_T：所述带钢边部减薄目标值；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

进一步地，所述计算带钢边部减薄允许的偏差值的计算公式是：

SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%;

其中，SPC_D：所述带钢边部减薄允许的偏差量；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

进一步地，所述计算带钢边部相对增厚目标值的计算公式是：

h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%;

其中，h_T：所述带钢边部相对增厚目标值；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

进一步地，所述λ_δ的计算公式是：

λ_δ＝1+(δ-260)/60;

其中，δ：所述带钢钢种的平均屈服强度。

进一步地，所述λ_δ的计算公式是：

λ_δ＝2-(δ-260)/60;

其中，δ：所述带钢钢种的平均屈服强度。

进一步地，若所述原料局部高点在距离所述带钢边部60mm以内时，则λ_L=＋∞；若所述原料局部高点在距离所述带钢边部60mm以外时，则λ_L=10。

进一步地，所述判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态具体包括：

计算所述带钢边部实际减薄值：

$h_e=(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2-h_c;$

计算所述带钢边部实际的相对增厚值：

$h_s=(h_{{\mathrm{\χ}}_3}+h_{{\mathrm{\χ}}_4})/2-(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2;$

若h_e＞SPC_T+SPC_D，则所述带钢边部处于减薄状态；

若h_e＜SPC_T-SPC_D，则所述带钢边部处于增厚状态；

若h_s＞h_T，则所述带钢边部处于相对增厚状态；

其中，h_e：所述带钢边部实际减薄值；h_c：所述带钢的中心点处实际厚度偏差值；h_s：所述带钢边部实际相对增厚值；

所述带钢边部χ₁部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₂部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₃部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₄部位处实际厚度偏差值；χ₁＜χ₂＜χ₃＜χ₄。

进一步地，所述根据带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对所述带钢边部所处状态的调节具体包括：

若所述带钢边部处于边部减薄状态或边部增厚状态，则：

根据公式sf2_n＝(h_e-SPC_T)×λ_n/(λ₁+λ₂)×λ_n/10计算所述工作辊窜辊调节量，并通过所述工作辊窜辊调节量对所述窜辊控制***中第n机架进行调节；

若所述带钢边部处于边部相对增厚状态，则：

根据公式sf1＝(h_s-h_T)·4计算所述工作辊窜辊调节量，并通过所述工作辊窜辊调节量对所述窜辊控制***中第3机架进行调节；

其中，sf2_n：第n机架的工作辊窜辊调节量；sf1：第3机架的工作辊窜辊调节量；λ₁：第1机架负荷权重；λ₂：第2机架负荷权重；λ_n：第n机架负荷权重；n=1或2。

本发明提供的一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，首先计算热轧原料局部高点接收标准；然后计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值；再判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态；最终通过窜辊控制***计算工作辊窜辊调节量，并对带钢边部所处于的状态进行调节，使得本发明在实际应用过程中通过控制带钢边部增厚和相对增厚，解决了冷轧带钢边部出现的折皱缺陷问题；同时在确保不出现边部折皱缺陷的基础上，兼顾到了带钢边部厚度减薄的控制，最大程度地减小了带钢边部减薄，降低了切边量和生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明提供的具体实施方式作进一步详细说明。

参见图1，本发明实施例提供的一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，包括如下步骤：

步骤S101：获得热轧原料局部高点接收标准101；

步骤S102：根据局部高点接收标准，计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值102；

步骤S103：根据带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值，判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态103；

步骤S104：根据带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对带钢边部所处状态的调节104。

本实施例中，计算热轧原料局部高点接收标准的计算公式是：

l＝λ_δ·λ_L·(H-h)/H;

其中，l：原料局部高点接收标准；λ_δ：带钢屈服强度影响因子；λ_L：原料局部高点距离带钢边部长度的影响因子；H：原料目标厚度；h：带钢目标厚度。

且当原料局部高点在距离带钢边部60mm以内时，则λ_L=＋∞；当原料局部高点在距离所述带钢边部60mm以外时，则λ_L=10。

本实施例中，计算带钢边部减薄目标值的计算公式是：

SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%;

其中，SPC_T：带钢边部减薄目标值；λ_δ：带钢屈服强度影响因子；h：带钢目标厚度。

本实施例中，计算带钢边部减薄允许的偏差值的计算公式是：

SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%;

其中，SPC_D：带钢边部减薄允许的偏差量；λ_δ：带钢屈服强度影响因子；h：带钢目标厚度。

本实施例中，计算带钢边部相对增厚目标值的计算公式是：

h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%;

其中，h_T：带钢边部相对增厚目标值；λ_δ：带钢屈服强度影响因子；h：带钢目标厚度。

本实施例步骤S101中带钢屈服强度影响因子计算公式可定义为λ_δ＝1+(δ-260)/60;

其中，λ_δ:屈服强度影响因子，基数为1，对应的平均屈服强度为260；δ:带钢钢种平均屈服强度。

本实施例步骤S102中带钢屈服强度影响因子计算公式可定义为λ_δ＝2-(δ-260)/60;

其中，λ_δ:屈服强度影响因子，基数为2，对应的平均屈服强度为260；δ:带钢钢种平均屈服强度。

本实施例对于步骤S101中计算热轧原料局部高点接收标准，可参见如下范例①—②所述：

①、某一钢种的平均屈服强度为290，原料目标厚度为2.5mm，成品目标厚度为0.5mm，原料局部高点距离带钢边部的长度为100mm，则：

屈服强度影响因子λ_δ＝1+(δ-260)/60

=1+（290-260）/60

=1.5

其中，局部高点距离带钢边部的长度的影响因子λ_L＝10；则，

原料局部高点接收标准l＝λ_δ·λ_L·(H-h)/H

=1.5×10×（2.5-0.5）/2.5

=12(mm)

②、某一钢种的平均屈服强度为290，原料目标厚度为2.5mm，成品目标厚度为0.5mm，原料局部高点距离带钢边部的长度为30mm，则：

屈服强度影响因子λ_δ＝1+(δ-260)/60

=1+（290-260）/60

=1.5

其中，局部高点距离带钢边部的长度的影响因子λ_L＝+∞

原料局部高点接收标准l＝λ_δ·λ_L·(H-h)/H

=1.5×(＋∞)×（2.5-0.5）/2.5

=＋∞(mm)

即当原料局部高点在距带钢边部60mm以内时，任何高度的局部高点都可以接受；当原料局部高点在距带钢边部60mm以外时，局部高点的接收标准与钢种的屈服强度成正比例关系。

本实施例中步骤S101中通过计算热轧原料局部高点接收标准约束热轧原料，当热轧原料局部高点超出根据此算法计算出的标准时，就需要在热轧工序进行封闭，不允许运到冷轧工序进行生产，这样也就不会产生边部折皱，从而从热轧源头对边部折皱进行把关。

本实施例对于步骤S102中计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值，可参见如下范例③所述：

③、某一钢种的平均屈服强度为260，原料目标厚度为2.5mm，成品目标厚度为0.5mm，则：

其屈服强度影响因子λ_δ＝2-(δ-260)/60=2

其边部减薄目标值SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%

=4×2×0.5×0.1%=4um

其边部减薄允许的偏差量SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%

=（6-2）×0.5×0.1%=2um

其边部相对增厚目标值h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%

=（5-2）×0.5×0.1%=1.5um

本实施例中步骤S102可通过平衡带钢边部增厚和减薄的预设定***，按照范例③中计算方法，首先根据原料屈服强度、带钢目标厚度计算出边部减薄目标值、允许的偏差量和相对增厚目标值，同时允许轧机操作根据不同钢种的原料局部高点的接收标准、断面轮廓质量以及成品带钢对边部减薄的需求，通过***中操作画面输入所希望的带钢两侧边部减薄的目标值和允许的偏差量，同时也允许输入带钢两侧边部增厚的目标值，以及预先设定前三机架（生产线中设置五个机架，带钢依次从第1至第5依次通过，前三机架即为：第1机架、第2机架、第3机架）的窜辊预设置，从而平衡好带钢边部厚度的减薄和增厚的关系。

本实施例步骤S103中，判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态具体包括：

计算带钢边部实际减薄值：

$h_e=(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2-h_c;$

计算带钢边部实际的相对增厚值：

$h_s=(h_{{\mathrm{\χ}}_3}+h_{{\mathrm{\χ}}_4})/2-(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2;$

若h_e＞SPC_T+SPC_D，则带钢边部处于减薄状态；

若h_e＜SPC_T-SPC_D，则带钢边部处于增厚状态；

若h_s＞h_T，则带钢边部处于相对增厚状态；

其中，h_e：带钢边部实际减薄值；h_c：带钢的中心点处实际厚度偏差值；h_s：带钢边部实际相对增厚值；

带钢边部χ₁部位处实际厚度偏差值；

带钢边部χ₂部位处实际厚度偏差值；

带钢边部χ₃部位处实际厚度偏差值；

带钢边部χ₄部位处实际厚度偏差值；χ₁＜χ₂＜χ₃＜χ₄。

本实施例中，为便于详述本发明所提供的技术方案，以下所述带钢两侧包括带钢工作侧和带钢驱动侧，在窜辊调节量计算与窜辊调节控制过程中，上工作辊窜辊控制带钢工作侧边部厚度，下工作辊窜辊控制带钢驱动侧边部厚度。

优选地，χ₁=15，χ₂=20，χ₃=30，χ₄=40，即本实施例步骤S103可根据带钢中心点处厚度偏差与带钢两侧边部15mm和20mm处厚度偏差的平均值识别出边部是否存在减薄情况；而根据带钢两侧边部30mm和40mm mm处厚度偏差的平均值与带钢两侧边部15mm和20mm处厚度偏差的平均值识别出边部是否存在相对增厚情况。

本实施例对于步骤S103中判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态，可参见如下范例④所述：

④、某一卷带钢，其原料的平均屈服强度为260，原料目标厚度为2.5mm，成品目标厚度为0.5mm。在轧制过程中工作侧边部15、20、30和40mm处的厚度偏差值分别为7um、6um、4um和3um，带钢中心点处的厚度偏差为0um，则：

其屈服强度影响因子λ_δ＝2-(δ-260)/60=2

其边部减薄目标值SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%

=4×2×0.5×0.1%=4um

其边部减薄允许的偏差量SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%

=（6-2）×0.5×0.1%=2um

其边部相对增厚目标值h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%

=（5-2）×0.5×0.1%=1.5um

其带钢边部实际减薄值h_e＝(h₁₅+h₂₀)/2-h_c

=(7+6)/2-0=6.5um

带钢边部实际的相对增厚值h_s＝(h₃₀+h₄₀)/2-(h₁₅+h₂₀)/2

=(4+3)/2-(7+6)/2=-3um

由以上计算可得SPC_T+SPC_D=4um+2um=6um

由带钢边部处于减薄状态的判断条件h_e＞SPC_T+SPC_D可知，带钢工作侧边部处于减薄状态；由带钢边部处于相对增厚状态的判断条件h_s＞h_T可知，带钢工作侧边部未处于相对增厚状态。

本实施例步骤S104中，通过窜辊控制***计算工作辊窜辊调节量，并对带钢边部所处于的状态进行调节具体包括：

若带钢边部处于边部减薄状态或边部增厚状态，则：

根据公式sf2_n＝(h_e-SPC_T)×λ_n/(λ₁+λ₂)×λ_n/10计算工作辊窜辊调节量，并通过工作辊窜辊调节量对所述窜辊控制***中第n机架进行调节；

若带钢边部处于边部相对增厚状态，则：

根据公式sf1＝(h_s-h_T)·4计算工作辊窜辊调节量，并通过工作辊窜辊调节量对窜辊控制***中第3机架进行调节；

其中，sf2_n：第n机架的工作辊窜辊调节量；sf1：第3机架的工作辊窜辊调节量；λ₁：第1机架负荷权重；λ₂：第2机架负荷权重；λ_n：第n机架负荷权重；n=1或2。

本实施例步骤S104中，窜辊控制***是以C-D_ave边降控制模式为核心的窜辊控制***，根据识别带钢边部增厚和减薄的评价模块所识别出的带钢两侧边部厚度的实际情况，通过调节相应机架的工作辊窜辊来使带钢边部厚度处于预先设定的减薄和增厚的控制范围内。

本实施例对于步骤S104中根据带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对带钢边部所处状态的调节，可参见如下范例⑤所述：

⑤、某一卷带钢，其原料的平均屈服强度为260，原料目标厚度为2.5mm，成品目标厚度为0.5mm。在轧制过程中工作侧边部15、20、30和40mm处的厚度偏差值分别为4um、3um、7um和6um，驱动侧边部15、20、30和40mm处的厚度偏差值分别为7um、6um、4um和3um带钢中心点处的厚度偏差为0um，则：

其屈服强度影响因子λ_δ＝2-(δ-260)/60=2；

其边部减薄目标值SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%

=4×2×0.5×0.1%=4um；

其边部减薄允许的偏差量SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%

=（6-2）×0.5×0.1%=2um；

其边部相对增厚目标值h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%

=（5-2）×0.5×0.1%=1.5um；

其工作侧边部实际减薄值h_we＝(h_w15+h_w20)/2-h_c

=(3+4)/2–0=3.5um；

其驱动侧边部实际减薄值h_de＝(h_d15+h_d20)/2-h_c

=(7+6)/2–0=6.5um；

其工作侧边部实际的相对增厚值：

h_ws＝(h_w30+h_w40)/2-(h_w15+h_w20)/2

=(7+6)/2–(4+3)/2=3um；

其驱动侧边部实际的相对增厚值：

h_ds＝(h_d30+h_d40)/2-(h_d15+h_d20)/2

=(4+3)/2–(6+7)/2=-3um；

由以上计算可得SPC_T+SPC_D=4um+2um=6um

SPC_T-SPC_D=4um–2um=2um；

由带钢边部状态的判断条件h_e＞SPC_T+SPC_D与h_e＜SPC_T-SPC_D可知，带钢驱动侧边部处于减薄状态，而带钢工作侧处于可控状态；

则前两个机架下工作辊窜辊调节量分别为：

sf2_1low＝(h_de-SPC_T)×λ₁/(λ₁+λ₂)×λ₁/10

=(6.5–4)×60/(60+50)×60/10≈8(mm)

sf2_2low＝(h_de-SPC_T)×λ₂/(λ₁+λ₂)×λ₂/10

=(6.5–4)×50/(60+50)×50/10≈6(mm)

由带钢边部处于相对增厚状态的判断条件h_s＞h_T可知，带钢工作侧边部处于相对增厚状态，而带钢驱动侧边部未处于相对增厚状态。

则第三机架上工作辊窜辊调节量：

sf1_up＝(h_ws-h_T)·4

=（3–1.5）×4=6（mm）

然后窜辊控制***依据计算出的窜辊调节量对第3机架的上工作辊进行第一次窜辊调节。当第一次窜辊调节过后，如果带钢工作侧边部的厚度仍处于相对增厚状态，则进行第二次第3机架上工作辊窜辊调节量计算，然后窜辊控制***依据计算出的窜辊调节量对第3机架的上工作辊进行第二次窜辊调节。当第二次窜辊调节过后，如果带钢边部同一侧的厚度依旧处于相对增厚状态，则以此类推重复上述操作，直至此侧带钢边部厚度不处于相对增厚状态或达到窜辊极限为止。

同时，窜辊控制***依据计算出的前两个机架（第1机架、第2机架）的下工作辊窜辊调节量对前两个机架进行第一次窜辊调节。当第一次窜辊调节过后，如果带钢驱动侧边部的厚度仍处于减薄状态，则进行第二次前两个机架的下工作辊窜辊调节量计算，然后窜辊控制***依据计算出的窜辊调节量对前两个机架进行第二次窜辊调节。当第二次窜辊调节过后，如果带钢驱动侧边部的厚度依旧处于减薄状态，则以此类推重复上述操作，直至此侧带钢边部厚度不处于减薄状态或达到窜辊极限为止。

本发明提供的一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，首先计算热轧原料局部高点接收标准；然后计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值；再判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态；最终通过窜辊控制***计算工作辊窜辊调节量，并对带钢边部所处于的状态进行调节，使得本发明在实际应用过程中通过控制带钢边部增厚和相对增厚，解决了冷轧带钢边部出现的折皱缺陷问题；同时在确保不出现边部折皱缺陷的基础上，兼顾到了带钢边部厚度减薄的控制，最大程度地减小了带钢边部减薄，降低了切边量和生产成本。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于，包括：

获得热轧原料局部高点接收标准；

根据所述局部高点接收标准，计算带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值；

根据所述带钢边部减薄目标值、边部减薄允许的偏差值及边部相对增厚目标值，判断所述带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态；

根据所述带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对所述带钢边部所处状态的调节。

2.根据权利要求1所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述计算热轧原料局部高点接收标准的计算公式是：

l＝λ_δ·λ_L·(H-h)/H;

其中，l：所述原料局部高点接收标准；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；λ_L：所述原料局部高点距离所述带钢边部长度的影响因子；H：所述原料目标厚度；h：所述带钢目标厚度。

3.根据权利要求1所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述计算带钢边部减薄目标值的计算公式是：

SPC_T＝4·λ_δ·h·0.1%;

其中，SPC_T：所述带钢边部减薄目标值；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

4.根据权利要求1所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述计算带钢边部减薄允许的偏差值的计算公式是：

SPC_D＝(6-λ_δ)·h·0.1%;

其中，SPC_D：所述带钢边部减薄允许的偏差量；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

5.根据权利要求1所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述计算带钢边部相对增厚目标值的计算公式是：

h_T＝(5-λ_δ)·h·0.1%;

其中，h_T：所述带钢边部相对增厚目标值；λ_δ：所述带钢屈服强度影响因子；h：所述带钢目标厚度。

6.根据权利要求2所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述λ_δ的计算公式是：

λ_δ＝1+(δ-260)/60;

其中，δ：所述带钢钢种的平均屈服强度。

7.根据权利要求3-5任一项所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

所述λ_δ的计算公式是：

λ_δ＝2-(δ-260)/60;

其中，δ：所述带钢钢种的平均屈服强度。

8.根据权利要求2所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于：

若所述原料局部高点在距离所述带钢边部60mm以内时，则λ_L=＋∞；

若所述原料局部高点在距离所述带钢边部60mm以外时，则λ_L=10。

9.根据权利要求7所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于，所述判断带钢边部是否处于边部减薄状态、边部增厚状态及边部相对增厚状态具体包括：

计算所述带钢边部实际减薄值：

$h_e=(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2-h_c;$

计算所述带钢边部实际的相对增厚值：

$h_s=(h_{{\mathrm{\χ}}_3}+h_{{\mathrm{\χ}}_4})/2-(h_{{\mathrm{\χ}}_1}+h_{{\mathrm{\χ}}_2})/2;$

若h_e＞SPC_T+SPC_D，则所述带钢边部处于减薄状态；

若h_e＜SPC_T-SPC_D，则所述带钢边部处于增厚状态；

若h_s＞h_T，则所述带钢边部处于相对增厚状态；

其中，h_e：所述带钢边部实际减薄值；h_c：所述带钢的中心点处实际厚度偏差值；h_s：所述带钢边部实际相对增厚值；

所述带钢边部χ₁部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₂部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₃部位处实际厚度偏差值；

所述带钢边部χ₄部位处实际厚度偏差值；χ₁＜χ₂＜χ₃＜χ₄。

10.根据权利要求9所述的冷轧带钢边部折皱缺陷与边部厚度的协同控制方法，其特征在于，所述根据带钢边部所处状态获得工作辊窜辊调节量，实现对所述带钢边部所处状态的调节具体包括：

若所述带钢边部处于边部减薄状态或边部增厚状态，则：

根据公式sf2_n＝(h_e-SPC_T)×λ_n/(λ₁+λ₂)×λ_n/10计算所述工作辊窜辊调节量，并通过所述工作辊窜辊调节量对所述窜辊控制***中第n机架进行调节；

若所述带钢边部处于边部相对增厚状态，则：

根据公式sf1＝(h_s-h_T)·4计算所述工作辊窜辊调节量，并通过所述工作辊窜辊调节量对所述窜辊控制***中第3机架进行调节；

其中，sf2_n：第n机架的工作辊窜辊调节量；sf1：第3机架的工作辊窜辊调节量；λ₁：第1机架负荷权重；λ₂：第2机架负荷权重；λ_n：第n机架负荷权重；n=1或2。

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