CN103276613A - 两种纯棉织物微波固色的染色方法 - Google Patents

Abstract

两种纯棉织物微波固色的染色方法。本发明属纯棉织物节能环保染色领域，特别是涉及两种纯棉织物微波固色的染色方法。本发明涉及两种纯棉织物微波固色的染色方法，包括(1)微波浸染法：配置染液→加入促染剂→放入纯棉漂白布→微波染色1～8min→加入碱剂→微波固色8min；(2)微波轧染法：将高温型活性染料、促染剂、碱剂在室温下混合，搅拌均匀；将纯棉织物在上述染液中进行微波轧染。利用微波对纯棉织物进行加热固色处理、水洗、烘干。本发明工艺简单、成本低、生产效率高、周期短，染色制品手感、均匀度、色牢度均和常规法染色相当，但因其易行性、能耗低、绿色环保等优点，有利于工业化生产。

Description

两种纯棉织物微波固色的染色方法

技术领域

本发明属纯棉织物节能环保染色领域，特别是涉及两种纯棉织物微波固色的染色方法。

背景技术

活性染料的固色率相当低，如何提高活性染料在纤维上的固色率一直是染色领域中重要研究内容。微波是一种被人们所忽视的却又非常有用的热源，不仅可以用于纺织材料的烘干和焙烘，还可在染整加工过程中用于染色和固色过程，对活性染料染色中提高固色率的研究很有意义。它的节能、高效、无污染的加工方式成为行业内的新宠儿。

发明内容

本发明的两种纯棉织物微波固色的染色方法，包括：

(1)染料液的配置

将高温型活性染料、促染剂、碱剂在室温下混合，搅拌均匀；

(2)染色

①微波浸染：微波全处理(微波染色固色工艺流程)

配置染液→加入促染剂→放入纯棉漂白布→微波染色1～8min→加入碱剂→微波固色8min

②微波轧染：浸轧染液(室温，一浸一轧，轧余率80％)→预烘(90℃*1.5min)→微波加热固色→80℃水洗→皂洗(2g/L，1∶30，95℃*5min)→80℃水洗→冷水洗→烘干

所述步骤(1)高温型活性染料为国产HE型。

所述步骤(1)促染剂为硫酸钠。

所述步骤(1)碱剂为碳酸钠。

所述步骤(2)纯棉织物为纯棉机织物、纯棉针织物。

所述步骤(2)工艺流程为微波染固色一浴两步法。

本发明两种纯棉织物微波固色的染色方法，是通过微波加热固色完成纯棉织物浸染、轧染的染色过程。棉织物通过浸渍、浸轧染液，利用染液先吸附在棉纤维表面，然后在微波加热装置里进行固色，使之完成染料吸附、扩散和固着的过程，最后水洗完成上染的染色方式。

采用微波全处理，即在整个染色过程使用微波辐射，通过选择合适的微波辐射条件，例如辐射功率、辐射时间、升温速度，缩短染色时间，提高了染料的平衡上染百分率，并且上染均匀，从而保证了染色制品的手感和质量，需要注意的是，浸染染色升温不能太快，并要经常搅拌。

采用微波对棉织物进行轧染固色，当微波固色时间为8min时，已经接近棉轧染堆置24h的得色量，传统的棉织物冷轧堆固色方法是在常温条件下进行的，染料的扩散速率低，反应慢，水分子是以高的有序的层状或者束状形式存在；而采用微波处理，固色温度高，水分子的振动又受到了微波辐射的诱导，原来水分子的层状或者束状的形式受到破坏，使得染料在水中的扩散速率得到了提高，耗时短，且微波辐射均匀，不容易产生染色不均匀的现象，染料比较深地渗透到纤维内部，且均匀，很少或几乎没有染料泳移现象。

促染剂的加入可以提高染料向棉纤维内部扩散的能力。

碱剂的加入可以提高染料对棉纤维的亲和力，从而提高上染率。

采用微波染色固色的上染率比常规水浴加热染色固色的上染率略低，且耗时短，避免了织物长时间浸泡在较高温度的染液中造成的损伤而影响成品的手感和质量。

运用微波技术对棉织物进行处理，棉织物的得色量随着辐射功率和时间的增加而增加。在实验室现有条件下，最佳工艺条件为：微波辐射功率700W，固色时间8min，已接近棉轧染堆置24h的得色量；棉织物轧染微波固色后具有较好的匀染性和染色牢度，但强力的损伤略有降低。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

两种纯棉织物微波固色的染色方法，所述方法均包括染液配制、微波加热固色、水洗三个阶段。

(1)浸染染色：配置染液→加入Na₂SO₄→放入纯棉漂白布→微波染色1～8min→加入Na₂CO₃→微波固色8min

(2)轧染染色：所述染料液组成：高温型活性染料20g/L、促染剂35g/L、碱剂20g/L。所述高温型活性染料为HE型。

浸轧染液(室温，一浸一轧，轧余率80％)→预烘(90℃*1.5min)→微波加热固色→80℃水洗→皂洗(2g/L，1∶30，95℃*5min)→80℃水洗→冷水洗→烘干

在现有条件下，最佳工艺条件为：微波辐射功率700W，固色时间8min，已接近棉轧染堆置24h的得色量；棉织物轧染微波固色后具有较好的匀染性和染色牢度，但强力的损伤略有降低。

采用实施例1对棉织物进行相关质量检测，具体测试结果如下：

(1)染色上染率测试用722G型可见分光光度计测试染料的最大吸收波长λ_max，在λ_max处测吸光度A_n。

上染百分率 $E/\%=\left(\frac{A_0-A_1}{A_0}\right)\×100\%...\left(1\right)$

固色率 $F/\%=\left(\frac{A_0-A_1-A_2}{A_0}\right)\×100\%...\left(2\right)$

式中：A₀——空白染液吸光度；

A₁——染液残液吸光度；

A₂——皂洗后染液吸光度。

(2)K/S值及颜色特征值测试K/S及L*、a、b、c等颜色特征值采用电脑测配色仪进行测试。测试条件为染色织物4折，D65光源，10°标准视场，扫描范围400～700nm，读取最大吸收波长处数据。

(3)匀染性测试按均匀取样原则，在测色仪上对染色后的棉织物上随机测定20个点，记录其L值(明度或亮度)、C值(彩度或纯度)和H值(色调或色相角)的平均偏差S、最大值与最小值的极差P以及其平均色差ΔE，分析匀染性。

(4)摩擦牢度测试按《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度GB/T3920-2008》测定。

(5)皂洗牢度测试按《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度GB/T3921-2008》测定。

表1棉织物经微波固色后的染色牢度

从表1中可以看出棉织物经微波染色固色工艺摩擦牢度和皂洗牢度等各项指标都在4级以上，具有较好的染色牢度。

表2染色后棉织物的K/S值

由表2可以看出，采用微波对棉织物进行加热固色，当微波固色时间为8min时，已经接近棉轧染堆置24h的得色量，但微波固色工艺条件比堆置固色的工艺简单的多，所以微波固色还是占有优势的。

表3染色后棉织物表观得色量

结果表明：常规浸染的得色量最高，微波固色次之，差别也不是很大，常规轧染相对最差，相对来讲，微波轧染突显了短时但得色量高的优势。

表4棉织物经微波固色后的匀染性(轧染法)

从表中可以看出棉织物进行轧染微波固色后具有较高的固着率，而从平均色差和L、C、H的平均偏差和极差来看棉织物的匀染性也较好，平均色差为为0.69，从染色试样的目测结果也得到了类似的结论。

表5棉织物经微波固色后的断裂强力

由表5可以看出，棉织物经微波固色后强力降低，分析可能是由于微波的作用使纤维之间产生反复的磨擦和发热使一部分少量纤维发生变细或断裂等损耗。因此，考虑如何减少棉织物的损伤而又能保证良好的固色效果还有待于进一步研究。目前来看，还是在可以控制的范围内，减少长时间染色造成的纤维损伤。

Claims (6)

1.两种纯棉织物微波固色的染色方法，包括： 

(1)微波浸染：微波全处理(微波染色固色工艺流程) 

配置染液→加入促染剂→放入纯棉漂白布→微波染色1～8min→加入碱剂→微波固色8min 

(2)微波轧染： 

①高温型活性染料1-20g/L、促染剂0-35g/L、碱剂0-20g/L，在室温下混合，搅拌均匀； 

②浸轧染液(室温，一浸一轧，轧余率80％)→预烘(90℃*1.5min)→微波加热固色→80℃水洗→皂洗(2g/L，1∶30，95℃*5min)→80℃水洗→冷水洗→烘干。 

2.根据权利要求1所述的两种纯棉织物微波固色的染色方法，其特征在于：所述步骤(1)高温型活性染料为国产HE型。 

3.根据权利要求1所述的两种纯棉织物微波固色的染色方法，其特征在于：所述步骤(1)促染剂为硫酸钠。 

4.根据权利要求1所述的两种纯棉织物微波固色的染色方法，其特征在于：所述步骤(1)碱剂为碳酸钠。 

5.根据权利要求1所述的两种纯棉织物微波固色的染色方法，其特征在于：所述步骤(1)纯棉织物为纯棉机织物、纯棉针织物。 

6.根据权利要求1所述的两种纯棉织物微波固色的染色方法，其特征在于：所述步骤(1)工艺流程为微波染固色一浴两步法。