CN103274586B - 玻璃钢化炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃钢化炉，它包括上炉膛、下炉膛、传动辊道、炉丝、辐射板；它还包括辐射管组和对流管，所述辐射管组吊装在上炉膛的炉膛内，并设置在炉丝的下方，辐射管组由若干相平行的辐射管并排相接而成，所述对流管吊装在辐射管的下方，对流管的进气端与风机连通，对流管上设置有喷气孔。本发明采用耐热不锈钢辐射管，替代传统的辐射板，辐射面的表面积增加了60％左右，热传递的速度快；对流管采用风机供气，有效控制了玻璃的变形。

Description

玻璃钢化炉

技术领域

本发明涉及炉具，特别是涉及一种玻璃钢化炉。

背景技术

目前，厚度为1.8-2.2mm的普通超薄玻璃，强度很低，在加工或搬运过程中，极容易产生破碎。人们只能减小玻璃的制作面积，以减少玻璃破碎几率，这就造成其使用的范围愈发狭隘。究其原因，主要是现在使用的玻璃钢化炉，只适于加工3-19mm厚度的玻璃，用此钢化炉生产厚度为2mm的玻璃存在以下问题：第一、玻璃的平整度达不到国标的要求≤3‰，尤其是1.6-2.5平方米的大面积玻璃。第二、玻璃接触传动辊道的一面，由于玻璃在加热过程中产生的变形，玻璃局部接触辊道时间过长，而产生表面的磨伤，形成白雾。第三、由于加热的不均匀和强化方法不当，使得强化后的玻璃表面应力不均匀，不易再次切割。

产生这些问题的原因主要是：第一、现有玻璃钢化炉的加热方式和控制方法不适合用于1.8-2.2mm厚度的超薄玻璃。传统的加热主要使用辐射加热方式，玻璃以常温进入加热炉内，玻璃的底部是以辐射、传递加热形式获得热量；但是，有的炉子并没有上部加热形式；有的炉子是炉丝或者辐射板直接辐射玻璃。为了炉丝更换方便，辐射板按炉丝分为若干单元，

各个辐射板之间存在较大的间隙，会造成对玻璃的辐射不均匀；而且每个辐射板之间的温度不传递。玻璃由于受热不均匀，会产生变形，玻璃的变形就造成了局部和陶瓷辊道摩擦，几个局部接触点承受玻璃的重量，从而产生了玻璃的局部磨伤，产生“白雾”，并且还有较大的变形。所以，一般的钢化炉的加工薄玻璃，多是厚度为3-5mm的薄玻璃，“白雾”出现在薄玻璃上的机率很大，而厚度为1.8-2.2mm的超薄玻璃根本无法在此炉内进行加工。

第二、上部的对流加热就是为消除“白雾”而设置的，但是现在钢化炉对流采用的是压缩空气，压缩空气的对流是高压力，对流点少；会造成了对流点中心压力过大、相邻两喷气孔之间以及两排对流管之间的压力过小的现象，会使薄玻璃加热初期变形更加严重，以致1.8-2.2mm的玻璃无法使用。

基于上述问题，普通玻璃钢化炉很难对1.8-2.2mm的超薄玻璃进行有效强化，因此，急需发明出一种玻璃钢化炉，有效的解决对1.8-2.2mm厚度的玻璃进行钢化的问题，填补此项技术上的空白，并且，此设备仍可对普通厚度的玻璃进行强化。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃钢化炉，用以解决上述现有技术的缺陷。

为了达到上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种玻璃钢化炉，它包括炉体、传动辊道、炉丝、辐射板；所述炉体包括上炉膛和下炉膛，所述传动辊道装置在上炉膛和下炉膛之间，所述炉丝分别装置在上炉膛和下炉膛内，炉丝面向陶瓷辊道设置，所述辐射板装置在下炉膛内，且置于炉丝上方；它还包括辐射管组和对流管，所述辐射管组吊装在上炉膛内，并设置在炉丝的下方，辐射管组由若干辐射管并排相接而成，所述辐射管为一整体结构，并且横向吊装在上炉膛内，辐射管的直径为30-40mm，壁厚为3-5mm；所述对流管设有多个，且并排吊装在辐射管的下方，对流管的进气端与风机连接，对流管的直径为20-30mm，对流管间距为260-300mm：对流管上设置有若干喷气孔，所述喷气孔的直径为2-3mm，沿对流管长度方向上喷气孔的间距为45-55mm。

进一步的，所述传动辊道包括辊道支架和若干陶瓷辊轴，所述陶瓷辊轴搭设在辊道支架上。

进一步的，所述辐射管采用耐热不锈钢管制成。

进一步的，所述辐射管的直径为35mm，壁厚为4mm。

进一步的，所述陶瓷辊轴的直径为55mm，陶瓷辊轴的间距为110mm。

进一步的，所述对流管的直径为25mm，对流管的间距为280mm。

进一步的，沿对流管长度方向上喷气孔的间距为50mm。

采用上述技术方案，本发明的技术效果有：

1、本发明钢化炉采用耐热不锈钢辐射管，替代传统的辐射板，置于上炉膛炉丝的下部，若干相平行的辐射管并排相接而成，形成波浪形的辐射面，辐射时，形成了一个相互交叉的辐射面，相比于普通辐射板，辐射管的表面积增加了60％左右，热传递的速度快；辐射管接受不同单元的炉丝加热，辐射管受热均匀，有效的减少了炉内的前后、左右温差，加热效果好。

2、本发明改变上部对流加热的方式，设置合理的对流强度和对流面积，实现玻璃的上下部均匀加热，避免玻璃产生较大的变形。本发明采用的是炉膛外加风机对流方式，不同于压缩空气的对流形式，对流压力由3-5kg/cm²降到2000-4000pa/cm²，对流出风孔面积由25平方毫米/每平方米增加到500平方毫米/每平方米。平衡管的间距由600mm改为280毫米，有效控制了玻璃的变形。

3、选择合理的陶瓷辊轴直径和间距；辊轴的直径为50-60毫米，辊道的间距为95-115毫米，上述合理的直径和间距，使玻璃受热更均匀，减少玻璃和陶瓷辊轴的磨擦问题，有效的减少了“白雾”的产生。

4、利用本设备强化后的1.8-2.2mm厚度的玻璃表面应力均匀，可以进行再次切割，而且，强化过后的1.8-2.2mm厚度的玻璃平整度≤3‰，达到了国标的要求。

附图说明

图1是本发明结构的剖视图；

图2是本发明结构的侧视图；

图3是现有玻璃钢化炉的结构示意图；

其中：1、炉体，2、传动辊道，3、炉丝，4、辐射板，5、辐射管组，6、对流管，11、上炉膛，12、下炉膛，21、陶瓷辊轴，51、辐射管，61、喷气孔。

具体实施方式

下面结合附图说明本发明的具体实施方式。

如图1和图2所示，一种玻璃钢化炉，它包括炉体1、传动辊道2、炉丝3、辐射板4；炉体1包括上炉膛11和下炉膛12，传动辊道2包括辊道支架和若干陶瓷辊轴21，陶瓷辊轴21搭设在辊道支架上，陶瓷辊轴21的直径为50-60mm，优选为55mm；陶瓷辊轴21的间距为95-115mm，优选为110mm。采用上述合理的陶瓷辊轴21的直径及间距，使传动辊道2的传热速度适中，减少了玻璃和陶瓷辊轴21的磨擦问题。传动辊道2装置在上炉膛11和下炉膛12之间，炉丝3分别装置在上炉膛11和下炉膛12内，且炉丝3面向传动辊道2设置，辐射板4装置在下炉膛12内，且置于炉丝3上方。

本发明的玻璃钢化炉还包括辐射管组5和对流管6，辐射管组5吊装在上炉膛11内，并设置在炉丝3的下方，辐射管组5由若干相平行的辐射管51并排相接而成，辐射管51为一整体结构，并采用耐热不锈钢管制成，具有耐高温、稳定性高、热传导及辐射能力强的特点。若干辐射管51组成的辐射面为波浪形辐射面，与现有采用的辐射板相比，本发明的辐射面积增加了近60％，大大提高了辐射面积，热传递的速度更快，辐射管51的直径为30-40mm，优选为35mm，壁厚为3-5mm，优选为4mm，这样，辐射管51受上方各个炉丝辐射时，辐射管整体的受热会很均匀，相应的，辐射管51采用合理的长度、直径及壁厚，对玻璃的辐射加热更加均匀，避免了1.8-2.2mm薄玻璃因为局部受热而产生变形。对流管6吊装在辐射管51的下方，对流管6的直径为20-30mm，优选为25mm，对流管6的间距为260-300mm，优选为280mm，对流管6的进气端与风机连通，对流管6上设置有喷气孔61，喷气孔61朝向传动辊道2设置，喷气孔61的直径设为2-3mm，沿对流管61长度方向上喷气孔61的间距为45-55mm，优选为50mm；本发明的供气装置用风机代替普通储气罐，同时改变上部对流的形式，由高压力少对流孔的形式改为接近使用压力和多对流孔的形式，对流孔的大量增加，避免了压缩空气的对流量的不均性，风机采用变频程序自动控制，以此来加强玻璃上部的加热速度和均衡温度。

如图3所示，现有玻璃钢化炉的结构示意图，上炉膛11内采用辐射板进行热传导，为使炉丝更换方便，铸造的辐射板4按炉丝分为若干单元，相邻两炉丝之间存在较大的间隙，这就造成对辐射板4对玻璃的辐射不均匀；而且，每个炉丝受到的热电耦的位置差异及转换信号差异的影响，炉丝的温度各不相同，各个炉丝之间的温度不能互相传递，而且，1.8-2.2mm厚度的玻璃受热不均匀时极易产生变形，这就造成了对1.8-2.2mm厚的玻璃钢化难度非常大。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种玻璃钢化炉，它包括炉体（1）、传动辊道(2)、炉丝(3)、辐射板(4)；其特征在于：所述炉体(1)包括上炉膛(11)和下炉膛(12)，所述传动辊道(2)装置在上炉膛(11)和下炉膛(12)之间，所述炉丝(3)分别装置在上炉膛(11)和下炉膛(12)内，所述辐射板(4)装置在下炉膛(12)内，且置于炉丝(3)上方；它还包括辐射管组(5)和对流管(6)，所述辐射管组(5)吊装在上炉膛(11)内，并设置在炉丝(3)的下方，辐射管组(5)由若干辐射管(51)并排相接而成，若干辐射管(51)组成的辐射面为波浪形辐射面，所述辐射管(51)为一整体结构，辐射管（51）的直径为30-40㎜，壁厚为3-5㎜，并且横向吊装在上炉膛(11)内；所述对流管(6)设有多个，且并排吊装在辐射管(51)的下方，对流管(6)的进气端与风机连接，对流管(6)的直径为20-30mm，对流管(6)的间距为260-300mm；对流管(6)上设有若干喷气孔(61)，所述喷气孔(61)的直径为2-3mm，沿对流管(6)长度方向上喷气孔(61)的间距为45-55mm，对流压力为2000-4000帕/每平方厘米，对流出风孔面积为500平方毫米/每平方米。

2.根据权利要求1所述的玻璃钢化炉，其特征在于：所述传动辊道(2)包括辊道支架和若干陶瓷辊轴(21)，所述陶瓷辊轴(21)搭设在辊道支架上。

3.根据权利要求1所述的玻璃钢化炉，其特征在于：所述辐射管(51)采用耐热不锈钢管制成。

4.根据权利要求1或3所述的玻璃钢化炉，其特征在于：所述辐射管(51)的直径为35mm，壁厚为4mm。

5.根据权利要求2所述的玻璃钢化炉，其特征在于：所述陶瓷辊轴(21)的直径为55mm，陶瓷辊轴(21)的间距为110mm。

6.根据权利要求1所述的玻璃钢化炉，其特征在于：所述对流管(6)的直径为25mm，对流管(6)的间距为280mm。

7.根据权利要求1所述的玻璃钢化炉，其特征在于：沿对流管(6)长度方向上喷气孔(61)的间距为50mm。