CN103272679A - 耐火骨料外形修整方法 - Google Patents

Abstract

针对外形修整后各种粒度耐火骨料(≥0.5mm)在不定型耐火产品和定型耐火产品生产过程中的功能与使用要求，本发明采用将破碎后耐火骨料(≥0.5mm)和耐火瓷球按一定比例加入倾斜式成球机、V型混合机或球磨机中，通过一起共磨，实现耐火骨料的轻度和中度外形修整，将破碎后的耐火骨料单独加入到轮碾机(干碾机)中进行研磨，即得到重度外形修整耐火骨料。在外形修整和输送过程中对耐火骨料进行除铁和超强负压吸尘处理，进一步降低耐火骨料中杂质含量，可以确保外形修整耐火骨料的各项指标稳定。

Description

耐火骨料外形修整方法

技术领域

本发明涉及一种耐火骨料(≥0.5mm)外形修整生产方法，特别涉及制备各种程度耐火外形修整骨料的制备方式。

背景技术

目前国内不定型耐火产品和定型耐火产品，在生产过程中耐火骨料制备情况通常是：利用颚式破碎机进行粗破、用双辊破碎机、圆锥破碎机或立式破碎机进行细破碎，经过筛分后即得到下游生产用的各种粒度耐火骨料。该制备工艺生产的耐火骨料，外形不规则，较大量地掺杂了针状、片状的粒度骨料，对于下游的不定型耐火产品施工过程中将要降低产品流动性，从而降低体积密度，特别是自流浇注料，对产品理化性能影响更加明显；对于定型耐火产品，将增加成型和烧成过程中的废品率，并影响最终产品的理化性能。

发明内容

针对目前耐火材料产品生产过程耐火骨料在制备过程中粒度的复杂性，本发明的目的是提供一种适合耐火骨料(≥0.5mm)外形修整制备方法，解决了不规则耐火骨料对于产品性能和施工的影响，从而可以缩短泥料混练时间，提高生产效率和产品质量。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案实现：

针对各种耐火粒度骨料在不定型耐火产品和定型耐火产品生产过程中的功能与使用要求，本发明采用将各种粒度耐火骨料(≥0.5mm)和耐火瓷球按一定比例加入到成球机、V型混合机或球磨机等设备中，通过一起共磨，实现耐火骨料的轻度和中度外形修整；将各种粒度耐火骨料(≥0.5mm)单独加入到轮碾机(干碾机)中研磨，实现耐火骨料重度外形修整。在外形修整及输送过程中对耐火骨料进行除铁和超强负压吸尘处理，进一步降低骨料中杂质，确保外形修整耐火骨料指标稳定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过耐火骨料外形修整工艺制造出来的各种粒度骨料(≥0.5mm)，可以提高下游耐火产品的性能指标，对不定型耐火产品可以有效提高施工性能，对定型耐火产品可以提高成型和烧成过程中成品率，从而提高了劳动效率。使用外形修整后的耐火骨料可以有效地缩短混练时间，提高设备作业率；同时提高了耐火骨料在泥料混练过程中的均匀分布。

附图说明

附图是本发明生产工艺流程及设备配置图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图所示，耐火骨料(≥0.5mm)通过人工或输送设备送入贮仓内。贮仓内的物料经贮仓下部给料设备根据外形修整程度要求，由电气控制***调整每种物料的加入量。一定比例的耐火瓷球通过溜槽送入成球机、V型混合机或球磨机内，进行共磨，经过一定时间外形修整后，耐火骨料随着料流经过磨机出口流出，出口配有筛分和超强负压吸尘装置，将耐火骨料和瓷球分开，耐火骨料通过输送设备时还要经过超强负压吸尘和除铁装置到过渡料仓再进行计量和包装，既得合格的轻度和中度外形修整耐火骨料。同样将耐火骨料输送到贮仓内，再经给料设备加入轮碾机(干碾机)进行单独研磨，再配以超强负压吸尘和除铁，既得到合格的重度外形修整耐火骨料。

本发明除了用于新建项目外，还可以用于旧有耐火骨料生产线的技术改造项目。

上述附图所述仅是本专利较佳实施案例而已，并非对本专利作任何形式的限制，凡是依据本专利的技术实质对以上实施案例所作的任何修改、等同变化与修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。

Claims (3)

1.将正常破粉碎产生的各种粒度耐火骨料(≥0.5mm)和耐火瓷球按一定比例加入到内衬有不含铁的耐磨材料并且倾斜式成球机(V型混合机、球磨机等)，以及单独将各种粒度耐火骨料(≥0.5mm)加入到轮碾机(干碾机)中进行一定时间的整形共磨，产生的耐火骨料再经过除铁和超强负压除尘，得到轻度(中度)外形修整耐火骨料，后者得到重度外形修整耐火骨料。其特征在于，通过将上述物质一起共磨，使得耐火骨料和耐火瓷球充分混合，或借助设备单独研磨，得到合乎要求的各种程度外形修整耐火骨料。

2.外形修整后的耐火骨料通过输送设备输送到包装***进行定量包装，其特征在于，耐火骨料在外形修整和输送过程中进行除铁和超强负压吸尘处理，进一步降低了骨料中的杂质含量，确保产品指标稳定。

3.根据外形修整程度确定瓷球加入比例和耐火骨料加入整形设备前的粒度。

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