CN103243402B - 一种模块化支架和长丝牵伸卷绕装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化支架和长丝牵伸卷绕装置。所述模块化支架有多个；每一个所述模块化支架安装一对纺丝辊组；每一个所述模块化支架的前后长度均不相同；所述模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；所述模块化支架与安装面板为可拆装连接。所述长丝牵伸卷绕装置通过模块化支架安装牵伸纺丝辊组，还安装有导盘装置。本发明可根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上组合出多种用于安装牵伸纺丝辊组的支架，适用于纺制多品种长丝。

Description

一种模块化支架和长丝牵伸卷绕装置

技术领域

本发明涉及化纤机械制造技术领域，具体涉及一种模块化支架和长丝牵伸卷绕装置。

背景技术

现有技术中，长丝牵伸卷绕装置的功能均比较单一，譬如说：两对纺丝辊组的全牵伸长丝牵伸卷绕装置只适于生产普通全牵伸长丝（FDY），三对纺丝辊组的中强工业丝牵伸卷绕装置只适于生产中强工业丝，四对纺丝辊组的全牵伸长丝牵伸卷绕装置只适于生产高强工业丝，五对纺丝辊组的高强低缩工业丝牵伸卷绕装置只适于生产高强低缩工业丝，两对导盘的预取向长丝（POY）牵伸卷绕装置只适于生产预取向长丝（POY）。随着全球化纤生产进一步向中国转移，中国已经成为世界最大的化纤生产国之一。2011年中国化纤产量3223吨占据全球总量的66%以上。从人均占有量来看全球人均8kg、中国已达人均25kg。因此中国化纤产业今后不仅要面对国际市场、还要满足生活质量日益提高，逐步进入小康社会的国内人民群众普遍增长需求。即中国化纤产业已经进入了以质量求发展以差异化新品种出效益阶段，简单的扩产已基本没有太大的上升空间。为了开发新品种，少不了对新品种进行实验，而现有技术的纺丝实验机均直接采用上述功能较单一的长丝牵伸卷绕装置。为了多品种实验的需要，必须配置多台各不相同的长丝牵伸卷绕装置。这样，将大大增加生产成本和实验成本，不利于多品种的开发。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种模块化支架，根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上组合出多种用于安装牵伸纺丝辊组的支架，适用于纺制多品种长丝。

本发明要解决的另一个技术问题是提供一种长丝牵伸卷绕装置，根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上组合出多种用于安装牵伸纺丝辊组的支架，适用于纺制多品种长丝。

为了解决上述技术问题，本发明的模块化支架有多个；每一个所述模块化支架安装一对纺丝辊组；每一个所述模块化支架的前后长度均不相同；所述模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；所述模块化支架与安装面板为可拆装连接。

本技术方案由于采用了多个模块化支架，每一个模块化支架安装一对纺丝辊组；每一个模块化支架的前后长度均不相同；模块化支架与安装面板为可拆装连接的技术手段，所以，可根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上组合出多种用于安装牵伸纺丝辊组的支架，适用于纺制多品种长丝。又由于采用了模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的技术手段，所以，可确保各纺丝辊组之间的进丝口和出丝口相对应。

所述模块化支架与安装面板为可拆装连接是：在所述模块化支架的后面分布有固定孔，在所述安装面板上对应所述模块化支架后面的固定孔分布有固定孔或螺纹固定孔，所述模块化支架与安装面板通过螺栓或螺钉固定连接；每一个所述模块化支架后面分布的固定孔均相同。

本技术方案由于采用了每一个模块化支架后面分布的固定孔均相同的技术手段，也就是说，每一个模块化支架后面固定孔的大小、形状、个数、分布状态都一样，所以，每一对牵伸纺丝辊组之间可以互换位置（相当于每一对牵伸纺丝辊组有多个安装位），进一步增加了模块化支架安装的灵活性，有利于适应不同的纺丝工艺要求。

每一个所述模块化支架由至少一个子模块支架构成；每一个所述子模块支架的后面均分布有同样的固定孔；每一个所述子模块支架的前面对应所述子模块支架后面的固定孔分布有固定孔或螺纹固定孔；位于前面的所述子模块支架和与其相邻的位于后面的所述子模块支架之间通过螺栓或螺钉固定连接。

本技术方案由于采用了每一个模块化支架由至少一个子模块支架构成；每一个子模块支架的后面均分布有同样的固定孔；每一个子模块支架的前面对应子模块支架后面的固定孔分布有固定孔或螺纹固定孔；位于前面的子模块支架和与其相邻的位于后面的子模块支架之间通过螺栓或螺钉固定连接的技术手段，所以，每一个模块化支架均可以通过不同数量的子模块支架构成前后长度不同的模块化支架，进一步有利于适应不同的纺丝工艺要求。

所述子模块支架有一种，所述子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；或者，所述子模块支架有两种，其中，一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差，另一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积的二倍，最大为一对纺丝辊组有效工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的二倍。

本技术方案由于采用了子模块支架有一种，子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的技术手段，所以，仅需制造一种子模块即可组装出所需的各种模块化支架，适应不同的纺丝工艺要求，降低了制造成本。当采用了两种子模块支架，其中，一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差，另一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积的二倍，最大为一对纺丝辊组有效工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差二倍的技术手段，组装一个模块化支架所用子模块支架的个数较少，组装工作更加容易。

所述一种子模块支架前后的长度为285MM；所述另一种子模块支架前后的长度为570MM。

本技术方案由于采用了一种子模块支架前后的长度为285MM；另一种子模块支架前后的长度为570MM的技术手段，所以，可保质保量地纺制出不同品种的长丝。

所述模块化支架呈长方体框架；所述子模块支架呈长方体框架。

本技术方案由于采用了模块化支架呈长方体框架；子模块支架呈长方体框架的技术手段，所以，仅需将多根角铁通过焊接即可制造出模块化支架和子模块支架，制造更容易，制造成本更低。

为了解决上述另一个技术问题，本发明的长丝牵伸卷绕装置，包括牵伸装置；所述牵伸装置包括多对纺丝辊组，其中，第一对纺丝辊组GR1是喂入辊组；所述喂入辊组的进丝口为所述牵伸装置的进丝口；所述牵伸装置的进丝口与预处理装置的出丝口相对应；其余的多对纺丝辊组为牵伸纺丝辊组；每一对所述牵伸纺丝辊组通过前面所述的模块化支架安装；每一个所述模块化支架至少有一个安装位；所述喂入辊组和所述牵伸纺丝辊组沿着丝束行进的方向依次呈阶梯形分布；最后一对牵伸纺丝辊组的出丝口为所述牵伸装置的出丝口；所述牵伸装置的出丝口有多个；多个所述牵伸装置的出丝口与卷绕装置的进丝口位于同一个纵向垂直平面内；所述卷绕装置对应多个所述牵伸装置的出丝口设置有多个安装位；在每一个安装位，所述卷绕装置的进丝口均与一个所述牵伸装置的出丝口相对应；所述牵伸装置的出丝口与所述卷绕装置的进丝口之间设置有主网络部件；所述主网络部件对应多个所述牵伸装置的出丝口设置有多个安装位。

本技术方案由于采用了每一对所述牵伸纺丝辊组通过前面所述的模块化支架安装的技术手段，所以，可根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上通过组合出的多种支架安装牵伸纺丝辊组，适用于纺制多品种长丝。又由于采用了每一个模块化支架至少有一个安装位的技术手段，所以，可通过改变各纺丝辊组之间的距离倍增支架的组合数量，满足更多的纺丝工艺要求，这样，可纺制出更多品种的长丝。再由于采用了喂入辊组和牵伸纺丝辊组沿着丝束行进的方向依次呈阶梯形分布的技术手段，所以，可确保各纺丝辊组之间的进丝口和出丝口相对应。还由于采用了牵伸装置的出丝口有多个；多个所述牵伸装置的出丝口与卷绕装置的进丝口位于同一个纵向垂直平面内的技术手段，所以，无论纺制何种长丝，均可确保长丝穿过同一个丝道进行纺丝。更由于采用了卷绕装置对应多个牵伸装置的出丝口设置有多个安装位；在每一个安装位，卷绕装置的进丝口均与一个牵伸装置的出丝口相对应；牵伸装置的出丝口与卷绕装置的进丝口之间设置有主网络部件；主网络部件对应多个牵伸装置的出丝口设置有多个安装位的技术手段，所以，可对应不同的牵伸装置出丝口安装卷绕装置和主网络部件，可保质保量地纺制出各种不同品种的长丝。

所述纺丝辊组有5对，位于所述预处理装置的一侧；其中，4对纺丝辊组为牵伸纺丝辊组；所述4对牵伸纺丝辊组自下而上依次呈阶梯形分布；每一对所述牵伸纺丝辊组均设置有保温罩壳，所述主网络部件的多个安装位分布于不同的保温罩壳上。

本技术方案由于采用了5对纺丝辊组的技术手段，所以，可在同一台机器上纺制出高强低缩工业丝、高强工业丝、中强工业丝和普通全牵伸长丝（FDY）。又由于采用了4对牵伸纺丝辊组自下而上依次呈阶梯形分布，主网络部件的多个安装位分布于不同的保温罩壳上的技术手段，所以，可以大大节省用于安装主网络部件的支架所用的材料。

所述预处理装置的另一侧设置有导盘装置；所述导盘装置有两个导盘；第一导盘位于所述预处理装置与所述喂入辊组之间；第二导盘位于第一导盘的斜上方；第二导盘的下方设置有卷绕装置；第二导盘的出丝口与所述卷绕装置的进丝口相对应。

本技术方案由于采用了预处理装置的另一侧设置有导盘装置的技术手段，所以，还可以纺制出预取向长丝（POY）。

所述第一导盘与安装面板之间为可拆装连接。

本技术方案由于采用了第一导盘与安装面板之间为可拆装连接的技术手段，所以在不纺制预取向长丝（POY）时，将第一导盘和相应的支架拆除，以利于纺制其它长丝的生头操作。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的模块化支架结构的主视示意图。

图2为本发明实施方式提供的模块化支架结构的左视示意图。

图3为构成模块化支架的一种子模块支架结构的左视示意图。

图4为构成模块化支架的另一种子模块支架结构的左视示意图。

图5为本发明实施方式提供的长丝牵伸卷绕装置结构的主视示意图。

图6为本发明实施方式提供的长丝牵伸卷绕装置中纺丝辊组分布结构的左视示意图。

图7为本发明实施方式提供的长丝牵伸卷绕装置中导盘分布结构的右视示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的模块化支架和长丝牵伸卷绕装置作进一步的详细描述。

如图1、图2、图5和图6所示，本实施方式提供的模块化支架105有多个；每一个所述模块化支架105安装一对纺丝辊组；每一个所述模块化支架105的前后长度均不相同；所述模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；所述模块化支架与安装面板为可拆装连接。从图1中可以看出，模块化支架105的前面有一块纺丝辊组安装板106，所述纺丝辊组安装板106上设有两个用于使纺丝辊组穿过的安装孔111、112，安装孔111、112的周围分布有用于固定纺丝辊组固定孔108。所述纺丝辊组安装板106通过螺钉或螺栓借助模块化支架105前面的固定孔107固定安装在模块化支架105的前面。模块化支架105的前面还设置有用于安装纺丝辊组罩壳306的固定孔110。

经过长期的实践、观察和研究发现，现有技术的各种长丝牵伸卷绕装置之所以功能较单一，其原因就在于每一种长丝牵伸卷绕装置中各牵伸纺丝辊组所用的支架都是一个无法拆分的整体阶梯形支架，各牵伸纺丝辊组均只有一个安装位，相应地，主网络部件和卷绕装置也各有一个固定不变的安装位，所以，只适用于各自相对应的长丝品种进行纺丝。本实施方式由于采用了多个模块化支架，每一个模块化支架安装一对纺丝辊组；每一个模块化支架的前后长度均不相同；模块化支架与安装面板为可拆装连接的技术手段，所以，可根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上组合出多种用于安装牵伸纺丝辊组的支架，适用于纺制多品种长丝，取得了一机多用的技术效果。又由于采用了模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的技术手段，所以，可确保各纺丝辊组之间的进丝口和出丝口相对应。

作为本实施方式的一种改进，所述模块化支架105与安装面板103为可拆装连接是：在所述模块化支架105的后面分布有固定孔113，在所述安装面板103上对应所述模块化支架105后面的固定孔113分布有固定孔或螺纹固定孔，所述模块化支架105与安装面板103通过螺栓或螺钉固定连接；每一个所述模块化支架105后面分布的固定孔113均相同。

本实施方式由于采用了每一个模块化支架后面分布的固定孔均相同的技术手段，也就是说，每一个模块化支架后面固定孔的大小、形状、个数、分布状态都一样，所以，每一对牵伸纺丝辊组之间可以互换位置（相当于每一对牵伸纺丝辊组有多个安装位），进一步增加了模块化支架安装的灵活性，有利于适应不同的纺丝工艺要求。

作为本实施方式进一步的改进，如图3和图4所示，每一个所述模块化支架105由至少一个子模块支架114、115构成；每一个所述子模块支架114、115的后面均分布有同样的固定孔113；每一个所述子模块支架114、115的前面对应所述子模块支架114、115后面的固定孔分布有固定孔或螺纹固定孔；位于前面的所述子模块支架114、115和与其相邻的位于后面的所述子模块支架114、115之间通过螺栓或螺钉固定连接。

本实施方式由于采用了每一个模块化支架由至少一个子模块支架构成；每一个子模块支架的后面均分布有同样的固定孔；每一个子模块支架的前面对应子模块支架后面的固定孔分布有固定孔或螺纹固定孔；位于前面的子模块支架和与其相邻的位于后面的子模块支架之间通过螺栓或螺钉固定连接的技术手段，所以，每一个模块化支架均可以通过不同数量的子模块支架构成前后长度不同的模块化支架，进一步有利于适应不同的纺丝工艺要求。

作为本实施方式再进一步的改进，如图3所示，所述子模块支架114有一种，所述子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；当然也可以如图3和图4所示，所述子模块支架有两种，其中，一种子模块支架114（参见图3）前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差，另一种子模块支架115（参见图4）前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积的二倍，最大为一对纺丝辊组有效工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的二倍。

本实施方式由于采用了子模块支架有一种，子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的技术手段，所以，仅需制造一种子模块即可组装出所需的各种模块化支架，适应不同的纺丝工艺要求，降低了制造成本。当采用了两种子模块支架，其中，一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差，另一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积的二倍，最大为一对纺丝辊组有效工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差二倍的技术手段，组装一个模块化支架所用子模块支架的个数较少，组装工作更加容易。

作为本实施方式又进一步的改进，如图3所示，所述一种子模块支架114前后的长度为285MM；如图4所示，所述另一种子模块支架115前后的长度为570MM。

本实施方式由于采用了一种子模块支架前后的长度为285MM；另一种子模块支架前后的长度为570MM的技术手段，所以，可保质保量地纺制出不同品种的长丝。

作为本实施方式还进一步的改进，如图1、图2和图3所示，所述模块化支架105呈长方体框架；所述子模块支架114、115呈长方体框架。

本实施方式由于采用了模块化支架呈长方体框架；子模块支架呈长方体框架的技术手段，所以，仅需将多根角铁通过焊接即可制造出模块化支架和子模块支架，制造更容易，制造成本更低。

如图5和图6所示，本实施方式提供的长丝牵伸卷绕装置，有一个机架1，所述机架1的上部101设置有安装面板103，所述安装面板103沿着丝束行进的路线依次设有预处理装置2、牵伸装置3和主网络部件4。所述机架1的下部102设置有卷绕装置5。

所述预处理装置2自上而下依次包括上油部件201、预网络部件202和导丝部件203。所述上油部件201的出丝口朝下并平行于所述安装面板103。所述预网络部件202的进丝口朝上，出丝口朝下，并平行于所述安装面板103，所述预网络部件202的进丝口与所述上油部件201的出丝口相对应，所述预网络部件202的出丝口与所述导丝部件203的进丝口相对应。

所述牵伸装置3包括5对纺丝辊组，当然，也可以有多对纺丝辊组。其中，第一对纺丝辊组GR1是喂入辊组301；所述喂入辊组301的进丝口为所述牵伸装置3的进丝口；所述牵伸装置3的进丝口朝上并与导丝部件203的出丝口相对应，所述导丝部件203的出丝口为预处理装置2的出丝口。其余的多对纺丝辊组GR2、GR3、GR4、GR5为牵伸纺丝辊组302、303、304、305；每一对所述牵伸纺丝辊组302、303、304、305通过前面所述的模块化支架105安装；每一个所述模块化支架105至少有一个安装位；也就是说，每一个所述模块化支架105可以安装在安装面板103上多个位置上。所述喂入辊组301和所述牵伸纺丝辊组302、303、304、305沿着丝束行进的方向依次呈阶梯形分布；最后一对牵伸纺丝辊组因不同的工艺而定，不是唯一的。每一对所述牵伸纺丝辊组302、303、304、305都可以是最后一对牵伸纺丝辊组。所述最后一对牵伸纺丝辊组的出丝口为所述牵伸装置3的出丝口；所述牵伸装置3的出丝口有多个；多个所述牵伸装置3的出丝口与卷绕装置5的进丝口位于同一个纵向垂直平面内，从图5中可以看出，丝道104也位于所述同一个纵向垂直平面内；所述卷绕装置5对应多个所述牵伸装置3的出丝口设置有多个安装位；在每一个安装位，所述卷绕装置5的进丝口均与一个所述牵伸装置3的出丝口相对应；所述牵伸装置3的出丝口与所述卷绕装置5的进丝口之间设置有主网络部件4；所述主网络部件4对应多个所述牵伸装置3的出丝口设置有多个安装位。

本实施方式工作时，从纺丝箱出来的丝束通过冷却吹风及甬道，经过上油部件上油后，进入对丝束进行匀油的预网络部件，完成匀油后通过牵伸装置牵伸形成长丝，长丝在通过用于对丝束进行网络节点加工的主网络部件后进入对应于正下方的卷绕头进行卷绕，完成成品卷装。

本实施方式由于采用了每一对所述牵伸纺丝辊组通过前面所述的模块化支架安装的技术手段，所以，可根据不同的纺丝工艺要求对模块化支架进行不同的组合，可在同一个纺丝位上通过组合出的多种支架安装牵伸纺丝辊组，适用于纺制多品种长丝。又由于采用了每一个模块化支架至少有一个安装位的技术手段，所以，可通过改变各纺丝辊组之间的距离倍增支架的组合数量，满足更多的纺丝工艺要求，这样，可纺制出更多品种的长丝。再由于采用了喂入辊组和牵伸纺丝辊组沿着丝束行进的方向依次呈阶梯形分布的技术手段，所以，可确保各纺丝辊组之间的进丝口和出丝口相对应。还由于采用了牵伸装置的出丝口有多个；多个所述牵伸装置的出丝口与卷绕装置的进丝口位于同一个纵向垂直平面内的技术手段，所以，无论纺制何种长丝，均可确保长丝穿过同一个丝道进行纺丝。更由于采用了卷绕装置对应多个牵伸装置的出丝口设置有多个安装位；在每一个安装位，卷绕装置的进丝口均与一个牵伸装置的出丝口相对应；牵伸装置的出丝口与卷绕装置的进丝口之间设置有主网络部件；主网络部件对应多个牵伸装置的出丝口设置有多个安装位的技术手段，所以，可对应不同的牵伸装置出丝口安装卷绕装置和主网络部件，可保质保量地纺制出各种不同品种的长丝。

作为本实施方式的一种改进，如图5和图6所示，所述纺丝辊组GR1、GR2、GR3、GR4、GR5位于所述预处理装置2的右侧（当然，也可以位于所述预处理装置2的左侧）；所述4对牵伸纺丝辊组302、303、304、305自下而上依次呈阶梯形分布；每一对所述牵伸纺丝辊组302、303、304、305均设置有保温罩壳306，每一个保温罩壳306的前后长度均相同，所述主网络部件4的多个安装位分布于不同的保温罩壳306上。

本实施方式可纺制的长丝品种与子模块支架的对应关系如表1所示。

表1

长丝品种	一	二	三	四
					高强低缩工业丝	1	2	2+1	2+2
高强工业丝1	1	2	2+1
					高强工业丝2	1	2		2+1
高强工业丝3	1		2	2+1
					高强工业丝4		1	2	2+1
中强工业丝1	1	2
					中强工业丝2		1	2
中强工业丝3			1	2
					中强工业丝4		1		2
中强工业丝5	1			2

普通全牵伸长丝1		1
					普通全牵伸长丝2			1
普通全牵伸长丝3				1

表中：一、二、三、四表示图5中GR2、GR3、GR4、GR5的安装位编号

1表示子模块支架114，2表示表示子模块支架115，空表示可拆除的支架。

由表一可知，本实施方式由于采用了5对纺丝辊组的技术手段，所以，可在同一台机器上纺制出高强低缩工业丝、高强工业丝、中强工业丝和普通全牵伸长丝（FDY），而且，高强工业丝、中强工业丝和普通全牵伸长丝（FDY）又可分别纺制出更多品种的长丝，这是因为采用了模块化支架和利用了各纺丝辊组之间的距离差异所取得的预料不到的技术效果。由此可见，安装面板上的模块化支架的安装位越多，可纺制的长丝品种就越多，而多个安装位的设置对现有技术中的整体阶梯形支架是无法实现的。又由于采用了4对牵伸纺丝辊组自下而上依次呈阶梯形分布，主网络部件的多个安装位分布于不同的保温罩壳上的技术手段，所以，可以大大节省用于安装主网络部件的支架所用的材料，且互换性好。

作为本实施方式进一步的改进，如图5和图7所示，所述预处理装置2的左侧设置有导盘装置6（当然，也可以在预处理装置2的右侧设置导盘装置6）；所述导盘装置有两个导盘601、602；第一导盘601位于所述预处理装置2与所述喂入辊组301之间；第二导盘602位于第一导盘601的斜上方；从图7中可以看出第一导盘601和第二导盘602通过支架与安装面板103固定安装而向机前延伸，第一导盘601的上方设置有导丝部件204，第二导盘602的下方设置有卷绕装置5’；第二导盘的出丝口与所述卷绕装置的进丝口相对应第二导盘602的出丝口与卷绕装置5’的进丝口相对应；所述第二导盘602的出丝口与卷绕装置5’的进丝口之间设置有主网络部件603。所述卷绕装置5’可以是另一个卷绕装置，也可以将前面所述的卷绕装置5移到第二导盘602的下方。

本实施方式由于采用了预处理装置的另一侧设置有导盘装置的技术手段，所以，还可以纺制出预取向长丝（POY）。

作为本实施方式进一步的改进，如图7所示，所述第一导盘601与安装面板1之间为可拆装连接。

本实施方式由于采用了第一导盘与安装面板之间为可拆装连接的技术手段，所以在不纺制预取向长丝（POY）时，将第一导盘和支架拆除，以利于纺制其它长丝的生头操作。

Claims (4)

1.一种模块化支架，其特征在于：所述模块化支架有多个；每一个所述模块化支架安装一对纺丝辊组；每一个所述模块化支架的前后长度均不相同；所述模块化支架的前后长度从长到短依次相差的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；所述模块化支架与安装面板为可拆装连接；所述模块化支架与安装面板为可拆装连接是：在所述模块化支架的后面分布有固定孔，所述模块化支架与安装面板通过螺栓或螺钉固定连接；每一个所述模块化支架后面分布的固定孔均相同；每一个所述模块化支架由至少一个子模块支架构成；每一个所述子模块支架的后面均分布有同样的固定孔；位于前面的所述子模块支架和与其相邻的位于后面的所述子模块支架之间通过螺栓或螺钉固定连接。

2.根据权利要求1所述的模块化支架，其特征在于：所述子模块支架有一种，所述子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差；或者，所述子模块支架有两种，其中，一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积，最大为一对纺丝辊组有效的工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差，另一种子模块支架前后的长度最小为一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积的二倍，最大为一对纺丝辊组有效工作长度减去一根丝的直径与缠绕在一对纺丝辊组上的圈数之积所得之差的二倍。

3.根据权利要求2所述的模块化支架，其特征在于：所述一种子模块支架前后的长度为285MM；所述另一种子模块支架前后的长度为570MM。

4.根据权利要求1至3之一所述的模块化支架，其特征在于：所述模块化支架呈长方体框架；所述子模块支架呈长方体框架。