CN103157785A - 一种钢包内衬的砌筑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：1）清理钢包包壁；2）钢包包壁和保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，粘贴保温板，板间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000～1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。本发明的方法可有效降低钢包内衬的热损失，提高炼钢生产过程的温度控制能力，保证生产稳定顺行，也可提高钢包包壳以及钢包内衬永久层与工作层的寿命，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金耐火材料领域，具体地，本发明涉及一种钢包内衬的砌筑方法。
背景技术
对炼钢工艺来说，温度就是生命，温度不仅是炼钢过程的基础，更是获得良好铸坯质量的基础。炼钢***温度控制水平的高低关系到钢铁料消耗、合金料消耗、耐火材料消耗等多项指标的好坏，直接决定炼钢成本的高低。均衡有效的***温度控制对保障生产顺行、提高产品质量、降低生产成本有着重要意义。
随着现代炼钢技术的发展，钢包已经不再是一个简单的液态金属运输容器。由于炉外精炼和连铸技术的出现，钢包装载钢水的时间更长且钢包容量的不断扩大，随之带来两个方面的问题：一是钢水热损失进一步加剧，钢水温降进一步加快，容易出现低温钢，为了保证连铸生产的顺利进行，一般采用提高转炉出钢温度或通过精炼提温进行补偿，势必造成冶炼时间延长以及能源与原料的大量消耗；二是钢包内衬***高热通量，导致钢包外壳温度过高，包壳强度和抗蠕变性降低。由此可见钢包热损失是***温度控制的关键环节，因此需要在钢包内衬上增加保温层，确保钢包安全运行。
目前，采用现有砌筑方法砌筑的钢包内衬不能很好的减少钢包热损失，因此，需要开发一种新的钢包内衬的砌筑方法。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种钢包内衬的砌筑方法，该方法能提高炼钢生产过程的温度控制能力，降低钢包的热损失，保证生产稳定顺行，同时提高钢包包壳以及内衬永久层与工作层的寿命，提高产品质量、降低生产成本。
为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：
1）清理钢包包壁；
2）钢包包壁和保温板上均匀涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；
3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000～1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；
4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；
5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
所述保温板的长为500～700毫米，宽为300～400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致，优选保温板的长为700毫米，宽为400毫米。
所述保温板的厚度为10～30毫米，优选保温板的厚度为20毫米。
所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。
所述火泥为镁质火泥，也可采用其他火泥，比如高铝质火泥等。
所述步骤3）中的孔洞为边长为100～150毫米的正方形孔。
所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
所述工作层采用镁碳砖砌筑。
本发明中的硬质隔热板具有低热容量、低热导率、良好的保温效果、优良的化学稳定性、优良的热稳定性及耐压强度，高温高压不易粉化，能够确保钢包内衬的保温层、永久层、工作层形成一个紧密的整体，硬质隔热板具有与钢包包壳相同的弧形，可以减小硬质隔热板与钢包包壳之间的缝隙，同时由于在保温层上增加了孔洞，使永久层浇注料能与钢包包壳紧密结合，避免了分层现象的发生，可以确保钢包整体安全性能。
本发明相对于现有技术具有如下的优点：本发明解决了炼钢生产过程中钢包热损失大的问题，提高炼钢生产过程的温度控制能力，保证生产稳定顺行，同时提高钢包包壳以及内衬永久层与工作层的寿命，提高产品质量、降低生产成本，并且安全性高，施工方便。
具体实施方式
下面以具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：1）清理钢包包壁；2）钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
所述保温板的长为700毫米，宽为400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
所述保温板的厚度为20毫米。
所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。
所述火泥为镁质火泥。
所述步骤3）中的孔洞为边长为150毫米的正方形孔。
所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
所述工作层采用镁碳砖砌筑。
实施例2
一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：1）清理钢包包壁；2）钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
所述保温板的长为500毫米，宽为300毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
所述保温板的厚度为10毫米。
所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。
所述火泥为镁质火泥。
所述步骤3）中的孔洞为边长为100毫米的正方形孔。
所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
所述工作层采用镁碳砖砌筑。
实施例3
一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：1）清理钢包包壁；2）钢包包壁上均匀涂上火泥，在保温板上涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1100毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
所述保温板的长为600毫米，宽为350毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
所述保温板的厚度为30毫米。
所述保温板为硬质隔热板，其是用低渣球含量的棉，以复合结合剂结合，采用真空成型工艺，经干燥和机加工精制而成，其主要成份为三氧化二铝与二氧化硅。
所述火泥为高铝质火泥。
所述步骤3）中的孔洞为边长为130毫米的正方形孔。
所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
所述工作层采用镁碳砖砌筑。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种钢包内衬的砌筑方法，所述方法包括如下步骤：
1）清理钢包包壁；
2）钢包包壁和保温板上均匀涂抹火泥，从钢包包底与包壁的接缝处，沿钢包包壁由下向上，并且上下两块保温板相互错开的顺序，粘贴保温板，保温板与保温板之间的间隙用火泥填实，保温板的砌筑高度与钢水液面高度平齐；
3）在上下两行保温板之间的间隙线上，环钢包包壁，每间隔1000～1200毫米设置一个孔洞，并且相邻两行的孔洞互相错开分布；
4）保温板砌筑完毕后安装胎膜打结永久层浇注料；
5）永久层打结完毕自然干燥后砌筑工作层，烘烤后上线使用。
2.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的长为500～700毫米，宽为300～400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
3.根据权利要求2所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的长为700毫米，宽为400毫米，其弧度与钢包包壁的弧度一致。
4.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的厚度为10～30毫米。
5.根据权利要求4所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板的厚度为20毫米。
6.根据权利要求1至5任一所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述保温板为硬质隔热板。
7.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述火泥为镁质火泥。
8.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述步骤3）中的孔洞为边长为100～150毫米的正方形孔。
9.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述永久层采用高铝尖晶石质浇注料整体浇注。
10.根据权利要求1所述的钢包内衬的砌筑方法，其特征在于，所述工作层采用镁碳砖砌筑。
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