CN103148145A - 减振器活塞下端面高度差的设计方法 - Google Patents

减振器活塞下端面高度差的设计方法 Download PDF

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CN103148145A CN2013100735605A CN201310073560A CN103148145A CN 103148145 A CN103148145 A CN 103148145A CN 2013100735605 A CN2013100735605 A CN 2013100735605A CN 201310073560 A CN201310073560 A CN 201310073560A CN 103148145 A CN103148145 A CN 103148145A
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周长城
解家报
曹海琳
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Shandong University of Technology
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Abstract

本发明涉及减振器活塞下端面高度差的设计方法，属于减振器技术领域。先前由于受节流阀片变形及油液非线性节流损失计算的制约，对于减振器活塞下端面高度差一直没有可靠的设计方法。本发明根据减振器结构参数、油液参数、初次开阀时的油路、复原叠加阀片的厚度和片数及等效厚度，对活塞下端面高度差进行设计。利用该方法所设计的减振器活塞下端面高度差，确保复原阀片紧固安装之后在阀口位置处的预变形量，恰好等于减振器初次开阀时的复原阀片的变形量，从而满足减振器初次开阀速度及阻尼特性的设计要求，同时，活塞下端面高度差设计准确、可靠，可避免反复试验和修改，降低设计与试验费用。

Description

减振器活塞下端面高度差的设计方法
技术领域
本发明涉及液压减振器，特别是减振器活塞下端面高度差的设计方法。
背景技术
液压减振器的初次开阀阻尼特性对车辆行驶平顺性及减振器使用寿命具有重要的影响，当常通孔面积和阀片厚度设计确定之后，减振器初次开阀阻尼特性主要是由阀片预变形量所决定的，即由安装复原阀片的活塞下端面高度差所决定。
由于受减振器节流阀片变形解析计算问题的制约，目前对于减振器活塞下端部高度差没有可靠的设计方法，大都是通过反复试验和修改的方法，最终确定出该设计减振器活塞下端面高度差的设计值。由于减振器活塞下端面高度差                                                
Figure 84167DEST_PATH_IMAGE001
受常通孔面积A 0、复原阀片厚度h及减振器初次开阀阻尼力F dk1等多因素的影响，很难得到可靠的活塞下端面高度差
Figure 903088DEST_PATH_IMAGE001
设计值，并且一旦设计之后也不再随车辆类型、车辆参数、减振器特性要求而改变，不能满足车辆对不同减振器开阀阻尼特性的设计要求。因此，传统方法不能满足汽车行业快速发展及车辆行驶速度不断提高而对减振器设计所提出的更高要求。
随着汽车工业的快速发展及车辆行驶速度的不断提高，对减振器设计提出了更高的要求，因此，必须建立一种简便、准确、可靠的减振器活塞下端面高度差的设计方法，以满足车辆对不同减振器初次开阀阻尼特性的设计要求，加快产品设计与开发速度，降低设计及试验费用，提高车辆行驶平顺性。
发明内容
针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种简便、准确、可靠的减振器活塞下端面高度差的设计方法，其设计流程如图1所示。
为了解决上述技术问题，本发明所提供的减振器活塞下端面高度差的设计方法，其技术方案实施步骤如下：
 (1)确定初次开阀时的活塞缝隙节流压力
Figure 508644DEST_PATH_IMAGE002
和流量
Figure 350698DEST_PATH_IMAGE003
:
根据减振器初次开阀速度
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE004
点及所对应要求的减振器阻尼力
Figure 558956DEST_PATH_IMAGE005
，活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE006
，确定减振器在初次开阀速度点时的活塞缝隙压力
Figure 946524DEST_PATH_IMAGE002
为：
Figure 839655DEST_PATH_IMAGE007
；
式中，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE008
为减振器活塞缸筒内径；
Figure 163189DEST_PATH_IMAGE009
为活塞杆直径；
根据减振器结构参数及油液参数：活塞缸筒内径，活塞平均间隙
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE010
，偏心率，油液动力粘度
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE012
，活塞缝隙长度
Figure 956592DEST_PATH_IMAGE013
，初次速度点时的活塞缝隙压力
Figure 341623DEST_PATH_IMAGE002
，确定在初次开阀速度
Figure 397566DEST_PATH_IMAGE004
点时的活塞缝隙流量
Figure 701509DEST_PATH_IMAGE003
为：
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE014
；
（2）确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 653329DEST_PATH_IMAGE015
:
由复原阀开阀前油路图可知：活塞孔与活塞缝隙并联，根据减振器初次开阀速度
Figure 296800DEST_PATH_IMAGE004
点和活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE016
，及步骤（1）中的活塞缝隙流量
Figure 756600DEST_PATH_IMAGE003
，确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 49303DEST_PATH_IMAGE015
为：
Figure 190435DEST_PATH_IMAGE017
；
(3)确定初次开阀时的活塞孔等效长度
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE018
:
    根据减振器活塞及复原阀体的结构，将减振器复原阀局部节流损失叠加折算为油液流经活塞孔的沿程阻力损失，确定在初次开阀时的活塞孔等效长度
Figure 813046DEST_PATH_IMAGE018
为：
                           
Figure 148475DEST_PATH_IMAGE019
；
式中，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE020
为活塞孔的物理长度；
Figure 223747DEST_PATH_IMAGE021
为活塞孔直径；
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE022
为初次开阀时的活塞孔沿程损失系数，
Figure 794668DEST_PATH_IMAGE023
，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE024
为油液运动粘度；活塞细长孔突然缩小的局部阻力系数；
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE026
为活塞孔突然扩大的局部阻力系数，
Figure 778115DEST_PATH_IMAGE027
，为活塞孔的总面积，
Figure 403001DEST_PATH_IMAGE029
，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE030
，为复原阀内腔中安装固定复原阀片底座的半径，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE032
为复原阀内腔半径，即阀口半径；
Figure 46920DEST_PATH_IMAGE033
为油液流经活塞孔因改变流向的局部阻力系数； 
(4)确定初次开阀时的活塞孔节流压力
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE034
:
根据油液动力粘度
Figure 786468DEST_PATH_IMAGE012
，活塞孔个数
Figure 774015DEST_PATH_IMAGE035
，活塞孔直径，步骤(2)中的活塞孔流量
Figure 685919DEST_PATH_IMAGE015
及步骤（3）中的活塞孔等效长度
Figure 32587DEST_PATH_IMAGE018
，确定在初次开阀时的活塞孔节流压力
Figure 507430DEST_PATH_IMAGE034
为：
；
(5) 确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 173247DEST_PATH_IMAGE037
: 
复原阀片所受的压力
Figure 417146DEST_PATH_IMAGE037
等于减振器常通孔的节流压力,根据开阀后油路图及活塞缝隙节流压力与活塞孔和常通孔节流压力之间关系，确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 669136DEST_PATH_IMAGE037
为： 
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE038
；
 (6) 设计活塞下端面的高度差
Figure 195057DEST_PATH_IMAGE001
:
根据减振器复原叠加阀片的设计厚度和片数(h 1,n 1；h 2,n 2；…；h n ,n n)与等效厚度
Figure 823485DEST_PATH_IMAGE039
，及步骤（5）中的
Figure 187470DEST_PATH_IMAGE037
,利用减振器阀片在阀口位置处的变形系数
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE040
及变形解析计算式，对活塞下端面的高度差进行设计，即
Figure 623579DEST_PATH_IMAGE041
。
本发明比现有技术具有的优点：
减振器活塞下端面高度差
Figure 55697DEST_PATH_IMAGE001
决定着复原阀片在阀口位置处的预变形量，并且对减振器初次开阀速度V k1及阻尼特性具有重要影响，然而，由于受减振器节流阀片变形解析计算问题的制约，目前对于减振器活塞下端部高度差没有可靠的设计方法，大都是通过反复试验和修改的方法，最终确定出该设计减振器活塞下端面高度差的设计值。由于减振器活塞下端面高度差
Figure 572391DEST_PATH_IMAGE001
受常通孔面积A 0、复原阀片厚度h及减振器初次开阀阻尼力F dk1等多因素的影响，很难得到可靠的活塞下端面高度差
Figure 431763DEST_PATH_IMAGE001
设计值，并且一旦设计之后也不再随车辆类型、特性要求而改变，不能满足不同车辆对不同减振器开阀阻尼特性的设计要求。因此，传统方法不能满足汽车行业快速发展及车辆行驶速度不断提高而对减振器设计所提出的更高要求。
该活塞下端面高度差设计方法，利用减振器结构参数、油液参数，并且考虑局部压力损失并叠加折算为活塞孔的等效长度，根据初次开阀时的油路，确定出复原阀片所受压力，然后根据复原叠加阀片的厚度和片数及等效厚度，利用节流阀片在阀口处的变形解析计算式，对活塞下端面高度差
Figure 102916DEST_PATH_IMAGE001
进行设计。利用该方法所设计的活塞下端面高度差
Figure 338725DEST_PATH_IMAGE001
，确保复原阀片紧固安装之后的在阀口位置处的预变形量恰好等于初次开阀时的所受压力引起的阀片变形量，满足了减振器初次开阀速度及阻尼特性的设计要求，使车辆达到最佳减振效果，同时，活塞下端面高度差
Figure 913188DEST_PATH_IMAGE001
设计值准确、可靠，避免反复试验和修改，降低设计与试验费用。
为了更好地理解本发明下面结合附图作进一步的说明。
图1是减振器复原阀节流阀片厚度设计流程图；
图2是减振器活塞总成及复原阀结构图；
图3是活塞及下端面高度差
Figure 943461DEST_PATH_IMAGE001
图；
图4是减振器复原阀初次开阀前的油路图；
图5 是实施例一的减振器设计所要求的速度特性曲线；
图6 是实施例一的设计减振器特性试验得到的速度特性曲线；
图7 是实施例二的减振器设计所要求的速度特性曲线；
图8 是实施例二的减振器特性试验得到的速度特性曲线。
具体实施方案
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一：某减振器活塞总成及复原阀结构如图2所示，活塞1，活塞杆2，活塞孔3，复原阀片4，限位挡圈5，紧固螺母6。活塞下端面的阀片固定座的端面与复原阀口端面有一定的高度差
Figure 101910DEST_PATH_IMAGE001
，如图3所示，确保在紧固螺母紧固力矩作用下使复原阀片在阀口变形位置产生一定的预变形量
Figure 875831DEST_PATH_IMAGE043
，从而满足减振器初次开阀速度
Figure 304800DEST_PATH_IMAGE004
的设计要求。减振器的结构参数及阀体结构和油液参数如下：活塞缸筒内径
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE044
，活塞杆直径d g＝20mm，活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积；活塞缝隙长度
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE046
；活塞平均间隙
Figure 214037DEST_PATH_IMAGE047
；偏心率
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE048
；油液运动粘度粘度
Figure 89851DEST_PATH_IMAGE024
＝
Figure 137441DEST_PATH_IMAGE049
m2/s，密度，动力粘度；活塞孔直径
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE052
，个数，方向角
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE054
；节流阀外半径
Figure 998760DEST_PATH_IMAGE055
，节流阀阀口位置半径
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE056
，内径；常通孔面积
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE058
，常通孔流量系数
Figure 132249DEST_PATH_IMAGE059
；阀片变形“长城系数”
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE060
；减振器设计所要求的速度特性曲线，如图5所示，其中，减振器复原阀初次开阀速度
Figure 487007DEST_PATH_IMAGE061
，初次开阀阻尼力；最大开阀速度
Figure 970203DEST_PATH_IMAGE063
，最大开阀阻尼力
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE064
。减振器复原叠加阀片的厚度和片数分别为，；
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE066
；。
本发明实例所提供的减振器活塞下端面高度差的设计方法，其设计流程如图1所示，具体步骤如下：
(1)确定初次开阀时的活塞缝隙节流压力和流量
Figure 195725DEST_PATH_IMAGE003
:
根据减振器设计所要求的速度特性曲线，如图5所示,减振器初次开阀速度
Figure 806835DEST_PATH_IMAGE061
点所要求的减振器阻尼力，减振器活塞缸筒内径
Figure 286543DEST_PATH_IMAGE044
；活塞杆直径
Figure 49225DEST_PATH_IMAGE009
=20mm，即活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure 514842DEST_PATH_IMAGE006
=
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE068
，确定减振器在初次开阀速度点时的活塞缝隙压力
Figure 216530DEST_PATH_IMAGE002
为：
Figure 15858DEST_PATH_IMAGE007
=2.0558
Figure 601561DEST_PATH_IMAGE069
；
根据减振器结构参数及油液参数：活塞缸筒内径
Figure 93722DEST_PATH_IMAGE008
，活塞平均间隙
Figure 633550DEST_PATH_IMAGE047
，偏心率
Figure 236569DEST_PATH_IMAGE011
=1.0，油液动力粘度
Figure 942357DEST_PATH_IMAGE051
，活塞缝隙长度
Figure 339841DEST_PATH_IMAGE046
，及活塞缝隙压力
Figure 456763DEST_PATH_IMAGE002
=2.0558，确定在初次开阀速度
Figure 158188DEST_PATH_IMAGE004
点时的活塞缝隙流量
Figure 726573DEST_PATH_IMAGE003
为：
Figure 506572DEST_PATH_IMAGE014
=3.0101
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE070
;
（2）确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 576028DEST_PATH_IMAGE015
:
根据减振器复原阀开阀前的油路图4，减振器初次开阀速度
Figure 492294DEST_PATH_IMAGE004
=0.3m/s和活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure 497159DEST_PATH_IMAGE016
=
Figure 997411DEST_PATH_IMAGE068
，及步骤（1）中的
Figure 480345DEST_PATH_IMAGE003
=3.0101
Figure 516696DEST_PATH_IMAGE070
，确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 426883DEST_PATH_IMAGE015
为：
Figure 414431DEST_PATH_IMAGE017
=6.0499
Figure 701056DEST_PATH_IMAGE070
;
(3)确定初次开阀时的活塞孔等效长度
Figure 591913DEST_PATH_IMAGE018
:
    根据减振器活塞及复原阀体的结构参数: 活塞孔的物理长度
Figure 876264DEST_PATH_IMAGE020
=9.0mm；活塞孔直径
Figure 351108DEST_PATH_IMAGE021
=2.0mm，在初次开阀速度
Figure 175844DEST_PATH_IMAGE004
=0.3m/s时减振器油液流经活塞孔时的突然缩小局部阻力系数，突然扩大局部阻力系数和改变方向局部阻力系数及沿程阻力损失
Figure 29345DEST_PATH_IMAGE022
，确定在初次开阀时的活塞孔等效长度
Figure 127751DEST_PATH_IMAGE018
为：
                           =106.1mm；
式中，
Figure 767122DEST_PATH_IMAGE071
＝0.0313，
Figure 933661DEST_PATH_IMAGE044
， 
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE072
，
Figure 715935DEST_PATH_IMAGE024
＝
Figure 575306DEST_PATH_IMAGE049
m2/s； 查表得，
Figure 246459DEST_PATH_IMAGE073
；
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE074
，
Figure 96648DEST_PATH_IMAGE075
，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE076
，
Figure 763701DEST_PATH_IMAGE077
，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE078
，
Figure 984467DEST_PATH_IMAGE079
；
Figure 492809DEST_PATH_IMAGE033
，
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE080
Figure 249674DEST_PATH_IMAGE081
，
Figure 450848DEST_PATH_IMAGE054
;
(4)确定初次开阀时的活塞孔节流压力:
根据油液动力粘度，活塞孔直径
Figure 895364DEST_PATH_IMAGE021
=2.0mm和个数
Figure 267440DEST_PATH_IMAGE035
=4，步骤(2)中的
Figure 400481DEST_PATH_IMAGE015
=6.0499
Figure 516205DEST_PATH_IMAGE070
，及步骤（3）中的
Figure 982083DEST_PATH_IMAGE018
=106.1mm，确定在初次开阀时的活塞孔节流压力
Figure 525060DEST_PATH_IMAGE034
为：
Figure 817501DEST_PATH_IMAGE036
=3.6353
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE082
;
(5) 确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 300697DEST_PATH_IMAGE037
:
根据步骤（1）中的
Figure 57301DEST_PATH_IMAGE083
2.0558
Figure 833496DEST_PATH_IMAGE069
，及步骤（4）中的
Figure 442594DEST_PATH_IMAGE034
=3.6353
Figure 900120DEST_PATH_IMAGE082
，确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 511230DEST_PATH_IMAGE037
为： 
Figure 599272DEST_PATH_IMAGE038
=2.0194；
(6) 设计活塞下端面的高度差
Figure 488041DEST_PATH_IMAGE001
:
根据步骤（5）中的
Figure 219237DEST_PATH_IMAGE037
=2.0194
Figure 540497DEST_PATH_IMAGE069
，减振器复原叠加阀片的设计厚度和片数
Figure 604748DEST_PATH_IMAGE065
；
Figure 669656DEST_PATH_IMAGE066
；
Figure 255358DEST_PATH_IMAGE067
，及等效厚度, 
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE084
Figure 170355DEST_PATH_IMAGE085
＝0.286mm，复原阀片在阀口位置处的变形系数
Figure 38079DEST_PATH_IMAGE060
，活塞下端面高度差
Figure 703416DEST_PATH_IMAGE001
的设计值为：
Figure 707406DEST_PATH_IMAGE041
=0.03mm。
利用电液伺服减振器综合性能试验台对所设计加工的减振器样机进行特性试验，所测得的减振器速度特性曲线如图5，减振器开阀速度为V k1=0.28m/s，与设计所要求的开阀速度点V k1=0.3m/s相吻合，表明该减振器活塞下端面高度差
Figure 432786DEST_PATH_IMAGE001
的设计方法是正确的。
实施例二：某液压液压减振器设计所要的复原速度特性，如图7所示，初次开阀速度
Figure 958445DEST_PATH_IMAGE061
，初次开阀阻尼力
Figure 866620DEST_PATH_IMAGE062
；复原叠加阀片的设计厚度和片数
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE086
；
Figure 551548DEST_PATH_IMAGE087
；
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE088
，等效厚度
Figure 683715DEST_PATH_IMAGE084
Figure 962249DEST_PATH_IMAGE089
＝0.2674mm，复原阀片在阀口位置处的变形系数
Figure 470853DEST_PATH_IMAGE060
，减振器的结构参数、油液参数与实例一的相同。
采用实施例一的设计步骤，对该减振器活塞下端面高度差
Figure 885654DEST_PATH_IMAGE001
进行设计，得到的活塞下端面高度差设计值
Figure 562623DEST_PATH_IMAGE041
=0.0399mm。
利用电液伺服减振器综合性能试验台对所设计加工的减振器样机进行特性试验，所测得的减振器速度特性曲线如图8，减振器开阀速度为V k1=0.31m/s，与设计所要求的开阀速度点V k1=0.3m/s相吻合，表明减振器活塞下端面高度差
Figure 125192DEST_PATH_IMAGE001
的设计方法是正确的。
实施例三：某液压液压减振器设计所要的复原速度特性曲线与实施例二相同；减振器复原叠加阀片为
Figure 375170DEST_PATH_IMAGE086
；
Figure 644477DEST_PATH_IMAGE087
；
Figure 820243DEST_PATH_IMAGE088
；等效厚度为
Figure 807791DEST_PATH_IMAGE084
Figure 2013100735605100002DEST_PATH_IMAGE090
＝0.2431mm，除了活塞杆直径d g＝18mm外，其他结构参数及油液参数与实例一的完全相同。
采用实施例一的设计步骤，对该减振器活塞下端面高度差
Figure 646479DEST_PATH_IMAGE001
进行设计，得到的活塞下端面高度差设计值
Figure 98189DEST_PATH_IMAGE041
=0.04788mm。

Claims (3)

1.减振器活塞下端面高度差的设计方法，其具体步骤如下：
(1)确定初次开阀时的活塞缝隙节流压力
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE001
和流量
Figure 43216DEST_PATH_IMAGE002
:
根据减振器初次开阀速度
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE003
点及所对应要求的减振器阻尼力
Figure 571412DEST_PATH_IMAGE004
，活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE005
，确定减振器在初次开阀速度
Figure 239023DEST_PATH_IMAGE003
点时的活塞缝隙压力
Figure 360825DEST_PATH_IMAGE001
为：
Figure 952343DEST_PATH_IMAGE006
；
式中，
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE007
为减振器活塞缸筒内径；
Figure 99159DEST_PATH_IMAGE008
为活塞杆直径；
根据减振器结构参数及油液参数：活塞缸筒内径
Figure 314502DEST_PATH_IMAGE007
，活塞平均间隙
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE009
，偏心率
Figure 218873DEST_PATH_IMAGE010
，油液动力粘度
Figure 2013100735605100001DEST_PATH_IMAGE011
，活塞缝隙长度
Figure 302498DEST_PATH_IMAGE012
，初次速度
Figure 179187DEST_PATH_IMAGE003
点时的活塞缝隙压力
Figure 63967DEST_PATH_IMAGE001
，确定在初次开阀速度
Figure 894782DEST_PATH_IMAGE003
点时的活塞缝隙流量
Figure 155999DEST_PATH_IMAGE002
为：
Figure DEST_PATH_IMAGE013
；
（2）确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 887194DEST_PATH_IMAGE014
:
由复原阀开阀前油路图可知：活塞孔与活塞缝隙并联，根据减振器初次开阀速度
Figure 942875DEST_PATH_IMAGE003
点和活塞缸筒与活塞杆之间的环形面积
Figure DEST_PATH_IMAGE015
，及步骤（1）中的
Figure 397339DEST_PATH_IMAGE002
，确定初次开阀时的活塞孔流量
Figure 462247DEST_PATH_IMAGE014
为：
Figure 549414DEST_PATH_IMAGE016
；
(3)确定初次开阀时的活塞孔等效长度
Figure DEST_PATH_IMAGE017
:
    根据减振器活塞及复原阀体的结构，将减振器复原阀局部节流损失叠加折算为油液流经活塞孔的沿程阻力损失，确定在初次开阀时的活塞孔等效长度为：
                           
Figure 142255DEST_PATH_IMAGE018
；
式中，
Figure DEST_PATH_IMAGE019
为活塞孔的物理长度；为活塞孔直径；
Figure DEST_PATH_IMAGE021
为初次开阀时的活塞孔沿程损失系数，
Figure 811582DEST_PATH_IMAGE022
，为油液运动粘度；
Figure 38426DEST_PATH_IMAGE024
活塞细长孔突然缩小的局部阻力系数；为活塞孔突然扩大的局部阻力系数，
Figure 626402DEST_PATH_IMAGE026
，
Figure DEST_PATH_IMAGE027
为活塞孔的总面积，
Figure 534578DEST_PATH_IMAGE028
，，
Figure 891610DEST_PATH_IMAGE030
为复原阀内腔中安装固定复原阀片底座的半径，
Figure DEST_PATH_IMAGE031
为复原阀内腔半径，即阀口半径；
Figure 725573DEST_PATH_IMAGE032
为油液流经活塞孔因改变流向的局部阻力系数； 
(4)确定初次开阀时的活塞孔节流压力
Figure DEST_PATH_IMAGE033
:
根据油液动力粘度
Figure 302311DEST_PATH_IMAGE011
，活塞孔个数，活塞孔直径，步骤(2)中的
Figure 604482DEST_PATH_IMAGE014
，及步骤（3）中的，确定在初次开阀时的活塞孔节流压力
Figure 354711DEST_PATH_IMAGE033
为：
Figure DEST_PATH_IMAGE035
；
(5) 确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 686336DEST_PATH_IMAGE036
: 
复原阀片所受的压力等于减振器常通孔的节流压力,根据开阀后油路图及活塞缝隙节流压力与活塞孔和常通孔节流压力之间关系，确定在初次开阀时复原阀片所受的压力
Figure 413431DEST_PATH_IMAGE036
为： 
Figure DEST_PATH_IMAGE037
；
 (6) 设计活塞下端面的高度差
Figure 700056DEST_PATH_IMAGE038
:
根据减振器复原叠加阀片的设计厚度和片数(h 1,n 1；h 2,n 2；…；h n ,n n)与等效厚度
Figure DEST_PATH_IMAGE039
，及步骤（5）中的,利用减振器阀片在阀口位置处的变形系数
Figure 722601DEST_PATH_IMAGE040
及变形解析计算式，对活塞下端面的高度差
Figure 135127DEST_PATH_IMAGE038
进行设计，即
Figure DEST_PATH_IMAGE041
。
2.根据权利要求1所述方法中的步骤(1) ~步骤(5)，其特征在于：根据减振器结构参数、油液参数、初次开阀前的油路，及减振器设计所要求的开阀速度
Figure 913859DEST_PATH_IMAGE003
与阻尼力F dk1，确定在初次开阀时减振器复原阀片所受压力
Figure 157758DEST_PATH_IMAGE036
。
3.根据权利要求1所述方法中的步骤(6)，其特征在于：根据复原叠加阀片的等效厚度h e、在阀口位置处的变形系数
Figure 176792DEST_PATH_IMAGE040
，及在初次开阀时所受压力
Figure 873353DEST_PATH_IMAGE036
，对减振器活塞下端面的高度差
Figure 439463DEST_PATH_IMAGE038
进行设计，即
Figure 803448DEST_PATH_IMAGE041
。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2006275149A (ja) * 2005-03-29 2006-10-12 Hitachi Ltd シリンダ装置及び管端部のかしめ方法

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周长城等: "基于减振器特性的阀系参数多分段黄金分割设计", 《汽车工程》 *
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