CN103128822B - 一种12mm高光亮面地板基材生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种12mm高光亮面地板基材生产工艺，木质原料中松树占30~40%的比例，植物纤维经物理化学处理分离后，掺入胶粘剂和防水剂，再经干燥、风选、纤维输送和定厚铺装，成型和高温、高压压制而成。压制过程为：将压机温度调整为180～183℃，铺装好的板材进入压机后，在38～42秒内，升压至198bar；然后开始缓慢降压，保证压力卸荷到175bar时用时7~10秒；然后降压至48bar，再在48bar和50bar之间反复升压降压进行温度的传递，从198bar降压开始计时，到开始打二次高压的时间为85～90秒；压力从48bar打到170bar为第二次高压，然后再缓降至150bar，这阶段时间为70-75秒；后面是进行降压处理，第一次降压至50bar，第二次降压至23bar，第三次降压至16bar，最终压力降至14bar后压机卸压出板。

Description

一种12mm高光亮面地板基材生产工艺

技术领域

本发明属于一种木材加工工艺，特别涉及一种12mm高光亮面地板基材的生产工艺。

背景技术

随着中国纤维板需求量的加大，大量生产中高密度纤维板的工厂陆续投产，在木质原料紧缺、化工原料价格猛涨、产品竞争激励的销售市场，想使自己的产品占有一席之地，就必须增强质量意识、树立品牌意识，只有生产高品质的产品，坚持以质量求生存、以质量求发展才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。                       

随着强化地板的大众化，消费者对强化地板外观的要求更是多样化，近几年来高光亮面强化地板深受消费者喜爱。然而，由于该种板材后续加工的特殊性，在贴压时对基材的高密度层厚度和峰值、平均密度、板面平整度及纤维含水率的稳定性等方面均有较高的要求。本公司在2008年研究得到的一种12mm轻质地板基材(杨金榜等，CN200810123274.4)，平均密度小于860kg/m³，这种平均密度小于860kg/m³的基材在贴压时，板面易出现橘皮（俗称打皱）现象；其次，保证足够的芯层密度，否则会导致开槽发毛不光滑；另外板内密度偏差及含水率控制不稳定会在贴面的过程中出现花纹现象，即密度不均匀，高低偏差较大。为解决以上问题，必须从设备、工艺及操作技能进行改进和提升，本公司在原有地板基材生产的工艺条件下，考察了不同的操作条件，最终得到一种适合高光亮面地板基材的生产工艺。

发明内容

技术问题：本发明针对上述技术问题，提供一种有足够厚的表面高密度层和较高的表面密度峰值以及芯层密度值稳定的高光亮面地板基材的生产工艺。

技术方案：一种12mm高光亮面地板基材生产工艺，木质原料中松树占30~40%(wt)的比例，植物纤维经物理化学处理分离后，掺入胶粘剂和防水剂，再经干燥、风选、纤维输送和定厚铺装，成型和高温、高压压制而成。压制过程为：将压机温度调整为180～183℃，铺装好的板材进入压机后，在38～42秒内，压力升压至198bar；然后开始缓慢降压，保证压力卸荷到175 bar时用时7~10秒，此作用为增加高密度层的厚度，提升整体密度；然后降压至48bar，再在48bar和50bar之间反复升压降压进行温度的传递，从198bar降压开始计时，到开始打二次高压的时间为85～90秒；压力从48bar 打到170bar为第二次高压，然后再缓降至150bar，这阶段时间为70-75秒；后面是进行降压处理，第一次降压至50bar，第二次降压至23bar，第三次降压至16bar，最终压力降至14bar后压机张开，装机铲头将压制好的毛板推出压机至卸板机，卸机开始逐层出板至后续冷却锯切。。

所述板材进入压机后，压机开始闭合到压力升至198bar为第一次升压，时间为42秒。

所述从198bar泄压开始计时，到开始打二次高压的时间为88秒。

所述压为从48bar 打到170bar，然后缓降至150bar，这阶段时间为73秒。

有益效果：本发明通过温度压力等参数条件的变化，尤其是在压力提升到198bar后不是直接降压到48bar，而是用时7~10s将压力先降到175bar，此过程能够增加高密度层的厚度，提升整体密度，经本技术方案生产出的地板基材具有良好的加工性能，开槽光滑不毛糙、板面平整不打皱以及无花纹等表面质量问题，产品合格率高，产品质量稳定过硬。各项指标均高于欧洲标准和国家标准的要求值。

附图说明

图1为层式压机热压曲线。

图2为断面密度曲线图。

断面密度曲线图：从此图可看出整个“U”型图锅底过渡特别平缓，上下板面的最高密度峰值均在1000kg/m³以上，锅底处最低密度也在830 kg/m³以上，平均密度在880kg/m³左右，故锅底低密度区的密度占平均密度的94%以上，保证了足够的表面密度峰值解决了卷边问题、有足够的芯层密度解决了槽口不光滑，整体强度也相应提高，达到标准要求。

具体实施方式

实施例1：

生产高光亮面地板基材对原料的配比有很高要求，要保证有足够量的直径在5公分以上松树，基本在30~40%的比例。原料经过切削形成定尺寸的木片，再经过后续各工段的各项工艺流程，筛选、蒸煮、施配胶、干燥、铺装、预压等系列过程，形成具有一定外形尺寸、纤维含水率和结合强度的板坯，一般长度为4950~5000±5mm、宽度为1300±5mm，板坯厚度基本在85~110毫米之间，含水率控制在8~10%之间，通过运输线齐边、加速分割后，再经装机将每张板坯直接送入压机中进行压制。

装机装板坯是通过一个双层装板机构装板运输机来完成的，在PLC控制下按照一定的顺序装板。装机装板时每层位置的控制是通过编码器来控制的，当装机装好板坯后，装机装板小车由液压马达驱动装机小车进入热压机。在装机小车前进到位后小车开始返回，装机小车每层都有一个棘轮机构，小车在返回退倒位后，板坯正好丢在压机里。当装机装板小车退到位后，隔热门和后挡板器关闭，装机进行下一车的装板过程。装板小车每层铲头的调整也是非常重要，否则会造成卡板、推板不到位、铲头撞击压机托板，所以必须严格按照工艺要求来调整。

当装机退到位后，隔热门和后挡板器关闭后，热压机开始上升闭合加压，为了保证压机15层压板同时闭合，有一个同时闭合机构来保证。热压是一个极为关键重要的工序，对产品质量和产量起着决定性作用。热压是指在热量和压力的联合作用下，使板坯中的水分气化、蒸发、密度增加、胶粘剂固化、防水剂重新分布。原料中各组成部分发生一系列物理化学变化，从而使纤维间形成各种结合力，使制品达到并符合质量要求的过程。热压时必须严格按照工艺要求来设定热压参数（温度、时间、压力、含水率）。油温在180-183℃，热压压力分别为：175/188/198/50/48/170/150/50/23/16/14，时间设定为：42/88/73/4/4/0/0，其中压机上升至P1压力时用时38-42秒，位置设定为：135/134/170/150，热压过程中热压温度、时间、压力、板坯含水率的控制是极为重要的。为了保证板坯内的胶粘剂不致于提前固化，热压机压板时上升的闭合速度，应尽可能提速加快，缩短压机闭合时间，但必须保证板坯内空气排除速度为限。如升压速度过快，板坯内空气不及时排出会形成高压气体会冲坏板坯结构。对于板坯（纤维）的含水率一般要求控制在8-10%，而对于含水率的控制，必须严格参照工艺要求来控制。

经过热压机的成形后，再通过锯切裁边，以及最后的砂光过程，达到符合要求的尺寸和各种力学性能的板材。

检测结果如下表：

 

Claims (4)

1.一种12mm高光亮面地板基材生产工艺，木质原料中松树占30~40%(wt)的比例，植物纤维经物理化学处理分离后，掺入胶粘剂和防水剂，再经干燥、风选、纤维输送和定厚铺装，成型和高温、高压压制而成，其特征在于：板坯的含水率控制在8-10%，压制过程为：将压机温度调整为180～183℃，铺装好的板材进入压机后，在38～42秒内，升压至198bar；然后开始缓慢降压，保证压力卸荷到175 bar时用时7~10秒；然后降压至48bar，再在48bar和50bar之间反复升压降压进行温度的传递，从198bar降压开始计时，到开始打二次高压的时间为85～90秒；压力从48bar 打到170bar为第二次高压，然后再缓降至150bar，这阶段时间为70-75秒；后面是进行降压处理，第一次降压至50bar，第二次降压至23bar，第三次降压至16bar，最终压力降至14bar后压机张开，装机铲头将压制好的毛板推出压机至卸板机，卸机开始逐层出板至后续冷却锯切。

2.根据权利要求1所述的12mm高光亮面地板基材生产工艺，其特征在于：板材进入压机后压力升压至198bar为第一次升压，时间为42秒。

3.根据权利要求1所述的12mm高光亮面地板基材生产工艺，其特征在于：从198bar泄压开始计时，到开始打二次高压的时间为88秒。

4.根据权利要求1所述的12mm高光亮面地板基材生产工艺，其特征在于：压力从48bar 打到170bar，然后缓降至150bar，这阶段时间为73秒。