CN103100400B

CN103100400B - 一种加氢裂化催化剂的制备方法

Info

Publication number: CN103100400B
Application number: CN201110350776.2A
Authority: CN
Inventors: 刘昶; 王凤来; 杜艳泽; 赵红; 关明华
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2011-11-09
Filing date: 2011-11-09
Publication date: 2015-07-22
Anticipated expiration: 2031-11-09
Also published as: CN103100400A

Abstract

本发明公开了一种加氢裂化催化剂的制备方法。该方法是先选用含有加氢活性金属和有机试剂的溶液浸渍分子筛和氧化铝的混合粉体，经过干燥后，再与胶溶剂或粘结剂一起经过碾压、成型、干燥和焙烧而得到催化剂。本发明催化剂只进行一次高温焙烧就可得到催化剂产品，制备方法简单，制备成本明显降低。另外，本发明催化剂中加氢活性中心和裂化活性中心协调配合，具有很高的催化活性，同时具有大的比表面积和孔容，更适合于处理高干点、劣质的减压馏分油的加氢裂化多产石脑油的催化过程。

Description

一种加氢裂化催化剂的制备方法

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化催化剂的制备方法，特别是适用于加工劣质原料并具有高活性多产石脑油的加氢裂化催化剂的制备方法。

背景技术

加氢裂化技术具有原料适应性强、产品方案灵活性大、目的产品选择性高、产品质量好、附加值高等特点，可将各种重质、劣质原料直接转化为清洁燃油和优质的化工原料，已成为现代炼油和石油化学工业最重要的重油深度加工工艺之一，且获得日益广泛的应用。由于原油质量逐年变差，高硫原油进口量大幅增加，环保对炼油工艺本身及石油产品质量要求日趋严格，市场对清洁燃油和化工原料需求量不断增加。因此，加氢裂化技术还将得到更为广泛的应用，同时也对加氢裂化技术本身提出了更高的要求。

随着世界经济的迅速发展，市场对化工产品的需求量急剧增加，其中以三烯、三苯等基础化工原料的需求更加旺盛，这也带动其生产能力迅速扩张。随着多套大型重整和乙烯装置的运行投产，仅靠常减压装置已不能满足市场对化工原料的要求，化工原材料的缺口越来越大，其中以石脑油为主的化工轻油生产原料的供应更为紧迫。加氢裂化技术可以生产硫和氮含量极低、芳潜含量高的重石脑油产品，可直接为生产芳烃或高辛烷值汽油的催化重整装置提供优质原料；加氢裂化尾油、轻石脑油和液化气等产品富含链烷烃，作蒸汽裂解制乙烯装置进料时，具有三烯收率高、裂解炉清焦周期长、能耗物耗低、经济效益好等特点。因此，进一步提高以生产化工原料为目的产品（即轻油型加氢裂化，以生产石脑油等轻油为主要产品）的加氢裂化技术水平、增产优质化工原料以满足日益增长的市场需求是十分必要的。

由于原油不断变劣、变重，进口高硫原油大幅度增加，以及炼厂为提高经济效益，开始普遍采用原油减压深拔技术，使得减压馏分油的干点由原来的520℃提高到了600℃左右，其密度越来越大、馏程越来越高、所含烃分子的分子量越来越大、结构也越来越复杂、硫氮等杂质含量也越来越多，大大增加了加氢裂化的难度，这些对加氢裂化技术以及加氢裂化催化剂都提出了更高的要求。

加氢裂化催化剂是一种双功能催化剂，即同时具有裂化活性和加氢活性。裂化活性主要由各种分子筛来提供，加氢活性主要由元素周期表中第VIB族和VIII族的金属提供。为了增产优质重石脑油，一般要求加氢裂化催化剂具有强的裂化活性和中等强度的加氢活性，其关键在于作为裂化活性组分的分子筛与加氢组分之间的优化匹配。

US6174429公开了一种加氢裂化催化剂，该催化剂含有1～99wt%的至少一种酸化的含铝无定形基质，0.1～80wt%的一种晶胞参数为2.438nm、SiO₂/Al₂O₃化学摩尔比为8左右、SiO₂/Al₂O₃骨架摩尔比为20左右的Y型分子筛，0.1～30wt%的至少一种第VIII族金属组分，1～40wt%的至少一种第VIB族金属组分，0.1～20wt%的助剂和0～20wt%的至少一种第VIIA族元素。该催化剂采用先制备载体，后担载加氢金属的制备方法，催化剂具有较好的活性和稳定性，但重石脑油和航煤收率不高。

CN98114489.6公开了一种加氢裂化催化剂，采用共沉法制备。其中无定形硅铝占催化剂的10～60wt%，改性Y型分子筛1～40wt%，第VIB族金属氧化物占10～40wt%，第VIII族金属氧化物占1～10wt%，第IVB族金属氧化物占1～10wt%，用于一段串联加氢裂化生产中间馏分油，裂化段进料的N含量可达100μg/g。该催化剂具有较好的催化活性，催化剂也具有很高的抗氮性，但其制备方法较复杂，制备成本也较高，石脑油产品收率较低。

US5086032和US4820677等专利也介绍了采用共沉法制备高金属含量加氢处理催化剂，制备出金属含量高达50%~95%加氢处理催化剂，催化剂的加氢性能获得了极大的提高，产品质量获得了极大的改善。虽然此类催化剂具有较高的加氢性能，但催化剂的孔容和比表面积相对较小，一般只能处理柴油以下较轻质的馏分，并且由于共沉法制备催化剂金属利用率低，金属分散性能不好，且制备工艺复杂，产品稳定性差，所以催化剂性价比不高。

通常提高加氢裂化催化剂的加氢性能的方法主要有添加助剂和提高加氢金属含量等。添加助剂的方法主要是通过添加助剂来改善载体和加氢金属的作用力，以提高加氢金属在催化剂表面上的分散，进而提高催化剂的加氢性能。CN01123767.8公开了一种含稀土的加氢裂化催化剂制备方法，该方法通过添加稀土助剂，来改善载体与加氢金属的分散状态，使得催化剂的加氢性能得到了一定的改善。US 6,527,945、CN00110016.5和CN00109747.4通过添加硼、磷和卤素（F、Cl）等助剂，使得加氢裂化催化剂的性能获得了进一步的提高。

通过以上分析，采用浸渍法制备催化剂，可以充分发挥加氢金属的性能，但制备催化剂的金属含量受到很大的限制；共沉法虽然可以制备高金属含量的加氢处理催化剂，但金属的利用率不高，催化剂孔结构也受到一定的限制。混捏法也可以制备各种活性金属含量的催化剂，但混捏法制备的催化剂性能相对较差，活性金属有效利用率低，工业生产中加氢催化剂较少采用混捏法制备。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种加氢裂化催化剂的制备方法。该方法通过加氢组分与裂化组分的优化配合，能够优化催化剂的加氢和裂化功能，充分发挥二者的性能，提高处理劣质原料的能力，满足增产优质重石脑油的目的。

本发明加氢裂化催化剂的制备方法，包括如下过程：

（1）制备含有加氢活性金属和有机试剂的浸渍溶液，

（2）将分子筛和氧化铝粉体混合均匀，

（3）用步骤（1）制备的浸渍溶液浸渍步骤（2）所得的混合粉体，经过滤、干燥、粉碎；

（4）将步骤（3）得到的物料与胶溶剂或粘合剂一起放入碾压机中碾压，经过成型、干燥和焙烧得到最终催化剂。

本发明加氢裂化催化剂，包括分子筛、氧化铝、加氢活性金属组分，加氢活性金属组分为第VIB族金属组分和/或第VIII族为加氢组分，以加氢裂化催化剂催化剂的重量为基准，分子筛的含量为20%～70%，氧化铝的含量为10%～40%，加氢活性金属组分以氧化物计的含量为15%~38%。

本发明催化剂制备方法中，所述的有机试剂可以是乙酸、丙二酸、柠檬酸、硝酸铵、柠檬酸铵中的一种或多种。步骤（1）所述的浸渍溶液中，有机试剂的浓度为1g/100mL～20g/100mL，加氢活性金属的用量为5.0～50.0g加氢活性金属/100mL。

本发明催化剂制备方法中，用步骤（1）制备的浸渍溶液浸渍步骤（2）所得的混合粉体时，采用的液固比为2～10 mL溶液/g粉体。浸渍温度一般为10～50℃，优选15～40℃。

本发明方法中，所用的分子筛可以为加氢裂化催化剂常用分子筛，包括Y型分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO分子筛和MCM-41介孔分子筛中的一种或几种，优选为Y型分子筛。本发明加氢裂化催化剂采用的Y型分子筛优选为依次经过水热处理和酸处理的分子筛，其中水热处理条件为：表压0.05～0.4MPa，优选为0.1～0.2MPa，温度500～600℃，处理时间0.5～5小时，优选1～3小时。酸处理一般采用无机酸和/或有机酸进行酸化处理。所述Y型分子筛的性质优选如下：比表面积为600m²/g～900m²/g，总孔容为0.30mL/g～0.5mL/g，相对结晶度为90%～130%，晶胞参数为2.435～2.445nm，硅铝摩尔比为5～40，红外酸量为0.3～0.8mmol/g。

本发明方法中，所用的氧化铝可以为常规的大孔氧化铝，最好是硅改性氧化铝，如CN200510047483.1制备的大孔硅改性氧化铝，其性质如下：孔容为1.4 mL/g～1.8mL/g，比表面积为500m2/g～550m²/g，氧化硅含量为10wt%~15wt%。

本发明加氢裂化催化剂中，加氢活性金属组分为第VIB族和/或第VIII族的金属组分，第VIB族金属组分优选为钼和/或钨，第VIII族的金属优选为钴和∕或镍。以催化剂的重量为基准，第VIB族金属（以氧化物计）的含量为10.0%～30.0%，第VIII族金属（以氧化物计）的含量为3.0%～8.0%。催化剂在使用前进行硫化，金属组分在反应状态下为硫化态，以提高加氢性能。

本发明催化剂制备方法中，粘合剂是由小孔氧化铝和无机酸和/或有机酸制成。所用的小孔氧化铝孔容为0.3～0.5mL/g，比表面积为200～400m²/g。胶溶酸为无机酸和/或有机酸，比如硝酸、醋酸等。

步骤（3）所述的干燥条件如下：干燥温度为100～150℃，干燥时间为5～10小时，控制滤饼干基在60%～80%，然后进行粉碎，颗粒度控制100～200目。

步骤（4）将浸渍后的混合粉体与胶溶剂或粘合剂混合，然后挤条成型，催化剂形状可以是柱状、三叶草、四叶草和其它异形条等，长度可以为3～8mm。所述的干燥可以在80℃~150℃的温度下进行3～6小时，焙烧是在400℃～600℃焙烧2～6小时。

本发明加氢裂化催化剂中，加氢活性金属组分均匀地分散到载体粉体中，采用含有加氢活性金属组分和有机试剂的浸渍溶液浸渍氧化铝和分子筛混合粉体的方法负载加氢活性金属组分，由于氧化铝和分子筛的混合粉合具有较强的溶液吸收能力，可以采用较少的载体负较相对较多的加氢活性金属组分，能够使加氢活性金属均匀地分散到氧化铝和分子筛中，有利于加氢组分与裂化组分的功能配合。本发明加氢裂化催化剂能使金属很好地分散在催化剂载体上，加氢功能和裂化功能能够合理匹配，在保证强裂化功能条件下，适度降低加氢性能，增加了重质馏分油的裂化几率，达到增产优质重石脑油的目的。另外采用本发明方法制备的催化剂孔道结构更加开放，能够使更大的分子在催化剂中反应，有利于反应物和产物的扩散，提高催化剂处理更重质和劣质原料的能力，提高加氢裂化技术的苛刻度。

本发明加氢裂化催化剂制备过程中，采用含有加氢活性金属组分和有机试剂的浸渍溶液浸渍氧化铝和分子筛的混合粉体，能够使金属组分均匀地负载到载体中，浸渍液不需要较高金属浓度就可以制备活性金属含量较高的最终催化剂产品。浸渍液中添加有机试剂，能够在较低的金属溶液浓度下制备活性金属含量高的加氢裂化催化剂，并且溶液配制简单，性质稳定，适合工业规模使用。含有有机试剂的稀金属盐浸渍液可以降低溶液的粘度，降低溶液表面张力，这样可以减弱浸渍过程中毛细阻力现象的影响，使加氢金属能够均匀地分散到氧化铝和分子筛中，不仅可以保证催化剂中加氢金属组分具有较高的含量，还能进一步提高金属在载体表面的分散度。本发明加氢裂化催化剂制备方法与其它加氢裂化催化剂的制备方法相比，含有有机试剂的加氢金属溶液中，加氢金属和有机试剂能够形成一种络合体系，有利于金属的分散，还有利于在活性金属含量较高时提高最终催化剂的孔径，常规方法制备催化剂时，特别是加氢组分负载量较大时，催化剂的孔容、孔径和比表面积均明显降低，而本发明方法即使负载大量加氢组分时，对最终催化剂的孔容、孔径和比表面积影响较小，可以获得加氢组分含量高、大孔容、大比表面积和大孔径的加氢裂化催化剂。

本发明催化剂是采用一次焙烧工艺便可制备出催化剂产品，比常规的先制备催化剂载体，再担载加氢金属的催化剂制备方法步骤简化，工业制备成本大幅度下降，有利于环境保护和提高社会效益。本发明加氢裂化催化剂的制备过程中，浸渍溶液可以循环使用。

本发明制备的催化剂由于具有较大的孔容和孔径，且制备成本较低，可以适用于更重质、劣质原料的加氢裂化过程。

由本发明加氢裂化催化剂用于重质油加氢裂化时，特别是在高压条件（10～20MPa）和处理各种劣质原料（VGO、CGO和DAO）具有很高的催化活性和石脑油选择性，而且所得重石脑油的芳潜含量高，是极其优质的催化重整进料，在最大限度生产石脑油的前提下，也可兼产优质加氢尾油，可最为蒸汽裂解制乙烯原料。

具体实施方式

本发明分析方法：比表面和孔容采用低温液氮物理吸附法，相对结晶度和晶胞参数采用X光衍射法，硅铝摩尔比（氧化硅与氧化铝摩尔比）采用化学法，红外酸量采用吡啶吸附红外光谱法。本发明中，wt%为质量分数。

下面的实施例用于更详细地说明本发明，但本发明的范围不只限于这些实施例的范围。

本发明加氢裂化催化剂采用的Y型分子筛的物化性质见表1。

实施例使用的硅改性氧化铝的物化性质为：其孔容为0.95mL/g，比表面积为400m²/g，粉体的重量干基含量为68%，SiO₂的含量为12wt%。

实施例 1

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为25.6g金属（以氧化物计）/100mL溶液，柠檬酸铵浓度为4g/100mL溶液，浸渍温度为30℃，液固比例为6mL溶液/g粉体，浸渍66克硅改性氧化铝和200克Y-1分子筛的混合粉体，浸渍时间为2.5小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分的混合物料（干基为76.6wt%）。

取上述含金属组分混合物料370克和259克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-1性质见表2。

实施例 2

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为25.6g金属（以氧化物计）/100mL溶液，柠檬酸铵浓度为6g/100mL溶液，浸渍温度为30℃，液固比例为6mL溶液/g粉体，浸渍66克硅改性氧化铝和200克Y-2分子筛的混合粉体，浸渍时间为2.5小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分的混合物料（干基为76.6wt%）。

取上述含金属组分混合物料370克和259克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-2性质见表2。

实施例 3

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为27.2g金属（以氧化物计）/100mL溶液，柠檬酸铵浓度为8g/100mL溶液，浸渍温度为40℃，液固比例为8mL溶液/g粉体，浸渍133克硅改性氧化铝和134克Y-1分子筛的混合粉体，浸渍时间为4小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分的混合物料（干基为75.1wt%）。

取上述含金属组分混合物料380克和259克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-3性质见表2。

实施例 4

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为28.9g金属（以氧化物计）/100mL溶液，丙二酸浓度为6g/100mL溶液，浸渍温度为20℃，液固比例为8 mL溶液/g粉体，浸渍133克硅改性氧化铝和100克Y-1分子筛的混合粉体，浸渍时间为2小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分混合物料（干基为70.2wt%）。

取上述含金属组分混合物料406克和218克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-4性质见表2。

实施例 5

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为19.5g金属（以氧化物计）/100mL溶液，乙酸浓度为2g/100mL溶液，浸渍温度为40℃，液固比例为8mL溶液/g粉体，浸渍66克硅改性氧化铝和200克Y-2分子筛的混合粉体，浸渍时间为3小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分混合物料（干基为79.2wt%）。

取上述含金属组分混合物料360克和270克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-5性质见表2。

实施例 6

以钨-镍体系为例，进行催化剂的制备。

配制金属浸渍溶液，其中金属的浓度为36.3g金属（以氧化物计）/100mL溶液，丙二酸和乙酸浓度共为为3g/100mL溶液，浸渍温度为25℃，液固比例为3mL溶液/g粉体，浸渍88克硅改性氧化铝和134克Y-1分子筛的混合粉体，浸渍时间为2小时，并在120℃干燥8小时，并粉碎成180目，得含金属组分的混合物料（干基为76.3wt%）。

取上述含金属组分混合物料375克和345克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体。在120℃下干燥5小时，催化剂切成3～8mm的长度，切粒后经过程序升温在510℃焙烧4小时，得最终催化剂，编号HC-6性质见表2。

对比例 1

制备与HC-1原料配比相同的催化剂，采用常规的先制备催化剂载体，后经过饱和浸渍加氢金属的加氢裂化催化剂制备方法。取66克硅改性氧化铝和200克Y-1分子筛和260克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体，经过干燥和焙烧（540℃，3小时）得到催化剂载体。然后用钨镍溶液浸渍载体，并经过干燥和焙烧（510℃，4小时）得到催化剂成品，编号为DHC-1，性质见表2。

对比例2

制备与HC-1原料配比相同的催化剂，采用常规的先制备催化剂载体，后经过饱和浸渍加氢金属的加氢裂化催化剂制备方法。取66克硅改性氧化铝和200克Y-1分子筛和260克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体，经过干燥和焙烧（540℃，3小时）得到催化剂载体。然后用含有钨镍和柠檬酸铵的溶液浸渍载体，混合溶液中含有钨镍为48.2 g/100mL溶液，柠檬酸铵的量为4g/100mL溶液，并经过干燥和焙烧（510℃，4小时）得到催化剂成品，编号为DHC-2，性质见表2。

对比例 3

制备与HC-5原料配比相同的催化剂，采用常规的先制备催化剂载体，后经过饱和浸渍加氢金属（含有乙酸，浓度为2g/100mL）的加氢裂化催化剂制备方法。取66克硅改性氧化铝和200克Y-2分子筛和260克粘合剂（干基5.8wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.5）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤成直径为1.8mm圆柱体，经过干燥和焙烧（540℃，3小时）得到催化剂载体。然后用钨镍和有机试剂的溶液浸渍载体，混合溶液中含有钨镍为46.5 g/100mL溶液，乙酸浓度为2g/100mL溶液，并经过干燥和焙烧（510℃，4小时）得到催化剂成品，编号为DHC-3，性质见表2。

实施例5

本实施例介绍了催化剂活性评价结果。在固定床加氢试验装置上进行评价，评价条件为：反应总压14.7MPa，氢油体积比1200:1，体积空速1.5h^-1；原料油为减压馏分油（VGO），性质列于表3。将催化剂HC-1和DHC-1、DHC-2在相同的工艺条件下评价，得到的评价结果列于表4。

由评价结果可以看出，在相同的工艺条件下，本发明催化剂重石脑油的收率、质量等均优于参比催化剂。因此本发明加氢裂化催化剂在处理更劣质原料时具有很高的活性，并能够增产优质重石脑油。同时所生产的加氢尾油具有很高的链烷烃含量和低的BMCI值，是非常优质的蒸汽裂解制乙烯原料。

表1 Y型分子筛物化性质

编号	Y-1	Y-2
			水热处理条件
温度，℃	550	580
			压力，MPa	0.1	0.2
时间，h	1.5	2.0
			酸处理条件	盐酸	硝酸
处理温度，℃	95	100
			酸浓度， mol/L	0.3	0.4
晶胞参数，nm	2.439	2.436
			硅铝摩尔比	28.5	39.6
相对结晶度，%	115	118
			比表面积，m²/g	768	789
总孔容，ml/g	0.436	0.451
			红外酸度，mmol/g	0.649	0.535

表2 催化剂的物化性质

编号	HC-1	HC-2	HC-3	HC-4	HC-5	HC-6	DHC-1	DHC-2	DHC-3
										Al₂O₃，wt%	21.62	20.66	33.68	28.11	20.63	24.88	21.54	21.39	20.55
SiO₂，wt%	58.38	59.34	41.32	31.89	59.37	40.12	58.67	58.43	58.98
										WO₃，wt%	15.10	15.05	20.30	24.50	15.06	26.87	14.89	15.33	15.23
NiO，wt%	4.90	4.95	4.70	10.50	4.94	8.13	4.90	4.85	5.24
										孔容，mL/g	0.456	0.432	0.389	0.367	0.441	0.358	0.365	0.360	0.347
比表面积，m²/g	385	379	342	316	395	295	311	306	268

表3 原料油主要性质

原料油	减压馏分油
		密度（20℃），kg/m³	940.5
馏程，℃
		IBP/10%	328/417
30%/50%	456/469
		70%/90%	500/521
95%/EBP	547/575
		氮，μg/g	1575
碳，wt%	85.25
		氢，wt%	11.96
残炭，wt%	0.35

表4 催化剂性能评价结果

催化剂	HC-1	DHC-1	DHC-2
				原料油	减压馏分油	减压馏分油	减压馏分油
液时体积空速，h^-1	1.5	1.5	1.5
				反应总压，MPa	14.7	14.7	14.7
氢油体积比	1200:1	1200:1	1200:1
				反应温度，℃	356	360	359
产品收率与性质
				重石脑油
收率，wt%	42.0	40.3	40.6
				芳潜，wt%	59.9	56.2	57.0
重石脑油选择性^＊，%	81.71	76.91	77.48
				喷气燃料
收率，wt%	20.1	19.2	19.4
				烟点，mm	30	25	26
芳烃，v%	4.2	6.1	5.9
				柴油
收率，wt%	10.3	9.6	9.7
				十六烷值	67.6	61.8	63.5
尾油
				收率，wt%	18.2	18.6	18.5
BMCI值	7.1	10.5	9.3

＊：重石脑油选择性=重石脑油收率/（1-中油收率-尾油收率）×100%

Claims

1.一种加氢裂化催化剂的制备方法，包括如下过程：

(1)制备含有加氢活性金属和有机试剂的浸渍溶液，所述的有机试剂是乙酸、丙二酸、柠檬酸、柠檬酸铵中的一种或多种；所述的浸渍溶液中，有机试剂的浓度为1g/100mL～20g/100mL，加氢活性金属的用量为5.0g～50.0g加氢活性金属/100mL；

(2)将分子筛和氧化铝粉体混合均匀，

(3)用步骤(1)制备的浸渍溶液浸渍步骤(2)所得的混合粉体，经过滤、干燥、粉碎；用步骤(1)制备的浸渍溶液浸渍步骤(2)所得的混合粉体时，采用的液固比为2～10mL溶液/g粉体；

(4)将步骤(3)得到的物料与胶溶剂或粘合剂一起放入碾压机中碾压，经过成型、干燥和焙烧得到最终催化剂；所述的加氢裂化催化剂，包括分子筛、氧化铝、加氢活性金属组分，加氢活性金属组分为第VIB族金属组分和/或第VIII族为加氢组分，以加氢裂化催化剂的重量为基准，分子筛的含量为20％～70％，氧化铝的含量为10％～40％，加氢活性金属组分以氧化物计的含量为15％～38％。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂中，第VIB族金属组分以氧化物计的含量为10.0％～30.0％，第VIII族金属以氧化物计的含量为3.0％～8.0％。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述浸渍的温度为10～50℃。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的分子筛包括Y型分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO分子筛和MCM-41介孔分子筛中的一种或几种。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的分子筛为依次经过水热处理和酸处理的Y型分子筛，其中水热处理条件为：表压0.05～0.4MPa，温度500～600℃，处理时间0.5～5小时。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于所述Y型分子筛的性质如下：比表面积为600m²/g～900m²/g，总孔容为0.30mL/g～0.5mL/g，相对结晶度为90％～130％，晶胞参数为2.435～2.445nm，硅铝摩尔比为5～40，红外酸量为0.3～0.8mmol/g。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所用的氧化铝为硅改性氧化铝，其性质如下：孔容为1.4mL/g～1.8mL/g，比表面积为500m²/g～550m²/g，氧化硅含量为10wt％～15wt％。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第VIB族金属组分为钼和/或钨，第VIII族的金属为钴和/或镍。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，粘合剂是由小孔氧化铝和无机酸和/或有机酸制成；所用的小孔氧化铝孔容为0.3～0.5mL/g，比表面积为200～400m²/g；胶溶酸为无机酸和/或有机酸。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(3)所述的干燥条件如下：干燥温度为100～150℃，干燥时间为5～10小时，并控制滤饼干基在60wt％～80wt％，然后进行粉碎，颗粒度控制100～200目。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述的干燥是在80℃～150℃的温度下进行3～6小时，焙烧是在400℃～600℃焙烧2～6小时。