CN103085402A - 高仿真皮毛一体面料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种高仿真皮毛一体面料及其制备方法，包括由底布和毛层构成的人造毛，其特征在于所述底布上涂覆有由湿法PU形成的弹性聚合物层，并且该弹性聚合物层渗透到人造毛内；所述湿法PU层的表层上涂覆有干法PU层。与现有技术相比，本发明所提供的高仿真皮毛一体面料，仿真皮层与人造毛通过湿法PU形成的弹性聚合物层紧密结合，不易脱层，牢固度好；并且因为弹性聚合物渗透至人造毛纤维内，且纬向还能保留一部分仿真毛皮的自然弹性，赋予产品真毛皮的天然性肉感，仿真效果好。

Description

高仿真皮毛一体面料及其制备方法

技术领域

本发明涉及服装面料，具体指一种高仿真皮毛一体面料及其制备方法。

背景技术

为了增加面料的保暖性和装饰性，人们发明了仿麂皮复合各类人造毛或仿麂皮烫金产品复合各类人造毛。人造毛包括两层，一是毛层，一是底布。传统的人造毛皮是用经编仿麂皮通过胶水或海绵火焰融合的方式与各类人造毛的底布贴合而成。但是该方法的皮面只可做磨毛麂皮绒效果或烫金仿麂皮效果，与真毛皮相比较，无真毛皮的弹性肉感；再者，因为用胶水贴合的产品，人造毛的底布毛糙不平会透到麂皮面上，随着季节交替湿度变化，胶水分解容易使面料脱层，并且该类胶水中溶剂的挥发对环境会产生一定的影响。而用火焰贴合的牢固度不理想，当裁剪毛边服装时，纤维易从边上掉落，而且使整个仿毛皮厚度增加，长毛型的产品，服装感觉较为臃肿不贴服。

授权公告号为CN2325206Y的中国实用新型专利公开了一种《仿真毛皮》，其是由三层不同的材料复合而成，即毛层和底布构成的人造毛以及附着在人造毛上的皮革层；所述毛层织在底布上，然后采用PU直接干法涂覆在底布无毛的一面，形成皮革层。该方法只能针对羊毛、毛混和毛棉的人造毛，这些人造毛底布都很粗糙，而干法PU层很薄，粗糙底布纹路会透到PU表面来，皮革层易破，易脱落，无真皮的弹性肉感，皮面不可做服装表面使用，该仿真毛皮只能以毛层为外面单面使用，故该仿真毛皮只能起到增加保暖性的效果。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种仿真效果好、具有真毛皮的弹性肉感且各层之间粘合牢固的仿毛皮一体面料。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种仿真效果好、具有真毛皮的弹性肉感且各层之间粘合牢固的仿毛皮一体面料的制备方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该一种高仿真皮毛一体面料，包括由底布和毛层构成的人造毛，其特征在于所述底布上涂覆有由湿法PU工艺形成的弹性聚合物层，并且该弹性聚合物层透过所述的底布渗透到所述的人造毛内；所述弹性聚合物层的表层上涂覆有由干法PU工艺形成的皮革表层。

上述方案中的湿法PU工艺和干法PU工艺是人造革的常规制造工艺，湿法PU工艺是将PU树脂溶解在DMF溶剂中，用此混合液涂覆在人造毛底布上，然后放入与溶剂有亲和性而与PU树脂不亲合的液体中提取混合液中的溶剂即进行湿法成膜。干法PU工艺是用刮刀将PU树脂表皮层用混合液涂在离型纸上，再在表皮层上涂覆粘接层混合液，然后粘贴在刚才的湿法成膜的半成品上，再经熟化（固化）工艺，最后进行离型纸剥离，剥离后的产品按客户要求进行后整理。

所述弹性聚合物层的厚度为0.2～2mm，弹性聚合物层渗透进入所述人造毛内的厚度为25～150μm。

所述人造毛的厚度为1～120mm，所述皮革表层的厚度为0.05～0.2mm。

上述高仿真皮毛一体面料的制备依次包括下述步骤：

1、浮毛处理：

对所述人造毛进行接头、锁缝边处理，并将所述毛层和底布上的浮毛清理干净；

2、底部处理：

采用烧毛、剪毛或添加低融点长丝到底布，使用热轧烫平等各种方法将底板处理干净平整，使浮毛和反毛及各种杂毛除去，应将底布处理平整到各纤维间落差距离和缝隙在180μM内

本方案中，所述人造毛的底布为采用65～85wt%的50D-100D的涤纶长丝和15-35wt%的融点为100～140℃涤纶长丝编织而成。

3、湿法聚氨酯做弹性聚合物中间层制成人造毛贝斯坯：

处理完的人造毛先开卷经储布架进入水槽浸湿，通过挤压辊时挤出70～80wt%的水分，然后送至烫平辊，在经过烫平辊时除去剩余的3-8wt%的水份；送至涂布机，在涂布机上涂覆配合浆料后，送至水洗凝固槽，凝结成弹性聚合物层，再水洗经烘干定型和冷却成坯；

所述配合浆料的粘度为，7500-9500Pa.S，所述配合浆料的用量为150-380g/m²；

所述湿法PU浆料的配方包括下述重量组分：

所述湿法PU树脂的弹性模量为2.0-28MPa。

所述配合浆料的制备方法包括下述步骤：

向溶剂DMF中加入所述的木质粉，搅拌使两者混和均匀，然后再加入所述的湿法PU树脂，依次加入渗透剂T、非离子表面活性剂、色浆、有机铋BICAT8118和碳化二亚胺，混合均匀后得到所述的配合浆料混合物；

将所述的配合浆料混合物在真空脱泡机脱泡后用80-110目的过滤网过滤，即得到所述的配合浆料。

4、对所述人造毛毛层面进行烫光整理；

5、制备所述的表层：干法贴面、烫金贴面

用离型纸法制备干法PU表层，表层的厚度为0.05～0.2mm，在所述表层的表面上涂覆上粘合液层；

将所述的粘合液层黏贴到所述的弹性聚合物层的表面上，进入烘房熟化，经干燥、冷却，剥离离型纸后即得到高仿真皮毛一体面料。

6、得到的所述高仿真皮毛一体面料还可根据需要进行水洗柔软、皮面印花等后处理工序

与现有技术相比，本发明所提供的高仿真皮毛一体面料，既有人造毛形成的仿真动物皮毛毛绒的一面，又有干法PU层形成的仿真动物皮毛皮的一面，而且仿真皮层与毛绒底板通过湿法PU形成的弹性聚合物层紧密结合，不易脱层，牢固度好；并且因为弹性聚合物渗透至人造毛纤维内，且纬向还能保留一部分仿真毛皮的自然弹性，赋予产品真毛皮的天然性肉感，仿真效果好；其既可使用仿真皮面作为服装外层，也可使用仿真毛面作为服装产品的正面，与传统仿麂皮烫金复合产品相比成本降低了约10~35%，效果却更优于先前的复合产品，也克服了传统人造毛易掉毛的问题，且使人造毛皮的手感弹性等实用性能更接近真毛皮一体的效果。

附图说明

图1为本发明实施例纵向剖视的示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，该高仿真皮毛一体面料包括：

人造毛，由底布2和毛层1构成，人造毛可以使用现有技术中的任意一种，例如长毛绒、短毛绒、大毛皮、割圈小毛皮、经纬编短毛绒、经纬编扁平丝绒和经纬编长丝绒，等等。

弹性聚合物层3，采用湿法PU涂覆在底布2上，并且该弹性聚合物层渗透到人造毛中。本实施例中的弹性聚合物层3的厚度为1mm，其渗透厚度为100μm。该弹性聚合物层可提供面料仿真肉感，并能将人造毛和干法PU层牢固结合在一起，避免脱落。

干法PU层4，采用干法PU用离型纸法转移粘覆在弹性聚合物层3上，形成人造皮面层。本实施例中干法PU层的厚度为0.1mm。该干法PU层上可制出各种高仿真真皮的纹理，以增加仿真效果。

上述高仿真皮毛一体面料具有非常逼真的皮毛弹性肉感，仿真效果好；各层之间的结合牢固，裁减或穿着时不会产生掉毛或脱层现象；并且制造成本低、保暖性好，装饰效果明显。

上述高仿真皮毛一体面料的制备工艺流程如下：

1.浮毛处理→2.底部处理→3.湿法聚氨酯做弹性聚合物中间层制成人造毛贝斯→4.对所述人造毛毛层面进行烫光整理；→5.制备所述的表层：干法贴面、烫金贴面→6.水洗柔软、皮面印花等后处理工序

为保证底布柔软，本实施例选用80wt%的50D涤纶长丝和20wt%的熔点为140℃的涤纶长丝纤维做底丝，并且制造过程中去除上浆工艺。添加低熔点涤纶纤维，其相对容易变成流动性的粘流体，冷却后又重新固化成固体并且有热塑性和自粘性，使之易与其他正常纤维粘合在一起。本实施例采用140℃的低熔点纤维，因为毛面的腈纶纤维在145℃左右达到玻璃化状态，而底丝是涤纶长丝，普通涤纶长丝玻璃化温度在185℃左右，这样热棍在130-140℃时轧制时利用低融点纤维的热塑性和自粘性来粘结毛面腈纶纤维的底部和底面的涤纶长丝，可起到防止掉毛的作用而且使底面干净平整。

具体步骤如下：

1浮毛处理：

对所述人造毛进行接头、锁缝边处理，并将所述毛层和底布上的浮毛清理干净；

因为人造毛生产过程中，毛面及裁断接头有很多浮毛，会玷污水池、涂布机等仿皮流水线，故需要接头、锁缝边，及用吸细毛装置将毛层和底布上的浮杂毛全部吸收净。

2底布处理：

本实施例中的底布采用50D的涤纶长丝掺加15%--35%左右的熔点为140℃的涤纶长丝来织造做人造毛的底布，且织造过程中去除上浆工艺，以使底布柔软。

将人造毛在轧光设备上高温轧光烫平，使纤维之间的落差在180μm内。

在热轧处理时，布料要受成卷张力剂及本身受热收缩的影响，在普通轧光机上处理会使门幅减少15%-25%左右，且门幅大小不均匀。本实施例使用的轧光机，在轧光机进布及出布处均配置定幅齿轮定型装置，使压制完的成品保证门幅稳定；热压滚筒采用雾面滚筒，以避免布底压制过份光滑平整，不利于湿法PU的凝结牢固。

3.湿法聚氨酯做弹性聚合物中间层制成人造毛贝斯

涂覆湿法PU层的车速控制在6-10M/min。

处理完的人造毛先开卷经储布架进入浸水槽，然后用挤压棍把基布中70～80wt%的水分压出，再过烫平滚筒将底布烫平并进一步除去剩余的3-8wt%的水份。浸水处理能提高织物平整度，可使涂布棍均匀的将浆料涂于底布上，提高织物湿度可防止浆过份渗入底布组织内，产生透底现象。

本实施例中挤压棍之间的调节间距最大厚度为10CM，以适应不同毛长及厚度的产品。

配合浆料的重量组成如下：

湿法PU浆料的配方包括下述重量组分：

所述湿法PU树脂的弹性模量为2.0-28MPa。

上述配方中：

1）湿法PU树脂可以根据需要选用现有技术中的任意一种，优选耐寒性好的湿法PU树脂。

2）木质粉：单涂法生产时由于泡孔小密度大，往往要加入大量木质粉以及其他填料，而在大毛皮等背面粗糙度大的产品时考虑到部分浆料会渗入布底较多，故可略多加木质粉以降低成本。使用木质粉不但能降低成本，又能在凝固过程中起到骨架作用，不同型号厂家的木质粉，其膨胀系数也不相同，故在其他材料相同的情况下，其粘度值也有可能不同，从而也会影响到产品的质量及相应成本，本实施例中木质粉的膨胀系数在18-22，细度在380目以上。

（3）渗透剂T，又称快速渗透剂，具有亲水性。主要起到加快DMF与水的交换，从而使生产速度加快，同时使泡孔细密化，渗透剂T可生成球形泡孔结构，以增加回弹性、透气性、透湿性等，但过量易引起反卷同时平滑性也会下降。一般控制在0.5%-2.5%。

（4）非离子表面活性剂（S80）：具有疏水性，可使在表面层的凝固速度降低，从而使内层的DMF与水更快地交换，并可生成针状的泡孔结构。但过量会使表层凝结速度减慢，也使整体产量降低，一般控制为1%-3%。

（5）溶剂（DMF），主要用于溶解及稀释聚氨酯树脂，直接配合树脂，调整配合液的粘度，DMF用量大时，在凝固过程中提高凝固速度及增大泡孔结构。

（6）色浆，用于赋予浆料颜色，可根据需要选用，选用时用量为4-12%。

配合浆料的制备方法如下：

向溶剂DMF中加入所述的木质粉，充分搅拌15分钟使两者混和均匀，然后再加入湿法PU树脂。如果先混合DMF与聚氨酯，再加入木质粉，易使木质粉结团，不能充份的分散于树脂溶液中，即使过滤，结团的木质粉也极易堵塞过滤网。

然后再依次加入渗透剂T、非离子表面活性剂S80、色浆、有机铋BICAT8118和碳化二亚胺，得到配合浆料混合物。

将配合浆料混合物在用真空脱泡机脱泡45min，若浆料粘度过大，可延长脱泡时间，最后用80-110目的过滤网过滤，即得到所述的配合浆料。

该配合浆料的粘度为7500-9500Pa.S。

使已经过处理平整湿润的人造毛基布通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀的涂覆在人造毛底布上。注意人造毛一定要顺毛进入涂台，第一可顺利通过涂刀，第二不会损伤毛面。涂层的厚度不可太薄，否则人造毛贝斯表面粗糙，手感发板无弹性，涂层也不宜太厚，否则造成泡孔不匀，弹性聚合物易与毛底板分离。根据不同人造毛基布底面上浆量应控制在140条-300条刀距间。凝固槽中的凝固液是水与DMF组成的，DMF的含量一般在20%左右，凝固槽温度在25℃；过高温度会使涂层的断裂强度和模量下降，表面均匀度差，但微孔结构均匀。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全大约要12-18分钟，这与配方、树脂牌号、DMF浓度、温度、涂层厚薄、均有关联；注意在完全凝固前，涂料层不可与导辊接触，否则会损伤面层。

配合浆料的涂覆用量为150-380g/m2；送至水洗凝固槽，凝结成弹性聚合物层，再水洗经烘干定性和冷却成坯。

湿法聚氨酯涂料在凝固之后，其发泡孔层内仍会有一部分DMF，这些DMF必须在水洗槽中洗净脱出，如有残留，烘干后会导致人造毛贝斯表面有麻点。所以在工艺监控上要确保最后一个水洗槽内DMF的含量在1%以下，这样即可保证人造毛贝斯中的DMF脱除干净，另外可通过加温水洗槽使DMF洗出速度加快。

人造毛贝斯水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般在110℃-150℃之间，因为腈纶的玻璃化温度较低，高温会破坏毛面手感。一般在进口处，因人造毛贝斯水分较大、温度略高，在烘箱尾部温度应低一些，一般在120℃左右。

最后将烘干后的成品卷取成卷，做为下一步加工备用。

（4）对所述人造毛毛层面进行烫光整理：对涂覆了弹性聚合物层的毛层绒面梳毛、烫光或滚球、气蒸等后处理

因为在湿法上浆过程中或多或少会破坏影响毛面光滑等效果，故应将已完成的人造毛贝斯再一次进行梳毛烫光，一般是在低温100-150℃烫光。

如果客户需要滚束，气蒸剪沟等特殊毛面效果，这时也要在人造毛贝斯上先行处理，因为贴面完成后再进行毛面处理，卷取罗拉等装置会破坏仿皮面的效果与品质。

5.制备所述的表层：干法贴面、烫金贴面

人造毛贝斯完成毛面整理后，进行仿皮面的贴面工序，一般可用离型纸干法贴面或烫金膜热压贴面的方法。

将干法PU树脂混合液，用刮刀将表皮层用混合液以100-150G/m²用量涂在有花型的离型纸上，经80-120℃热风干燥，冷却2-3分钟，再在这个表层涂覆130-180g/m²的粘接层混合液，控制张力在3-6kg/m²左右，将人造毛贝斯贴上这个表层皮，再以100-130℃热风干燥3分钟左右进行离型纸剥离，剥离后即得到了最终成品皮毛一体面料。

或者也可用烫金膜直接在人造毛贝斯皮面上压烫上客户喜欢的花型。

本实施例中的皮革表层可以根据需要选用现有技术中的任意一种。

6.水洗柔软、皮面印花等后处理工序

经过贴面加工后，还可进行水洗工序，使成品更柔软。水洗时可加适量柔软剂。

还可根据客户的特殊印花花型需要，将皮毛一体面料的皮革表层在印花机上进行印花处理。

Claims (9)

1.一种高仿真皮毛一体面料，包括由底布和毛层构成的人造毛，其特征在于所述底布上涂覆有由湿法PU工艺形成的弹性聚合物层，并且该弹性聚合物层渗透到所述的人造毛内；所述弹性聚合物层的表层上涂覆有由干法PU工艺形成的皮革表层。

2.根据权利要求1所述的高仿真皮毛一体面料，其特征在于所述弹性聚合物层的厚度为0.2～2mm，弹性聚合物层渗透进入所述人造毛的厚度为25～150μm。

3.根据权利要求1或2所述的高仿真皮毛一体面料，其特征在于所述人造毛的厚度为1～120mm，所述皮革表层的厚度为0.05～0.2mm。

4.根据权利要求1所述的高仿真皮毛一体面料的制备方法，其特征在于依次包括下述步骤：

（1）浮毛处理：

对所述人造毛进行接头、锁缝边处理，并将所述毛层和底布上的浮毛清理干净；

（2）底部处理：

采用添加低融点长丝到底布，使用热轧烫平的方法，将底板处理干净平整，并除去杂毛，并使各纤维间落差在180μM内；

将人造毛在轧光设备上对所述底布轧光烫平；

（3）湿法聚氨酯做弹性聚合物中间层制成人造毛贝斯：

处理完的人造毛先开卷经储布架进入水槽浸湿，通过挤压辊时挤出70～80wt%的水分，然后送至烫平辊，在经过烫平辊时再除去3～8wt%的水份；送至涂布机，在涂布机上涂覆配合浆料后，送至水洗凝固槽，凝结成弹性聚合物层，再水洗经烘干定型和冷却成坯；

所述配合浆料的粘度为7500-9500Pa.S，所述配合浆料的用量为150-380g/m2；

（4）对所述人造毛毛层面进行烫光整理；

（5）制备所述的表层：

将离型纸法制备干法PU表层，表层的厚度为0.05～0.2mm，在所述表层的表面上涂覆上粘合液层；

将所述的粘合液层黏贴到所述的弹性聚合物层的表面上，经进入烘箱熟化，干燥、冷却后剥离离型纸后即得到高仿真皮毛一体面料。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于所述湿法PU浆料的配方包括下述重量组分：

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于所述湿法PU树脂的弹性模量为2.0-28MPa。

7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于所述配合浆料的制备方法包括下述步骤：

向溶剂DMF中加入所述的木质粉，搅拌使两者混和均匀，然后再加入所述的湿法PU树脂，然后再依次加入所述的渗透剂T、非离子表面活性剂S80、色浆、有机铋BICAT8118和碳化二亚胺，混合均匀后得到配合浆料混合物；

将所述的配合浆料混合物在真空脱泡机脱泡后用80-110目的过滤网过滤，即得到所述的配合浆料。

8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于得到的所述高仿真皮毛一体面料还进行水洗柔软、皮面印花后处理工序。

9.根据权利要求4至8任一权利要求所述的制备方法，其特征在于所述人造毛的底布为采用65～85wt%的50D-100D的长丝和15-35wt%的融点为100～140℃长丝编织而成。

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