CN103056536B - 车架横梁焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车架横梁焊接方法，其中，包括：将车架横梁的下板固定放置在夹具的至少两个定位支撑面上；将车架横梁的上板固定放置在下板上，使上板与下板重叠贴合；对上板施加夹紧力，使预先组装的上板与下板整体挠曲度大于上板与下板在不受力状态下的挠曲度；将上板与下板焊接固定。本发明提供的车架横梁焊接方法通过对预先组装到一起的上板和下板施加夹紧力，在夹紧力的作用下，使上板与下板整体的挠曲度增大到其处于正常状态下的挠曲度，再进行焊接，焊接变形量与预留出的挠曲量相互抵消，实现减少焊接变形的目的，提高了焊接质量，保证了横梁的安装精度。

Description

车架横梁焊接方法

技术领域

本发明涉及汽车制造技术，尤其涉及一种车架横梁焊接方法。

背景技术

汽车车架一般包括横梁和纵梁，图1为现有技术中的车架横梁结构示意图，横梁通常由冲压而成的上板1和下板2重叠贴合焊接组成，在焊接过程中会存在焊接热变形的问题，影响车架横梁的整体尺寸精度。针对焊接变形，目前一般采用预留焊接变形量或制作校正胎具来进行消除，但由于以上两种措施需要大量工艺试验，同时还需要更改冲压件模具和检具，因此周期长，费用高。

发明内容

本发明提供了一种车架横梁焊接方法，以解决现有技术中的缺陷，降低成本、缩短生产周期、提高生产效率。

本发明提供了一种车架横梁焊接方法，其中，包括：

将车架横梁的下板固定放置在夹具的至少两个定位支撑面上；

将车架横梁的上板固定放置在所述下板上，使所述上板与所述下板重叠贴合；

对所述上板施加夹紧力，使预先组装的上板与下板整体挠曲度大于所述上板与下板在不受力状态下的挠曲度；

将所述上板与下板焊接固定。

本发明提供的车架横梁焊接方法，通过对预先组装到一起的上板和下板施加夹紧力，在夹紧力的作用下，使上板与下板整体的挠曲度增大到其处于正常状态下的挠曲度，再进行焊接，焊接变形量与预留出的挠曲量相互抵消，实现减少焊接变形的目的，提高了焊接质量，保证了横梁的安装精度。

附图说明

图1为现有技术中的车架横梁结构示意图。

图2为本发明实施例提供的车架横梁焊接方法流程示意图。

图3为本发明实施例提供的车架横梁焊接方法使用的夹具示意图。

附图标记：

1-上板；2-下板；3-第一定位支撑面；

4-第二定位支撑面。

具体实施方式

图2为本发明实施例提供的车架横梁焊接方法流程示意图，本发明实施例提供了一种车架横梁焊接方法，具体可以执行用于焊接图1所示的车架横梁。该方法包括如下步骤：

步骤110、将车架横梁的下板2固定放置在夹具定位支撑面上；

步骤120、将车架横梁的上板1固定放置在下板2上，使上板1与下板2重叠贴合；

步骤130、对上板1施加夹紧力，使预先组装的上板1与下板2整体挠曲度大于上板1与下板2在不受力状态下的挠曲度；

在上述步骤130中，对上板1施加夹紧力的操作具体可以是：采用定位夹紧机构，对上板1的两端施加竖直向下的作用力，该作用力传递至下板2，使得预先匹配时已经贴合固定的上板1和下板2整体弯曲，直至弯曲至设定挠曲度。

步骤140、将上板1与下板2焊接固定。

优选的是，在步骤140之后，该方法还可以包括：撤去夹紧力，将焊缝自然冷却后。冷却后，焊接变形量与预先施加的挠曲变形量相互抵消，从而使横梁的尺寸满足精度要求。

在实际应用中，为了节约成本，可对现有的夹具进行改造，利用现有的夹具对横梁进行焊接后，横梁的变形较大，将夹具上的定位支撑面进行加工，使其高度降低，相应地，将夹具上的夹紧头长度增加，通过改造后的夹具对横梁进行定位夹紧，从而使横梁在夹具上即可产生一定的反变形量，该变形量与焊后产生的变形量相互抵消，即可实现提高焊后精度的目的。

在本实施例中，对上板1与下板2整体挠曲度需要满足如下条件：对上板1施加夹紧力，使预先组装的上板1与下板2整体挠曲度与上板1与下板2在不受力状态下的挠曲度之间的差值等于上板1与下板2的预设焊后变形量，该预设变形量为估算或测量的焊后变形量，该横梁的挠曲度变化即为焊后变形量。

具体地，为了确定焊后变形量以确定夹具的修整量，可利用现有的专用检具进行焊接变形量的预测，先用胶将上板1与下板2粘接到一起，放入专用检具中进行检测，如果测试合格，取下上板1与下板2，实施普通焊接，焊后已经变形的横梁再放入专用检具，对横梁在检具上的偏差做测量，可以得到焊后变形量，从而根据变形量来确定夹具的修整量。

上述夹具可以包括多个定位支撑面，优选的是，将车架横梁的下板2固定放置在夹具四个定位支撑面上，四个定位支撑面以下板2的中心对称均匀分布，以对横梁实现更加稳定的支撑。

进一步地，可在现有夹具的基础上进行改造，如图3所示，降低夹具第一定位支撑面3的高度，以所述第一定位支撑面3和第二定位支撑面4共同支撑所述下板2，从而实现在现有夹具上对上述横梁实施焊前反变形的工作。

本发明实施例提供的车架横梁焊接方法通过调整现有夹具支撑面的高度来提供焊接变形的预留量，实现了减少焊接变形的目的，提高了焊接质量，降低了成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种车架横梁焊接方法，其特征在于，包括：

将车架横梁的下板(2)固定放置在夹具的至少两个定位支撑面上；

将车架横梁的上板(1)固定放置在所述下板(2)上，使所述上板(1)与所述下板(2)重叠贴合；

采用定位夹紧机构，对上板(1)的两端施加竖直向下的夹紧力，该夹紧力传递至下板(2)，使得预先匹配时已经贴合固定的上板(1)和下板(2)整体弯曲，使预先组装的上板(1)与下板(2)整体挠曲度大于所述上板(1)与下板(2)在不受力状态下的挠曲度；

将所述上板(1)与下板(2)焊接固定。

2.根据权利要求1所述的车架横梁焊接方法，其特征在于，在将所述上板(1)与下板(2)焊接固定后，还包括：

撤去所述夹紧力，将焊缝自然冷却。

3.根据权利要求1或2所述的车架横梁焊接方法，其特征在于，将车架横梁的下板(2)固定放置在夹具的至少两个定位支撑面上具体包括：

将车架横梁的下板(2)固定放置在夹具的四个定位支撑面上，所述四个定位支撑面以下板(2)的中心对称均匀分布。

4.根据权利要求3所述的车架横梁焊接方法，其特征在于，将车架横梁的下板固定放置在夹具的四个定位支撑面上之后，还包括：

降低夹具第一定位支撑面(3)的高度，以所述第一定位支撑面(3)和第二定位支撑面(4)共同支撑所述下板(2)。