CN103014348B - 对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于本发明属于有色金属再生领域，具体涉及一种用于对废旧铅酸蓄电池自动破碎分离***产生的废板栅进行连续处理的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置及工艺，装置包括砌在锅台中的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体以及与熔铅锅主体连为一体的渣铅分离槽，渣铅分离槽与熔铅锅主体之间以挡板隔开，渣铅分离槽中设置有虹吸放铅管且其端头设置有溜渣管；整个熔铅锅上部设置密闭通风罩，并在密闭通风罩顶部设置有加料口和通风管；熔铅锅上还设置有固定安装在密闭通风罩上的靠近加料口的搅拌机以及靠近渣铅分离槽的拨渣机；基于该装置的工艺，铅的熔化速度快，渣铅自动分离且渣量小、铅直收率高、设备简单、劳动强度低，环境保护好。

Description

对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置及工艺

技术领域

 本发明属于有色金属再生领域，具体涉及一种用于对废旧铅酸蓄电池自动破碎分离***产生的废板栅进行连续处理的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置及工艺。

背景技术

废旧铅酸蓄电池目前最好的自动破碎分离***能分选出一种废板栅，这种废板栅大部分为金属铅的合金，还含有少部分氧化物及硫酸盐，经低温熔炼后可以生产出再生铅合金和铅渣。

目前处理该种板栅的方法如下：

1、国内大部分采用的是普通铅锅熔化，将板栅直接加入到普通铅锅中，进行熔化、捞渣、浇铸，该方法设备简单、自动化水平低，无法实现连续化。具体有如下缺点：

a、由于锅面大，渣无法集中，捞渣作业无法实现自动化，采用人工捞渣，工人劳动强度大；

b、由于捞渣为人工作业，速度慢，铅液面有厚厚的渣层，加料过程中，加入的板栅与热铅液无法迅速充分接触，熔化速度慢，铅氧化的多造成渣量大。

c、由于捞出的渣中不可避免含有铅液，所以渣含铅高；

d、由于捞渣、加料、浇铸为间断作业均在锅面进行，造成锅面无法密封，不仅现场环境差，而且严重污染环境。

2、转炉处理方法，该方法采用圆形的卧式转炉，该转炉为倾斜安装，物料从高端进入，在转动过程中向低端运动，运动过程中完成物料的烘干、熔化、分离工作，该方法密闭性好、环境好，渣和铅在炉子的低端端头分别排出，实现了连续化和自动化，但由于在转动过程中板栅和铅液与大量的高温烟气接触，不可避免的使较多的铅氧化挥发，造成该工艺渣量大，直收率低，而且该工艺设备复杂，只在国外有运用，须从国外引进。

发明内容

本发明的目的在于克服现有国内对于处理废旧铅酸蓄电池分选的板栅的技术存在劳动强度大、出渣量大且铅的直收率低等不足而提供一种对废旧铅酸蓄电池分选出的板栅进行连续处理的装置以及基于该套装置对废旧铅酸蓄电池分选出的板栅进行连续处理的工艺，能实现渣铅自动分离、铅直收率高的目的。

本发明的技术方案是：

一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台以及砌在锅台上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体以及与熔铅锅主体连为一体的渣铅分离槽，渣铅分离槽与熔铅锅主体之间以挡板隔开，渣铅分离槽上连接有虹吸放铅管且其端头安装有溜渣管；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩，并在密闭通风罩顶部留有加料口和连接有通风管；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩上的靠近加料口的搅拌机以及靠近渣铅分离槽的拨渣机。

所述的搅拌机与渣铅分离槽处于同一水平线上，搅拌机安装在偏离熔铅锅主体中心300—600mm处。

所述的虹吸放铅管安装在渣铅分离槽外部，与水平面呈60~75°的夹角，其下端口与渣铅分离槽的侧壁连通并靠近渣铅分离槽的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽顶部的高度。

所述的溜渣管与地面呈75-90°的夹角，其大小是边长为150-250mm的方口管道，溜渣管的出口处设置渣槽。

一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的板栅由加料口以10-20 T/h的量连续加入到熔铅锅主体中，并同时启动搅拌机对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，由于密度差，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液上层，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机的协助下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板溢流进入渣铅分离槽；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽的铅液面低于熔铅锅主体内的铅液面，铅的氧化物和硫酸盐层浮在铅液面上，铅液通过虹吸放铅管连续放出，使得渣铅分离槽内的铅液面保持不变，而溜渣管的上端口高出铅液面，保证铅液不能从溜渣管流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管连续排出，进入渣槽。

所述的干燥后的板栅含水量不大于2%。

所述的熔铅锅主体中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台中的燃料燃烧提供。

所述步骤4中，渣铅分离槽内的铅液面比熔铅锅主体内的铅液面低200-300mm，液面上保持100-150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层；溜渣管的上端口高出渣铅分离槽内的铅液面30mm，保证铅液不会从溜渣管流出。

所述的密闭通风罩内保持低于大气压300到500Pa的负压。

本发明的有益效果是：相对于人工熔化捞渣铅的熔化速度加快30%，渣铅自动分离且分离效果好、渣量小、铅直收率相比以前人工熔化提高5%、设备简单、劳动强度低，环境保护好等。

附图说明

图1是本发明的装置立面图。

图2是本发明的装置俯视图。

图3是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈60°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈75°的夹角，其大小是边长为250mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用沿溜渣管8滑入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为200mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低200mm，液面上保持150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300到500Pa的负压。

实施例2

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈65°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈80°的夹角，其大小是边长为200mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用沿溜渣管8滑入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为250mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低200mm，液面上保持150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。

实施例3

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈70°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈90°的夹角，其大小是边长为150mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用从溜渣管8垂直落入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为300mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低200，液面上保持150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。

实施例4

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈75°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈75°的夹角，其大小是边长为250mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用沿溜渣管8滑入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为200mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低250mm，液面上保持150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。

实施例5

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈60°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈90°的夹角，其大小是边长为250mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用沿溜渣管8滑入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为200mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低300mm，液面上保持150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。

实施例6

如图1和图2所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台12以及砌在锅台12上的熔铅锅，熔铅锅包括熔铅锅主体2以及与熔铅锅主体2连为一体的渣铅分离槽4，渣铅分离槽4与熔铅锅主体2之间以挡板3隔开，渣铅分离槽4上连接有虹吸放铅管7且其端头安装有溜渣管8，虹吸放铅管7安装在渣铅分离槽4外部，与水平面呈70°的夹角，其下端口与渣铅分离槽4的侧壁连通并靠近渣铅分离槽4的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽4顶部的高度，溜渣管8与地面呈80°的夹角，其大小是边长为250mm的方口管道，溜渣管8的出口处放置渣槽9，铅的氧化物和硫酸盐因重力作用沿溜渣管8滑入渣槽9；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩10，并在密闭通风罩10顶部留有加料口1和连接有通风管11，通风管11与布袋收尘器及通风机相连；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩10上的靠近加料口1的搅拌机5以及靠近渣铅分离槽4的拨渣机6，搅拌机5与渣铅分离槽4处于同一水平线上，搅拌机5安装在偏离熔铅锅主体2中心300—600mm处，拨渣机6用来协助铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4。

如图3所示，一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的含水量不大于2%的板栅由加料口1连续加入到熔铅锅主体2中，并同时启动搅拌机5对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机5搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化，熔铅锅主体2中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台12中的燃料燃烧提供；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，得到铅液以及铅的氧化物和硫酸盐，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液中，由于密度差，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机6的作用下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板3溢流进入渣铅分离槽4，锅台12中燃料燃烧的热量流经渣铅分离槽4的底部，使其中的铅液不会冷凝，利于铅液和铅的氧化物及硫酸盐的自动分离和排放；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽4后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽4内的铅液深度为200mm,且铅液面比熔铅锅主体2内的铅液面低200mm，液面上保持100mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层，铅液通过虹吸放铅管7连续放出，使得渣铅分离槽4内的铅液面保持不变，而溜渣管8的上端口高出渣铅分离槽4内的铅液面30mm，保证铅液不能从溜渣管8流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管8连续排出，进入渣槽9。

所述整个工艺工程中，密闭通风罩10内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。

Claims (9)

1.一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，包括锅台（12）以及砌在锅台（12）上的熔铅锅，其特征在于：熔铅锅包括熔铅锅主体（2）以及与熔铅锅主体（2）连为一体的渣铅分离槽（4），渣铅分离槽（4）与熔铅锅主体（2）之间以挡板（3）隔开，渣铅分离槽（4）上连接有虹吸放铅管（7）且其端头安装有溜渣管（8）；整个熔铅锅上部安装密闭通风罩（10），并在密闭通风罩（10）顶部留有加料口（1）和连接有通风管（11）；熔铅锅上还有固定安装在密闭通风罩（10）上的靠近加料口（1）的搅拌机（5）以及靠近渣铅分离槽（4）的拨渣机（6）。

2.根据权利要求1所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，其特征在于：搅拌机（5）与渣铅分离槽（4）处于同一水平线上，搅拌机（5）安装在偏离熔铅锅主体（2）中心300—600mm处。

3.根据权利要求1所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，其特征在于：虹吸放铅管（7）安装在渣铅分离槽（4）外部，与水平面呈60~75°的夹角，其下端口与渣铅分离槽（4）的侧壁连通并靠近渣铅分离槽（4）的底部，而上端口倾斜至不低于渣铅分离槽（4）顶部的高度。

4.根据权利要求1所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的装置，其特征在于：溜渣管（8）与地面呈75-90°的夹角，其大小是边长为150-250mm的方口管道，溜渣管（8）的出口处放置渣槽（9）。

5.一种对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、将干燥后的板栅由加料口（1）以10-20T/H的速度连续加入到熔铅锅主体（2）中，并同时启动搅拌机（5）对其中的铅液进行搅拌，保证板栅加入到搅拌机（5）搅拌形成的漩涡中，使得加入的板栅在强制搅拌下与热铅液充分接触而加速其中的铅合金熔化；

步骤2、板栅中的铅合金熔化后，由于密度差，铅的氧化物和硫酸盐以固态悬浮于铅液上层，与铅液上下分离；

步骤3、随着铅液及铅的氧化物和硫酸盐的增多，在拨渣机（6）的协助下，铅的氧化物和硫酸盐随铅液越过挡板（3）溢流进入渣铅分离槽（4）；

步骤4、铅液以及铅的氧化物和硫酸盐进入渣铅分离槽（4）后因密度差再次沉降分离，渣铅分离槽（4）的铅液面低于熔铅锅主体（2）内的铅液面，铅的氧化物和硫酸盐层浮在铅液面上，铅液通过虹吸放铅管（7）连续放出，使得渣铅分离槽（4）内的铅液面保持不变，而溜渣管（8）的上端口高出铅液面，保证铅液不能从溜渣管（8）流出，铅的氧化物和硫酸盐则通过溜渣管（8）连续排出，进入渣槽（9）。

6.根据权利要求5所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，其特征在于：干燥后的板栅含水量不大于2%。

7.根据权利要求5所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，其特征在于：熔铅锅主体（2）中的铅液温度保持在360-400℃，热量由锅台（12）中的燃料燃烧提供。

8.根据权利要求5所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，其特征在于：所述步骤4中，渣铅分离槽（4）内的铅液深度为200-300mm,且铅液面比熔铅锅主体（2）内的铅液面低200-300mm，液面上保持100-150mm厚的铅的氧化物和硫酸盐层；溜渣管（8）的上端口高出渣铅分离槽（4）内的铅液面30mm，保证铅液不会从溜渣管（8）流出。

9.根据权利要求5所述的对废旧铅酸蓄电池分选的板栅进行连续处理的工艺，其特征在于：整个工艺工程中，密闭通风罩（10）内保持低于大气压300Pa到500Pa的负压。