CN103009842B - 微珠装饰的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种微珠装饰的制作方法，包括如下步骤：步骤1，提供第一网版、UV油墨、微珠及承印物；步骤2，使用第一网版在承印物上印刷第一UV油墨层，形成预定的图案；步骤3，将微珠均匀的撒在第一UV油墨层上；步骤4，利用2mm-30mm厚的透明板材压在第一UV油墨层上的微珠表面至其形成一平面；步骤5，将步骤4处理后的承印物连同透明板材一同放入紫外烘道处理；步骤6，撤走透明板材并清理未粘附在承印物表面的多余微珠；步骤7，提供第二网版，在承印物上附着的微珠上表面使用第二网版印刷第二UV油墨层，印后停放一边10秒钟以上；步骤8，步骤7处理后的承印物放入紫外烘道固化；步骤9，冷却定型，在承印物上形成微珠装饰。

Description

微珠装饰的制作方法

技术领域

本发明涉及印刷领域，尤其涉及一种微珠装饰的制作方法。

背景技术

镭射卡纸、金银卡纸及具有局部烫金效果的普通纸张或塑料板材，都是目前包装经常使用的包装材料，其中镭射卡纸、金银卡纸更是高档包装和防伪包装经常使用的包装材料。

将微珠如玻璃微珠、PVC（聚氯乙烯塑料）微珠或金属微珠印刷到普通纸张或织物上，可取得立体晶莹的印刷效果，因此越来越广泛的应用于装饰或包装材料印刷上。

但由于镭射卡纸、金银卡纸及具有局部烫金效果的普通纸张和塑料板材的纸面或者烫金部位与一般织物和纸张不同，不利于油墨的浸透，无法使用传统的印刷技术将微珠印刷于其上，而镭射卡纸、金银卡纸及普通纸张和塑料材料的烫金区域可以很好的反射光线结合微珠能达到新颖炫闪效果，因此需要一种在这类承印物上印刷微珠装饰的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微珠装饰的制作方法，使微珠印刷在镭射卡纸、金银卡纸面等包装材料上应用成为可能。

为实现上述目的，本发明提供一种微珠装饰的制作方法，包括如下步骤：

步骤1，提供第一网版、UV油墨、微珠及承印物；

步骤2，使用第一网版在承印物上印刷第一UV油墨层，形成预定的图案；

步骤3，将微珠均匀的撒在第一UV油墨层上；

步骤4，利用2mm-30mm厚的透明板材压在第一UV油墨层上的微珠表面至其形成一平面；

步骤5，将步骤4处理后的承印物连同透明板材一同放入紫外烘道处理；

步骤6，撤走透明板材并清理未粘附在承印物表面的多余微珠；

步骤7，提供第二网版，在承印物上附着的微珠上表面使用第二网版印刷第二UV油墨层，印后停放一边10秒钟以上；

步骤8，步骤7处理后的承印物放入紫外烘道固化；

步骤9，冷却定型，在承印物上形成微珠装饰。

所述承印物为金银卡纸、镭射卡纸及具有局部烫金效果的普通纸张或塑料片材；所述微珠为0.1mm-1.0mm直径的玻璃微珠、塑料微珠、或金属微珠；所述UV油墨为透明或半透明UV油墨。

所述第一网版网目设置范围为40-120T；该第一网版已进行晒版处理，晒厚板处理时，涂布的感光胶厚度设置范围为0.1-0.4mm。

所述步骤2中在镭射卡纸、金银卡纸纸面上或普通纸张、塑料片材上烫金部位印刷第一UV油墨层；所述第一UV油墨层的墨层厚度在0.1mm-0.4mm之间设置；印刷第一UV油墨层的油墨粘度在5000mPa·s-8000mPa·s之间设置。

所述透明板材为亚克力板或玻璃板。

所述紫外烘道使用UV灯对UV油墨进行照射固化。

所述第二UV油墨层的墨层厚度在0.1mm-0.5mm之间设置，印刷所述第二UV油墨层的油墨粘度在4000mPa·s-6000mPa·s之间设置。

还包括：

步骤10，在微珠表面进行烫金处理。

所述步骤10中，当需要进行多色套印时，则制作每一种颜色对应的网版在微珠表面各丝印一次烫金浆，然后在烫金机上安置对应颜色的烫金纸，对在微珠表面的待烫金部位通过软垫用烫金机各烫金一次来实现多色套印烫金；

所述微珠为PVC塑料微珠，在微珠表面进行烫金处理时不丝印烫金浆，通过软垫直接用烫金机在微珠表面进行烫金。

本发明的有益效果：本发明微珠装饰的制作方法利用UV油墨的光固快干性，对承印物的适应性，在镭射或金银卡纸、或普通纸张或塑料板材上烫金部位做炫闪的微珠印刷效果，该方法操作简单，能低成本的制作出新颖的炫闪效果。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。

附图中，

图1为本发明微珠装饰的制作方法第一优选实施例流程图；

图2为本发明微珠装饰的制作方法第二优选实施例流程图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

如图1所示，本发明微珠装饰的制作方法的第一优选实施例，包括：

步骤1，提供第一网版、UV油墨（紫外线光固化油墨）、微珠及承印物。

本实施例中，所述第一网版网目为77T，实际生产中第一网版网目设置范围可以为40-120T，这样设置可以获得好的下墨量，使油墨与微珠之间结合得更好。其可以根据产品需要进行选择。第一网版已进行晒版处理，具体的，在选择好网目的网版涂布厚版感光胶，将涂感光胶后的网版放入烤箱烘烤，然后通过晒版机进行曝光，得到第一网版；其中，该感光胶的组成及含量如下，按重量份计：稀酸树脂55-65份，萜稀树脂25-35份，丙三醇1-3份，消泡剂1-3份，流平剂1-2份，分散剂1-3份，水1-3份，涂布时感光胶厚度设置范围通常为0.1-0.4mm。

所述UV油墨主要由齐聚物、活性稀释剂、光引发剂及其他助剂组成构成，齐聚物主要有环氧丙烯酸树脂、聚氨酶丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂等，调制第一次印刷该UV油墨粘度在5000mPa·s--8000mPa·s，粘珠的UV油墨比普通UV油墨粘度更高，以利于微珠在油墨上初粘成型。该UV油墨可以是透明，也可以带有颜色的半透明UV油墨。第二次印刷UV油墨粘度在4000mPa·s--6000mPa·s之间设置，这次油墨粘度低一点，利于油墨流动。

所述微珠为玻璃微珠、塑料微珠、金属微珠等0.1-1mm直径珠类。

所述承印物为金银卡纸、镭射卡纸及具有局部烫金（烫金银或烫镭射金）效果的普通纸张或塑料片材如具有局部烫金效果的灰底白卡纸、单粉卡纸或牛皮纸等。对第一网版进行晒厚板处理时，需要根据承印物的特征对晒版图案进行设计，如，承印物为具有局部烫金（烫金银或烫镭射金）效果的普通纸张或塑料片材时，第一网版晒版处理时主要针对具有烫金效果部位进行图案设计。

步骤2，使用第一网版在承印物上印刷第一UV油墨层，形成预定的图案。

具体的，利用手动或丝印机刮板把调制粘度的UV油墨从第一网版镂空处印刷到上述承印物对应部位。要求在镭射卡纸、金银卡纸纸面上或普通纸张、塑料片材上烫金部位印刷第一UV油墨层，第一UV油墨层的墨层厚度在0.1-0.4mm左右。实际操作中可以按微珠粒径的1/3-1/2进行设置。印刷第一UV油墨层的油墨粘度在5000mPa·s-8000mPa·s之间设置。

步骤3，将微珠均匀的撒在第一UV油墨层上。

撒微珠时，可以进行手动撒珠或者撒珠机撒珠。本实施例中将步骤2处理后的承印物放入撒珠机输送装置上，利用撒珠机在第一UV油墨层上均匀地撒珠。

第一UV油墨层为局部印刷层时，能在承印物上做高度约0.5-1mm左右的立体微珠浮雕印刷效果。

步骤4，利用2mm-30mm厚的透明板材压在第一UV油墨层上的微珠表面至其形成一平面。

选用该透明板材，一方面是为了对微珠进行压紧定位，另一方面为了保证在后续步骤中不影响UV灯光的照射效果，所述透明板材须透光，可以选用亚克力板、玻璃板或其他透明板材，经过紧压后微珠定位在承印物对应位置，且微珠表面平整美观。

步骤5，将步骤4处理后的承印物连同透明板材一同放入紫外烘道处理。

所述紫外烘道使用UV灯对UV油墨进行照射，烘道长度为4-10米，烘道皮带电机转速为0-2400r/min，烘道UV灯功率为12kw-36kw，24kw为最佳值。

由于烘道的作用，第一UV油墨层固化进而将已定位微珠进一步固定，而不易脱落。

步骤6，撤走透明板材并清理未粘附在承印物表面的多余微珠。

步骤7，提供第二网版，在承印物上附着的微珠上表面使用第二网版印刷第二UV油墨层，印后停放一边，放置10秒钟以上。

所述第二网版网目设置范围可以为40-120T，实际生产中可根据情况进行选择，其可以跟第一网版网目相同或不同。第二网版已经过晒厚板处理，涂布时感光胶厚度设置范围通常为0.1-0.4mm，可以跟第一网版涂布感光胶厚度相同或不同，其镂空图文与第一网版一样。

印刷第二UV油墨层的油墨粘度，粘度在4000mPa·s--6000mPa·s之间设置。第二UV油墨层的墨层厚度为厚度在0.1mm-0.5mm之间设置。在微珠表面印刷第二UV油墨层并进行停放，在停放过程中第二UV油墨层的UV油墨从微珠表面流动，流动到微珠与微珠之间和微珠与承载物之间，这个流动过程10秒钟就能充分完成，即10秒过后即可紫外固化，一般不超过48小时。

步骤8，步骤7处理后的承印物放入紫外烘道紫外固化。

由于烘道的作用，第二UV油墨层固化进而强化微珠与微珠之间和微珠与纸之间的连接。

步骤9，冷却定型，在承印物上形成微珠装饰。

为了得到更好的效果，还可以对该微珠装饰进行烫金处理，具体如图2所示，本发明微珠装饰的制作方法的第二优选实施例，前面9个步骤与第一优选实施例相同，在承印物上形成微珠装饰后还包括步骤10，具体如下：

步骤10，在微珠表面进行烫金处理。

具体的，在微珠表面需要烫金的部位丝印烫金浆，并通过软垫用烫金机在对应位置进行烫金。

烫金过程中，当需要进行多色套印时，则制作每一种颜色对应的网版在微珠表面各丝印一次烫金浆，然后在烫金机上安置对应颜色的烫金纸，对在微珠表面的待烫金部位通过软垫用烫金机各烫金一次来实现多色套印烫金；所述烫金纸背面涂布有背胶，依靠加热加压使烫金浆与该背胶结合以实现烫金纸上金粉的转移。由于该过程采用软垫对待烫金部位进行烫金，因此丝印出来的立体图案每一个地方的每个弧线和凹凸不平的地方都能烫到，形成最终的产品立体烫金图案效果更好。

当微珠为PVC塑料微珠时，还可通过软垫直接用烫金机在微珠表面进行烫金。此时烫金板温度为110℃-170℃。利用1-4mm厚度的软垫对待烫金部位进行烫金。所述烫金纸背面涂布有背胶，依靠加热加压使PVC塑料微珠熔化与该背胶结合以实现烫金纸上金粉的转移。在烫金过程中，当需要进行多色套印时，则通过软垫的形状及位置的不同设置在烫金机上安置对应颜色的烫金纸，对待烫金部位各烫金一次。由于该过程采用软垫对待烫金部位进行烫金，因此丝印出来的立体图案每一个地方的每个弧线和凹凸不平的地方都能烫到，形成最终的产品立体烫金图案效果更好。

所制得的微珠装饰借用在承印物上炫闪的底色或图文，透过油墨和微珠，形成特殊的炫闪效果；再加上在微珠表面局部、多色烫金，可以低成本的做出类似钻石的效果，也可以局部形成高度为0.5-1mm的微珠装饰做成浮雕效果，同时微珠本身是不规则排列，其自身颗粒也比较小，不会出现像镶嵌钻石掉一、二粒就会影响整体效果的情况。

综上所述，本发明微珠装饰的制作方法利用UV油墨的光固快干性，对承印物的适应性，在镭射或金银卡纸、或普通纸张或塑料板材上烫金部位做炫闪的微珠印刷效果，该方法操作简单，能低成本的制作出新颖的炫闪效果。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种微珠装饰的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，提供第一网版、UV油墨、微珠及承印物；

步骤2，使用第一网版在承印物上印刷第一UV油墨层，形成预定的图案；

步骤3，将微珠均匀的撒在第一UV油墨层上；

步骤4，利用2mm-30mm厚的透明板材压在第一UV油墨层上的微珠表面至其形成一平面；

步骤5，将步骤4处理后的承印物连同透明板材一同放入紫外烘道处理；

步骤6，撤走透明板材并清理未粘附在承印物表面的多余微珠；

步骤7，提供第二网版，在承印物上附着的微珠上表面使用第二网版印刷第二UV油墨层，印后停放一边10秒钟以上；

步骤8，步骤7处理后的承印物放入紫外烘道固化；

步骤9，冷却定型，在承印物上形成微珠装饰；

所述承印物为金银卡纸、镭射卡纸及具有局部烫金效果的普通纸张或塑料片材；所述步骤2中在镭射卡纸、金银卡纸纸面上或普通纸张、塑料片材上烫金部位印刷第一UV油墨层；

所述第一UV油墨层的墨层厚度在0.1mm-0.4mm之间设置；印刷第一UV油墨层的油墨粘度在5000mPa·s-8000mPa·s之间设置；

所述第二UV油墨层的墨层厚度在0.1mm-0.5mm之间设置，印刷所述第二UV油墨层的油墨粘度在4000mPa·s-6000mPa·s之间设置；

还包括：步骤10，在微珠表面进行烫金处理；

所述步骤10中，当需要进行多色套印时，则制作每一种颜色对应的网版在微珠表面各丝印一次烫金浆，然后在烫金机上安置对应颜色的烫金纸，对在微珠表面的待烫金部位通过软垫用烫金机各烫金一次来实现多色套印烫金。

2.如权利要求1所述的微珠装饰的制作方法，其特征在于，所述微珠为0.1mm-1.0mm直径的玻璃微珠、塑料微珠、或金属微珠；所述UV油墨为透明或半透明UV油墨。

3.如权利要求1所述的微珠装饰的制作方法，其特征在于，所述第一网版网目设置范围为40-120T；该第一网版已进行晒版处理，晒厚板处理时，涂布的感光胶厚度设置范围为0.1-0.4mm。

4.如权利要求1所述的微珠装饰的制作方法，其特征在于，所述透明板材为亚克力板或玻璃板。

5.如权利要求1所述的微珠装饰的制作方法，其特征在于，所述紫外烘道使用UV灯对UV油墨进行照射固化。

6.如权利要求1所述的微珠装饰的制作方法，其特征在于，所述微珠为PVC塑料微珠，在微珠表面进行烫金处理时不丝印烫金浆，通过软垫直接用烫金机在微珠表面进行烫金。