CN102951127B - 轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法检修方法,可有效解动车组轮对组装检修作业,同时也解决了目前既有的检修方式存在的问题,解决CRH1、CRH2、CRH3、CRH5型车检修兼容问题,有效提高动车组轮对的检修质量、效率和成本。本发明的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,包括控制***,与所述控制***相连的轮对油漆***、车轮镟削***、轮对动平衡***、轮对与轴承同温存放***、轴颈测量***、轴承内孔测量***、轴承压装***、轴端螺母组装***、齿轮联轴器安装***、轴箱组装***和轮对跑合试验***。
Description
技术领域
本发明涉及一种机车检修***及其检修方法,尤其是一种轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法。
背景技术
轮对是动车组最关键的部件,为确保动车组在高速运行过程中的安全性,需要定期对轮对进行组装检修,而轮对组装检修质量的好坏直接影响着动车组在安全性和适应性。
轮对组装检修时进行轮对油漆、车轮镟削、轮对动平衡、轴颈测量、轴承压装、轴端螺母组装、齿轮联轴器安装、轴箱组装、轮对跑合试验等主要作业,该发明也是对上述修理、测量、组装、试验等作业方法的合理排布和技术集成。由于动车组轮对轴箱、轴承、齿轮箱、车轴、车轮、制动盘等部件同现有的机车、普速客车、货车、地铁轮对均有相似处,但也有较大的差异,如动车组的轴箱类似于普速客车、轴承类似于货车、齿轮箱类似于地铁、车轮和制动盘类似于机车,而动车组的修理标准、组装工艺、试验内容又是独特的,因此,动车组的轮对如同各类轮对的特征组合体,同时又具有自身的特征。但目前机车、普速客车、货车、地铁轮对的检修方式又存在着天壤之别,同时,既有的检修方式又存在着以下问题:
(1)用定位修或人工控制的流水线、布局无序、工艺流程粗放。
(2)检修数据人工记录,人为误差大、无法实现工位间数据自动化,检修无序、可控性差,极易简化修、违法修、漏修等。
(3)物流形式采用人工搬运,劳动强度大、效率低、安全系数低。
(4)检修数据管理仍然是传统的纸质化资料存档,易遗失、遗漏、破损,不易归档长期保存。
(5)检修效率低、检修质量差,无法满足目前业内高效、高质、数据自动化的需求。
发明内容
本发明提供了一种轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,可有效解动车组轮对组装检修作业,同时也解决了目前既有的检修方式存在的问题,解决CRH1、CRH2、CRH3、CRH5型车检修兼容问题,有效提高动车组轮对的检修质量、效率和成本。
实现本发明目的之一的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,包括控制***,与所述控制***相连的:
轮对油漆***,用于轮对车轴和车轮局部的喷漆和烘干作业;
车轮镟削***,用于对磨耗的车轮进行切削作业;
轮对动平衡***,用于加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业;
轮对与轴承同温存放***,用于轮对与轴承在同一温度存放;
轴颈测量***,用于轴颈尺寸的测量作业;
轴承内孔测量***,用于轴承内径尺寸的测量作业;
轴承压装***,用于轴颈轴承的压装作业;
轴端螺母组装***,用于轴端螺母的组装作业;
齿轮联轴器安装***,用于齿轮联轴器的安装作业;
轴箱组装***,用于轮对轴箱的组装作业;
轮对跑合试验***,对于轮对组装后进行跑合,测试轮对轴承的振动和温升的变化。
所述轮对油漆***、车轮镟削***、轮对动平衡***、轮对与轴承同温存放***、轴颈测量***、轴承内孔测量***、轴承压装***、轴端螺母组装***、齿轮联轴器安装***、轴箱组装***和轮对跑合试验***分别连接有一个读卡器。
所述的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法还包括一主交换机,分别与所述轮对油漆***、车轮镟削***、轮对动平衡***、轮对与轴承同温存放***、轴颈测量***、轴承内孔测量***、轴承压装***、轴端螺母组装***、齿轮联轴器安装***、轴箱组装***和轮对跑合试验***相连。
实现本发明目的之二的动车组轮对组装检修方法,包括如下步骤:
(1)轮对油漆:对轮对车轴及其它局部分别喷涂底漆-烘干-面漆-烘干。主要由油漆间、及烘干间、内部物流智能输送线实现作业过程;
(2)车轮镟削:对磨耗的车轮进行踏面和轮缘的切削作业,满足同轮的轮径差的工艺要求,对制动盘磨耗部分进行切削作业,满足制动盘工艺要求;制动盘切削、踏面加工加工超过规定限度的制动盘摩擦面并按照LM——A型标准对车轮进行切削加工;
(3)轮对动平衡测试:对加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业,采用计算机控制、变频驱动***进行轮对的动态检测,最大不平衡值<50g.m;
(4)轮对与轴承同温存放:轮对与轴承在工艺要求的同温间内存放8小时以后进行轮对轴颈的测量和轴承内径的测量,保证轮对与轴承测量值的精准度;
(5)轴颈测量:对轴颈外径的测量,为选配最佳压装过盈量的轴承提供数据依据;
(6)轴承内孔测量:对轴承内径的测量,为选配最佳压装过盈量的轮对提供数据依据;
(7)轴承压装:以轮对中心孔定位方式,调节压装力进行压装,压装过程生成压装曲线以保证压装质量;
(8)轴端螺母组装:对于CRH2轴端螺母采用固定设备对轮对进行定位、固定,电动冲击方式组装;对于CRH1、CRH3、CRH5采用移动式风动冲击方式组装;
(9)齿轮联轴器安装:对CRH1型动车联轴节齿轮的组装,通过轴向和径向分别加压完成组装;CRH2则通过热装的方式完成;
(10)轴箱组装:通过360度转动臂、平衡器和滑动小车配合作用下完成工件的运转和组装作业;
(11)轮对跑合试验:对CRH1、CRH2、CRH3轮对进行空载跑合试验,对CRH5轮对进行负载跑合试验,测试轮对轴承的振动和温升的变化。
本发明的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法的有益效果如下:
(1)***集成,将各分散的工位进行合理布局形成一条流水线,检修工艺采用流水作业方式。
(2)中央控制***与各工位构成局域网实现数据互递,工件自动识别、数据与工件一一对应,中央控制***依据已完成的作业情况职能指导本工位检修,实现数据自动化、检修智能化程序化。
(3)工位间的物流采用自动输送方式,输送的时序统一由中央控制***控制,实现有序可控。降低操作者劳动强度、智能化物流实现工位间的连锁互控,职能、自动、高效。
(4)中央控制***集中管理检修数据,数字化数据可实现互联网共享。
(5)检修流水化、智能化、物流职能自动化,实现检修高效、高质、智能化。
附图说明
图1为本发明轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示,本发明的动车组车轴检修***,包括控制***,与所述控制***相连的包括控制***,与所述控制***相连的:
轮对油漆***,用于轮对车轴和车轮局部的喷漆和烘干作业;
车轮镟削***,用于对磨耗的车轮进行切削作业;
轮对动平衡***,用于加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业;
轮对与轴承同温存放***,用于轮对与轴承在同一温度存放;
轴颈测量***,用于轴颈尺寸的测量作业;
轴承内孔测量***,用于轴承内径尺寸的测量作业;
轴承压装***,用于轴颈轴承的压装作业;
轴端螺母组装***,用于轴端螺母的组装作业;
齿轮联轴器安装***,用于齿轮联轴器的安装作业;
轴箱组装***,用于轮对轴箱的组装作业;
轮对跑合试验***,对于轮对组装后进行跑合,测试轮对轴承的振动和温升的变化;
上述检修***分别连接有一个读卡器。所述的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法还包括一主交换机,分别与上述检修***相连。
本发明的动车组车轮检修***的工作原理如下:
1、轮对油漆***
对轮对车轴及其它局部分别喷涂底漆-烘干-面漆-烘干。主要由油漆间、及烘干间、内部物流智能输送线实现作业过程。
喷漆烘干后检查轮对:
CRH2轮对内侧距任三点测量均须在1353+2-1mm范围。车轮内侧面端面跳动不超过0.6mm;踏面径向跳动不超过0.2mm(可用车床检测,暂行规程有此技术规定,此次未作检查);轮缘厚度不小于30mm;
2、车轮镟削***
对磨耗的车轮进行踏面和轮缘的切削作业,满足同轮的轮径差的工艺要求,对制动盘磨耗部分进行切削作业,满足制动盘工艺要求;制动盘切削、踏面加工加工超过规定限度的制动盘摩擦面并按照LM——A型标准对车轮进行切削加工。
CRH2镟修后参数:
同一轮对车轮直径差不大于0.2mm;
同一个转向架车轮直径差不大于4mm;
同一辆车车轮直径差不大于10mm;
同一车辆单元(同一列车)车轮直径差不大于40mm;
车轮内侧面端面跳动不超过0.6mm;踏面径向跳动不超过0.2mm;轮缘厚度不小于30mm;
3、轮对动平衡***
对加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业,采用工业控制计算机控制、变频驱动***进行轮对的动态检测,最大不平衡值<50g.m。
4、轮对与轴承同温存放***
轮对与轴承在工艺要求的同温间内存放8小时以后进行轮对轴颈的测量和轴承内径的测量,保证轮对与轴承测量值的精准度;其中,轴承的存放通过立体存放库来实现;
5、轴颈测量***
对轴颈外径的测量,为选配最佳压装过盈量的轴承提供数据依据;
6、轴承内孔测量***
对轴承内径的测量,为选配最佳压装过盈量的轮对提供数据依据;
7、轴承压装***
采用整体龙门框架,床身、支座采用箱型截面钢结构件组成门整体式焊接结构,保证压装的强度。以轮对中心孔定位方式以兼容各型动车轮对,压装力可调节,需适用于一端压装的情况,压装过程生成压装曲线以保证压装质量。
CRH2型车更换整体轴承时推荐的压装力为80kN~220kN,轴承压装终止压力350kN。轴承压装后检查轴承轴向间隙(0.15~0.62)mm。
8、轴端螺母组装***
采用风动和电动冲击两种形式。CRH2轴端螺母扭力矩大,采用固定设备对轮对进行定位、固定,电动冲击方式组装;CRH1、CRH3、CRH51轴端螺母扭力矩小,采用移动式风动冲击方式组装。
CRH2安装轴端螺母M120×4,其安装扭矩为1960N·m~2940N·m;安装轴端压板,其铰制孔螺栓M12扭力为49N.m。CRH1\3轴端螺栓安装扭矩为110N.m。
9、齿轮联轴器安装***
对CRH1型动车联轴节齿轮的组装,通过轴向和径向分别加压完成组装。该装置由活动小车、组装及保护工装、液压***等组成。活动小车用作组装保护工装的安装机架,及整个组装装置的移动走行;组装保护工装进行联轴节的组装,并在组装时做安全保护,防止联轴器小齿轮在高压油的作用下突然飞出;;首先,增加径向压力,直至压力不能增加为止,这相当于600bar。然后,通过手动泵引入轴向力。如果轴向力超过50kN(≈150bar),然后再径向压力,每级加压大约200bar,直至不能增压。在增压期间,观察各级间暂停至少2分钟。再次通过手动泵引入轴向力,以便毂圈轴向移动,确保不超过最大力80kN(≈250bar)。以这种方式,继续相关分级操作增加径向压力,接着引入轴向力,直至完全压入配合位置。
CRH2采用热装工艺:将电感应加热器设置的预定加热温度(室温110度-120度,最高允许150度)加热完小齿轮后人工将其放入主轴(戴棉手套),用力猛推将小齿轮安装到位,然后用工具将键敲入到位。冷却后测量小齿轮端面与齿轮轴锥度端面的尺寸,0.80mm-1.10mm为合格。
10、轴箱组装***
轴主要用于动车组CHR2、CRH3轮对轴箱的组装,通过360度转动臂、平衡器和滑动小车配合作用下完成工件的运转和组装作业;
组装过程中交叉紧固后盖,扭矩为196N.m,再紧固后盖1、2之间的连接螺栓M12×40,扭矩为42N.m,紧固后用水泵钳折曲舌形垫圈,并用铁丝对螺栓M20×55进行防松。
11、轮对跑合试验***
对组装后进行跑合试验,CRH1、CRH2、CRH3轮对进行空载跑合试验,CRH5轮对进行负载跑合试验,测试轮对轴承的振动和温升的变化。
12、物流设备
轮对智能输送车进行轮对的长距离输送,走行路径设置在轮对下方,可以穿行于动轮和拖轮,控制方式为远程无线式,不仅大大的提高了工作效率,而且减少了人工作业强度,实现了检修物流的自动化。解决了动力轮对由于齿轮箱的作用阻力较大惯性较小,人力推送难度大,而且能造成轮对间的碰撞;
轮对拨轮挡轮器进行工位间轮对的传递作业,设备同上下工序设备进行联锁互控,即下工位在工作状态时进行轮对的挡轮,需要进行检修送料时进行拨轮,实现了检修过程中人员、设备、工件的安全生产。
13、控制***
对轮对组成部件的修理、测量、组装、试验等工艺过程进行管理控制。通过控制***将物流输送、检修设备有机联系起来,确保设备之间、设备和物流输送之间的联控互锁,节奏合拍、物流顺畅、安全高效。实现检修设备数据的互联、互传、互访、互控;实现设备检修数据微机化建档存储管理、检修结果可追溯和查询统计;实现根据上几道工序检修结果指导后续相应工位的检修。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神前提下,本领域普通工程技术人员对本发明技术方案做出的各种变形和改进,均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (4)
1.一种轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,包括控制***,与所述控制***相连的,
轮对油漆***,用于轮对车轴和车轮局部的喷漆和烘干作业;
车轮镟削***,用于对磨耗的车轮进行切削作业;
轮对动平衡***,用于加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业;
轮对与轴承同温存放***,用于轮对与轴承在同一温度存放;
轴颈测量***,用于轴颈尺寸的测量作业;
轴承内孔测量***,用于轴承内径尺寸的测量作业;
轴承压装***,用于轴颈轴承的压装作业;
轴端螺母组装***,用于轴端螺母的组装作业;
齿轮联轴器安装***,用于齿轮联轴器的安装作业;
轴箱组装***,用于轮对轴箱的组装作业;
轮对跑合试验***,对于轮对组装后进行跑合,测试轮对轴承的振动和温升的变化,检验轴承、齿轮箱、车轮的组装质量。
2.根据权利要求1所述的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,其特征在于:所述轮对油漆***、车轮镟削***、轮对动平衡***、轮对与轴承同温存放***、轴颈测量***、轴承内孔测量***、轴承压装***、轴端螺母组装***、齿轮联轴器安装***、轴箱组装***和轮对跑合试验***分别连接有一个读卡器。
3.根据权利要求1或2所述的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法,其特征在于:所述的轨道交通机车车辆轮对组装检修***集成方法还包 括一主交换机,分别与所述轮对油漆***、车轮镟削***、轮对动平衡***、轮对与轴承同温存放***、轴颈测量***、轴承内孔测量***、轴承压装***、轴端螺母组装***、齿轮联轴器安装***、轴箱组装***和轮对跑合试验***相连。
4.一种动车组轮对组装检修方法,包括如下步骤:
(1)轮对油漆:对轮对车轴及其它局部分别喷涂底漆-烘干-面漆-烘干,主要由油漆间、及烘干间、内部物流智能输送线实现作业过程;
(2)车轮镟削:对磨耗的车轮进行踏面和轮缘的切削作业,满足同轮的轮径差的工艺要求,对制动盘磨耗部分进行切削作业,满足制动盘工艺要求;制动盘切削、踏面加工加工超过规定限度的制动盘摩擦面并按照LM——A型标准对车轮进行切削加工;
(3)轮对动平衡测试:对加工后或重新压装车轮后的轮对进行动平衡测试作业,采用计算机控制、变频驱动***进行轮对的动态检测,最大不平衡值<50g.m;
(4)轮对与轴承同温存放:轮对与轴承在工艺要求的同温间内存放8小时以后进行轮对轴颈的测量和轴承内径的测量,保证轮对与轴承测量值的精准度;
(5)轴颈测量:对轴颈外径的测量,为选配最佳压装过盈量的轴承提供数据依据;
(6)轴承内孔测量:对轴承内径的测量,为选配最佳压装过盈量的轮对提供数据依据;
(7)轴承压装:以轮对中心孔定位方式,调节压装力进行压装,压装过程生成压装曲线以保证压装质量;
(8)轴端螺母组装:对于CRH2轴端螺母扭力矩大采用固定设备对轮对 进行定位、固定,电动冲击方式组装;对于CRH1、CRH3、CRH5轴端螺母扭力矩小,采用移动式风动冲击方式组装;
(9)齿轮联轴器安装:对CRH1型动车联轴节齿轮的组装,通过轴向和径向分别加压完成组装;
(10)轴箱组装:通过360度转动臂、平衡器和滑动小车配合作用下完成工件的运转和组装作业;
(11)轮对跑合试验:对CRH1、CRH2、CRH3轮对进行空载跑合试验,对CRH5轮对进行负载跑合试验,测试轮对轴承的振动和温升的变化。
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PB01 | Publication | ||
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