CN102941612A - 一种制造重组竹木装饰材的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制造重组竹木装饰材的方法，首先对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为单板，再对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理，然后用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理，最后进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理，制造出具有斑纹装饰效果、密度较低、尺寸稳定性好和横向结合强度高的新型重组竹木装饰材，在重组竹木装饰材制造过程中，炭化杨木单板条与本色竹束均匀混杂，通过该方法生产的重组竹木装饰材能被广泛用于地板、室内外装饰材料及工程结构材的制造，实用性强，具有较强的推广与应用价值。

Description

一种制造重组竹木装饰材的方法
技术领域
本发明属于装饰材料制造技术领域，尤其涉及一种制造重组竹木装饰材的方法。
背景技术
我国竹林面积、蓄积量、竹业产值均居世界首位，现有竹林面积约720万hm2，其中毛竹约占70％。目前，重组竹是我国最主要的竹类制品，被广泛应用于地板、家具制造领域。
现有重组竹存在着颜色单一(主要为本色和炭化色)，在过干环境条件使用时易开裂，在湿度过大环境中使用时表面易起皱，在湿度变化较大环境下使用时易变形四大缺陷，造成这种缺陷的原因主要是：1)竹材本身颜色单一，且皆纹理通直，没有木材所具有的颜色和纹理多样性；2)竹材硬度过大，在压缩成型过程中，为保证重组竹具有足够的密实度，需要很大的压力，使得重组竹密度过大，且密度分布均匀性差；3)构成竹材的维管束和基本组织皆为纵向排列，横向组织少，横向强度小，在使用环境下容易产生横向裂纹。
发明内容
本发明的目的在于提供，旨在解决现有重组竹颜色单一、密度过大，横向强度低，在使用过程中容易产生开裂、起皱和变形缺陷的问题。
本发明提供了一种制造重组竹木装饰材的方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为杨木单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理；
步骤二，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理；
步骤三，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理。
进一步，步骤一中，对竹束进行疏解处理的实现方法为：
采用竹材碾压设备将毛竹疏解为长度1000-2000mm，宽度为10-50mm的竹束，疏解后的竹束横向不断裂，纵向松散且相互粘连；
采用常规窑干或网带式干燥方法将本色竹束干燥至含水率为6-15％。
进一步，步骤一中，将杨树原木旋切为单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理的实现方法为：
采用弦切机将长度为1000-2000mm的杨树原木加工成厚度为0.5-3.0mm的弦切杨木单板；
将弦切杨木单板叠放整齐，装进材车后直接送入高温高压处理罐内，用锅炉供给的饱和水蒸汽对弦切杨木单板进行炭化处理，将处理罐内水蒸气的压力控制在0.3-0.5MPa之间，炭化处理1-4小时，将杨木单板炭化为咖啡色；
采用常规窑干、网带式干燥或气干方法将炭化杨木单板干燥到含水率为6-15％；
利用杨木单板剪切机沿着杨木单板的纵向顺纹剪切，将杨木单板剪切成宽度为10-50mm的杨木单板条。
进一步，步骤二中，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理的实现方法为：
对竹束和杨木单板条进行浸胶处理时，浸渍处理液采用固体含量为20-45％的酚醛树脂，在常温常压下浸渍，浸渍时间为1-20min；
采用常规窑干或网带式干燥方法对浸胶竹束和杨木单板条进行干燥处理，将其含水率干燥到6-12％，干燥过程中，干燥介质的温度控制在75℃以内。
进一步，步骤三中，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理的实现方法为：
将干燥后的浸胶杨木单板条和本色竹束沿同一方向放入带有锁紧装置的模具中，用冷压模压机对其进行冷压定型，板坯目标密度控制在0.60-0.90g/cm3，压缩到设定目标密度后，用钢板和销钉锁紧模具，防止板坯反弹回复，杨木单板条质量占板坯总质量的10％-80％；
组坯时，炭化杨木单板条与本色竹束尽可能均匀混杂，压缩到目标密度后，板坯的长度等于杨木单板条或竹束的长度，板坯宽度在100-400mm间，板坯厚度在100-500mm间；
将杨木单板条与竹束混合板坯连同模具一同送入隧道式加热固化设备，加热固化设备的温度控制在120-160℃，固化处理时间为6-16小时；
加热固化完成后，将混合板坯连同模具置于室内陈放12-24小时，待板坯完全冷却后，采用拆模机将模具与固化后的重组竹木方分离；
将固化后的重组竹木方密堆存放，进行平衡处理，存放时间控制在10-30天，减小板坯内的热、湿应力；
重组竹木方纵横裁边，采用多片锯或框锯沿厚度方向将重组竹木方剖分为厚度为10-30mm的重组竹木锯材。
本发明提供的制造重组竹木装饰材的方法，首先对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为单板，再对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理，然后用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理，最后进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理，制造出具有斑纹装饰效果、密度较低、尺寸稳定性好和横向结合强度高的新型重组竹木装饰材，在重组竹木装饰材制造过程中，炭化杨木单板条与本色竹束均匀混杂，通过该方法生产的重组竹木装饰材能被广泛用于地板、室内外装饰材料及工程结构材的制造，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
附图说明
图1是本发明实施例提供的制造重组竹木装饰材的方法的实现流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1示出了本发明实施例提供的制造重组竹木装饰材的方法的实现流程。该方法包括以下步骤：
步骤S101，对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理；
步骤S102，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理；
步骤S103，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理。
在本发明实施例中，步骤S101中，对竹束进行疏解处理的实现方法为：
采用竹材碾压设备将毛竹疏解为长度1000-2000mm，宽度为10-50mm的竹束，疏解后的竹束横向不断裂，纵向松散且相互粘连；
采用常规窑干或网带式干燥方法将本色竹束干燥至含水率为6-15％。
在本发明实施例中，步骤S101中，将杨树原木旋切为单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理的实现方法为：
采用弦切机将长度为1000-2000mm的杨树原木加工成厚度为0.5-3.0mm的弦切杨木单板；
将弦切杨木单板叠放整齐，装进材车后直接送入高温高压处理罐内，用锅炉供给的饱和水蒸汽对弦切杨木单板进行炭化处理，将处理罐内水蒸气的压力控制在0.3-0.5MPa之间，炭化处理1-4小时，将杨木单板炭化为咖啡色；
采用常规窑干、网带式干燥或气干方法将炭化杨木单板干燥到含水率为6-15％；
利用杨木单板剪切机沿着杨木单板的纵向顺纹剪切，将杨木单板剪切成宽度为10-50mm的杨木单板条。
在本发明实施例中，步骤S102中，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理的实现方法为：
对竹束和杨木单板条进行浸胶处理时，浸渍处理液采用固体含量为20-45％的酚醛树脂，在常温常压下浸渍，浸渍时间为1-20min；
采用常规窑干或网带式干燥方法对浸胶竹束和杨木单板条进行干燥处理，将其含水率干燥到6-12％，干燥过程中，干燥介质的温度控制在75℃以内。
在本发明实施例中，步骤S103中，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理的实现方法为：
将干燥后的浸胶杨木单板条和本色竹束沿同一方向放入带有锁紧装置的模具中，用冷压模压机对其进行冷压定型，板坯目标密度控制在0.60-0.90g/cm3，压缩到设定目标密度后，用钢板和销钉锁紧模具，防止板坯反弹回复，杨木单板条质量占板坯总质量的10％-80％；
组坯时，炭化杨木单板条与本色竹束尽可能均匀混杂，压缩到目标密度后，板坯的长度等于杨木单板条或竹束的长度，板坯宽度在100-400mm间，板坯厚度在100-500mm间；
将杨木单板条与竹束混合板坯连同模具一同送入隧道式加热固化设备，加热固化设备的温度控制在120-160℃，固化处理时间为6-16小时；
加热固化完成后，将混合板坯连同模具置于室内陈放12-24小时，待板坯完全冷却后，采用拆模机将模具与固化后的重组竹木方分离；
将固化后的重组竹木方密堆存放，进行平衡处理，存放时间控制在10-30天，减小板坯内的热、湿应力；
重组竹木方纵横裁边，采用多片锯或框锯沿厚度方向将重组竹木方剖分为厚度为10-30mm的重组竹木锯材。
以下参照附图1，对本发明实施例提供的制造重组竹木装饰材的方法的流程作进一步详细描述。
实施例1：
(1)采用竹材碾压设备将毛竹疏解为长度1000mm，宽度为20mm的竹束。再采用常规窑干方法将本色竹束干燥至含水率为10％；
(2)采用弦切机将长度为1000mm的杨树原木加工成厚度为2.0mm的弦切单板，将弦切单板叠放整齐，装上材车后直接送入高温高压处理罐内，用锅炉供给的饱和水蒸汽对弦切杨木单板进行炭化处理，将处理罐内水蒸气的压力控制在0.35MPa，炭化处理2.5小时，将单板炭化为咖啡色；
(3)用网带式干燥机将炭化杨木单板干燥到含水率为12％，再利用单板剪切机沿着单板的纵向顺纹剪切，将杨木单板剪切成宽度为20mm的单板条；
(4)对竹束和单板条进行浸胶处理，浸渍处理液采用固体含量为25％的酚醛树脂，在常温常压下浸渍，浸渍时间为10min；
(5)采用网带式干燥机对浸胶竹束和单板条进行干燥处理，将其含水率干燥到10％，干燥过程中，干燥介质的温度控制在70℃；
(6)称取31.5千克的浸胶单板条和浸胶竹束，其中浸胶单板条16.5千克，浸胶竹束15千克，将单板条与竹束尽可能地均匀混杂，再将其沿同一方向放入带有锁紧装置的模具中，用冷压模压机对其进行冷压定型，板坯目标密度控制在0.70g/cm3，压缩到设定目标密度后，用钢板和销钉锁紧模具，防止板坯反弹回复，压缩后板坯的尺寸为：1.0m(长)×0.15m(宽)×0.30m(厚)；
(7)将单板条与竹束混合板坯连同模具一同送入隧道式加热固化设备，加热固化设备的温度控制在140℃，固化处理时间为12小时；
(8)加热固化完成后，将混合板坯连同模具置于室内陈放16小时，待板坯完全冷却后，采用拆模机将模具与固化后的重组竹木方分离；
(9)将固化后的重组竹木方密堆存放，进行平衡处理，存放14天，减小板坯内的热、湿应力；
(10)重组竹木方纵横裁边；
(11)采用多片锯或框锯沿厚度方向将重组竹木方剖分为厚度为15mm的重组竹木锯材。
实施例2：
(1)采用竹材碾压设备将毛竹疏解为长度1920mm，宽度为25mm的竹束，再采用常规窑干方法将本色竹束干燥至含水率为12％；
(2)采用弦切机将长度为1920mm的杨树原木加工成厚度为2.5mm的弦切单板，将弦切单板叠放整齐，装上材车后直接送入高温高压处理罐内，用锅炉供给的饱和水蒸汽对弦切杨木单板进行炭化处理，将处理罐内水蒸气的压力控制在0.4MPa，炭化处理1.5小时，将单板炭化为咖啡色；
(3)采用常规窑干方法将炭化杨木单板干燥到含水率为10％，再利用单板剪切机沿着单板的纵向顺纹剪切，将杨木单板剪成宽度为25mm的单板条；
(4)对竹束和单板条进行浸胶处理，浸渍处理液采用固体含量为30％的酚醛树脂，在常温常压下浸渍，浸渍时间为8min；
(5)采用常规窑干方法对浸胶竹束和单板条进行干燥处理，将其含水率干燥到8％，干燥过程中，干燥介质的温度控制在65℃以内；
(6)称取64.8千克的浸胶单板条和浸胶竹束，其中浸胶单板条26.80千克，浸胶竹束38千克，将单板条与竹束尽可能地均匀混杂，再将其沿同一方向放入带有锁紧装置的模具中，用冷压模压机对其进行冷压定型，板坯目标密度控制在0.75g/cm3，压缩到设定目标密度后，用钢板和销钉锁紧模具，防止板坯反弹回复，压缩后板坯的尺寸为：1.92m(长)×0.15m(宽)×0.30m(厚)；
(7)将单板条与竹束混合板坯连同模具一同送入隧道式加热固化设备，加热固化设备的温度控制在130℃，固化处理时间为14小时；
(8)加热固化完成后，将混合板坯连同模具置于室内陈放20小时，待板坯完全冷却后，采用拆模机将模具与固化后的重组竹木方分离；
(9)将固化后的重组竹木方密堆存放，进行平衡处理，存放时间控制在20天，减小板坯内的热、湿应力；
(10)重组竹木方纵横裁边；
(11)采用多片锯或框锯沿厚度方向将重组竹木方剖分为厚度为20mm的重组竹木锯材。
杨树是我国最主要的三大速生人工林树种之一，杨树木材具有材质松软、硬度小、强度与密度低等特点。在重组竹的生产过程中，采用材质松软、硬度小、硬度低的炭化杨木杨木单板条代替部分疏解本色竹束，可以在保证重组竹具有足够密实度的前提下，降低重组竹密度、提高其横向强度和尺寸稳定性，有效缓解重组竹在使用过程中开裂、起皱和变形缺陷的出现，并使其具有斑纹状花纹，改善其装饰性能。从而提高重组竹品质，实现竹材和低等级杨木资源的高质化利用。
本发明克服了现有重组竹存在着颜色单一、密度过大，横向强度低，在使用过程中容易产生开裂、起皱和变形的缺陷。采用材质较软、密度低、硬度小的炭化杨木单板条与本色竹束进行顺纹混杂组坯，能在保持重组竹具有足够密实度的前提下，降低重组竹密度、提高其横向强度和尺寸稳定性，有效缓解重组竹在使用过程中开裂、起皱和变形缺陷的出现，并使其具有斑纹状花纹，改善了装饰性能，提高了产品附加值。
采用本实施例生产的重组竹木装饰材可用作地板、室内外装饰材料及工程结构材的制造。
本发明实施例提供的制造重组竹木装饰材的方法，首先对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为单板，再对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理，然后用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理，最后进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理，制造出具有斑纹装饰效果、密度较低、尺寸稳定性好和横向结合强度高的新型重组竹木装饰材，在重组竹木装饰材制造过程中，炭化杨木单板条与本色竹束均匀混杂，通过该方法生产的重组竹木装饰材能被广泛用于地板、室内外装饰材料及工程结构材的制造，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种制造重组竹木装饰材的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一，对竹束进行疏解处理，同时将杨树原木旋切为单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理；
步骤二，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理；
步骤三，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板条进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤一中，对竹束进行疏解处理的实现方法为：
采用竹材碾压设备将毛竹疏解为长度1000-2000mm，宽度为10-50mm的竹束，疏解后的竹束横向不断裂，纵向松散且相互粘连；
采用常规窑干或网带式干燥方法将本色竹束干燥至含水率为6-15％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤一中，将杨树原木旋切为单板，并对杨木单板进行炭化、干燥和剪切处理的实现方法为：
采用弦切机将长度为1000-2000mm的杨树原木加工成厚度为0.5-3.0mm的弦切杨木单板；
将弦切杨木单板叠放整齐，装进材车后直接送入高温高压处理罐内，用锅炉供给的饱和水蒸汽对弦切杨木单板进行炭化处理，将处理罐内水蒸气的压力控制在0.3-0.5MPa之间，炭化处理1-4小时，将杨木单板炭化为咖啡色；
采用常规窑干、网带式干燥或气干方法将炭化杨木单板干燥到含水率为6-15％；
利用杨木单板剪切机沿着杨木单板的纵向顺纹剪切，将杨木单板剪切成宽度为10-50mm的单板条。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤二中，用酚醛树脂对竹束及杨木单板进行浸胶和二次干燥处理的实现方法为：
对竹束和杨木单板条进行浸胶处理时，浸渍处理液采用固体含量为20-45％的酚醛树脂，在常温常压下浸渍，浸渍时间为1-20min；
采用常规窑干或网带式干燥方法对浸胶竹束和杨木单板条进行干燥处理，将其含水率干燥到6-12％，干燥过程中，干燥介质的温度控制在75℃以内。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤三中，对浸胶和二次干燥处理后的竹束及杨木单板进行冷压定型、加热固化、平衡调制与后期修整处理的实现方法为：
将干燥后的浸胶杨木单板条和本色竹束沿同一方向放入带有锁紧装置的模具中，用冷压模压机对其进行冷压定型，板坯目标密度控制在0.60-0.90g/cm3，压缩到设定目标密度后，用钢板和销钉锁紧模具，防止板坯反弹回复，杨木单板条质量占板坯总质量的10％-80％；
组坯时，炭化杨木单板条与本色竹束尽可能均匀混杂，压缩到目标密度后，板坯的长度等于杨木单板条或竹束的长度，板坯宽度在100-400mm间，板坯厚度在100-500mm间；
将杨木单板条与竹束混合板坯连同模具一同送入隧道式加热固化设备，加热固化设备的温度控制在120-160℃，固化处理时间为6-16小时；
加热固化完成后，将混合板坯连同模具置于室内陈放12-24小时，待板坯完全冷却后，采用拆模机将模具与固化后的重组竹木方分离；
将固化后的重组竹木方密堆存放，进行平衡处理，存放时间控制在10-30天，减小板坯内的热、湿应力；
重组竹木方纵横裁边，采用多片锯或框锯沿厚度方向将重组竹木方剖分为厚度为10-30mm的重组竹木锯材。
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