CN102931510B - 插孔接触件及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高接触高弹性插孔接触件的结构及其制造方法。该插孔接触件用于插装于插件的插孔孔套中，包括一体成型的金属片卷成的筒状体，该筒状体包括若干个与插件的插孔孔套内壁接触的外棱，及连接于外棱之间的连接壁，其中连接壁设有内凸的弧形，该连接壁开设有若干个槽，槽的开设方向垂直于外棱的方向，槽是等间距分布的。该插孔接触件具有高接触性、高弹性，且该插孔接触件通大电流能力较好、结构简单，制造方法简单且制造成本较低。
Description
技术领域
本发明涉及一种新型插孔接触件，尤其涉及一种高接触高弹性插孔接触件的结构及其制造方法，用于电源通载和信号的导通连接领域。
背景技术
现有电连接器接触件的插孔主要采用弹片或簧片结构，其中比较典型的结构如采用簧片收腰的冠簧插孔，以及采用冲压簧片扭曲，两头压装成型的插孔。
目前的冠簧插孔接触件是将弹性金属片冲压分割成若干条连接于上下两端的栅条，然后卷圈并将其中部收腰使每一根金属条在中部弯曲向轴心收缩、形成上下两头大、中间小的结构。这种结构的冠簧插孔在其弹性金属条收腰处内表面与插针表面接触，因为受结构限制不能均匀地较稳定地与插针接触，导致插拔力较大、接触面积少，接触性能低等缺点。
后一种技术制作的插孔，虽然具有较高的接触性能，但其套接方法接触电阻大、耐拉力差，前后套极容易受拉力从压点脱离，造成衔接故障和事故；结构复杂、组合零件较多，体积无法进一步缩小，不利于向小型化、密集化发展；加工工艺复杂，精度要求高，导致产品合格率低，成本提高；弹片在限定的空间内不可能很粗，使得每根弹片难以承受较大的电流冲击；使用过程中的“断丝”现象无法解决。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种插孔接触件及其制造方法，该插孔接触件具有高接触高弹性，且该接触件通大电流能力较好、结构简单，制造方法简单且制造成本较低。
为实现上述目的，本发明提供了一种插孔接触件，用于插装于插件的插孔孔套中，包括一体成型的金属片卷成的筒状体，其特殊之处在于，所述筒状体包括若干个与孔套内壁接触的外棱，及连接于外棱之间的连接壁，其中连接壁设有内凸的弧形。
进一步地，筒状体的金属片两侧边对接的缝隙设于外棱处。
进一步地，在所述连接壁上开设有平行的槽，所述槽将连接壁分隔形成若干条连接于相邻外棱的栅条。
进一步地，所述槽的开设方向垂直于所述外棱的方向，且两个外棱间的槽是等间距分布的。
进一步地，所述筒状体的横向截面为类似四边形或六边形。
本发明还提供了一种插孔接触件的制造方法，包括以下步骤：
a）金属片经冲压落料成型；
b）将金属片的两侧边对接卷成筒状，两侧边间形成缝隙；
c）将筒状体成形：形成带有与插件的插孔孔套内壁接触的外棱和连接于外棱之间的连接壁，使连接壁具有向筒状体中心轴内凸的弧形；
进一步地，所述步骤a）时，还开设有若干行平行的槽，所述槽开设于步骤c）所述的连接壁上。
进一步地，所述槽的开设方向垂直于所述外棱的方向，每一行的槽是等间距分布的。
进一步地，还包括将成形的筒状体经热工艺固定成形步骤，以防止变形。
本发明的优点在于，设计结构简单，插拔操作方便，使用时不仅具有高接触面积，接触低电阻连接，而且比同样规格的插孔结构更加紧凑，可以在较大适用范围内制作的不同孔径大小的插孔，并能通载更高电流及信号，能很好满足当今世界日益要求高可靠，高接触，高电流通载且越低制造成本的连接器市场，而且生产工艺简单，制作成本相对较低，有利于成批生产。
附图说明
图1是本发明实施例1的插孔接触件的结构示意图。
图2是图1的横向截面示意图。
图3是本发明实施例1的插孔接触件使用装配关系图。
图4是插孔接触件装配后的横向截面示意图。
图5是实施例1的冲压成型展平的金属片。
图6是本发明实施例2的插孔接触件的结构示意图。
图7是图6的横向截面示意图。
图8是实施例2的冲压成型展平的金属片。
具体实施方式
为了更好地阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的实施例及其附图进行详细描述，其中，相同的标号始终表示相同的部件。
实施例1
如图1所示，插孔接触件1用于插装于插件的插孔孔套中，包括一体成型的金属片卷成的筒状体，筒状体分布着若干个与孔套内壁接触的外棱3，本实施例为四个外棱3，以及连接于外棱3之间的连接壁，四面连接壁具有内凸的弧形，以便与插针更好地接触；图中可见，各面连接壁上还开设有平行槽2，槽2将连接壁分为若干个连接于两个相邻的外棱间的栅条4，栅条4可使接触件1与插针有更高的接触性；槽2的开设方向与外棱3的方向可成一角度，优选地，槽2的开设方向垂直于外棱3的方向，即成90度直角；各个槽2之间的间距可为任意大小，优选地，各个槽2等间距分布。
本实施例的插孔接触件1的横向截面示意图如图2所示，横向截面呈现为类似四边形，该四边形包括四条与孔套内壁接触的角边31（即图1所示的外棱3的横截面），以及连接于角边之间的连接边5（即图1所示的连接壁的横截面），其中连接边5具有内凸的弧形，可以理解，角边的弧度与孔套内壁的弧度相同时，其接触效果最佳。
如图3、图4所示，图3是实施例的插孔接触件使用装配关系图，图4是装配好后的横向截面图。将接触件1安装到插件8的插孔孔套81内，接触件1的外棱3与插孔孔套81的内壁接触，必要时，可以在插孔孔套81端口设有内凸的结构，防止在插针7插拔过程中接触件1脱出，紧接着将插针7***到已安装到插件8的插孔孔套81中，接触件1的内凸弧形栅条4弹性接触插针7，在插针7的挤压下适当向外弯曲变形，增加了接触面积；接触件1整体在插孔孔套81的空腔中，插针7***接触件1的圆柱轴的长度比接触件1整体长度大。此设计的插孔接触件的插孔形式，相对接触面大，接触性能高，机械寿命长；在振动环境中不存在抖动、分离等接触不良的现象。
本实施例的插孔接触件的制造方法包括以下步骤：参见图5，首先金属片经冲压落料成型，整体呈长方形，并冲出四行平行的槽2，形成所述外棱3对应的区域和连接于外棱3之间的栅条4，本实施例为外棱3有四个，图中可见，冲压时两侧边的宽度等于外棱3的一半；接着沿外棱的垂直方向将长方形金属片卷成筒状体，即两侧边对接，两侧边间形成缝隙，不需要连接，在本实施例中，该金属片为长方形，所以筒状体上、下尺寸大小一致；然后挤压筒状体的连接于外棱3之间的连接壁，即被槽2分隔成的栅条4，使栅条4具有朝向筒状体中心轴线内凸的弧形，此过程可以由连续模冲压成型；可进一步将筒状体通过热处理工艺固定成型。其中，槽2的开设方向与外棱3的方向可成一角度，优选地，槽2的开设方向垂直于外棱3的方向，即成90度直角；各个槽2之间的间距可为任意大小，优选地，各个槽2等间距分布，其最后形成的接触件结构如图1所示。通过此工艺生产的插孔接触件，能够保证其具备优良的结构、稳定可靠的接触保持力和良好的导电性能，在插拔插针过程，接触件不会发生复原变形。
实施例2
如图6所示，是本发明实施例2的插孔接触件的结构示意图。本实施例的插孔接触件6与图1所示近似，包括一体成型的金属片卷成的筒状体，筒状体分布着若干个与孔套内壁接触的外棱63，本实施例选为六个外棱63，以及连接于外棱63之间的连接壁，其中连接壁具有内凸的弧形，连接壁上开设有若干个槽62，若干个槽62将连接壁分为若干个栅条64，可使接触件6与插针有更好的接触性；槽62的开设方向与外棱63的方向可成一角度，优选地，槽62的开设方向垂直于外棱63的方向，即成90度直角；各个槽62之间的间距可为任意大小，优选地，各个槽62等间距分布。
本实施例的插孔接触件6的横向截面示意图如图7所示，横向截面呈现为六边形，六边形包括六条与孔套内壁接触的角边65（即图6所示的外棱63的横截面），以及连接于角边之间的连接边66（即图6所示的连接壁的横截面），其中连接边66具有内凸的弧形。
本实施例的的插孔接触件使用装配关系与图3所示相似，将图3所示的四边形插孔接触件1更换为本实施例的六边形插孔接触件6即可，在此不再赘述。
本实施例的插孔接触件的制造方法包括以下步骤与实施例1相同，区别之处参见图8，将金属片划定好冲压区域，冲压出带有六行平行的槽62的金属片，其外棱63和连接于外棱63间的连接壁被槽62分隔为栅条。其他步骤与实施例1相同，此处不予赘述。
综上所述，本发明的插孔接触件设计结构简单，插拔操作方便，使用时不仅具有高接触面积，接触低电阻连接，而且比同样规格的插孔结构更简单，制造更容易，可以在较大适用范围内制作的不同孔径大小的插孔，并能通载更高电流及信号，能很好满足当今世界日益要求高可靠，高接触，高电流通载且越小型化连接器市场，而且本发明的插孔接触件的制造方法简单，制作成本相对较低，有利于成批生产。
应当理解，本申请不仅限于接触件截面为四边形和六边形的两种情况，还包括其他多边形，如，五边形，七边形等等，以上仅为其他较佳实施例，不应理解为限定本发明范围。凡是包含于权利要求书中的精神及范畴内的修改及均等设置均包括在本发明的范围内。
Claims (4)
1.一种插孔接触件，用于插装于插件的插孔孔套中，包括一体成型的金属片卷成的筒状体，其特征在于，所述筒状体包括若干个与孔套内壁接触的外棱，及连接于外棱之间的连接壁，其中连接壁具有内凸的弧形，所述外棱与孔套内壁的弧度相同；在所述连接壁上开设有平行的槽，所述槽将连接壁分隔形成若干条连接于相邻外棱的栅条；所述槽的开设方向垂直于所述外棱的方向；所述筒状体的金属片两侧边对接的缝隙设于外棱处；所述相邻外棱间的槽是等间距分布的。
2.根据权利要求1所述的插孔接触件，其特征在于，所述筒状体的横向截面为类似四边形或六边形。
3.一种插孔接触件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)金属片经冲压落料成型；
b)将金属片的两侧边对接卷成筒状体，两侧边间形成缝隙；
c)将筒状体成形：形成与插件的插孔孔套内壁接触的外棱和连接于外棱之间的连接壁，挤压连接壁，使连接壁具有向筒状体中心轴内凸的弧形；
其中，所述步骤a)时，还开设有若干行平行的槽，所述槽开设于步骤c)所述的连接壁上，所述槽的开设方向垂直于所述外棱的方向，每一行的槽是等间距分布的，所述筒状体的金属片两侧边对接的缝隙设于外棱处。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，还包括将成形的筒状体经热工艺固定成形步骤。
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