CN102913564A - 超越离合器 - Google Patents

Abstract

一种应用于装载机双涡轮液力变矩器中的超越离合器。其特点是左挡板和右挡板配对开有与滚柱数量相等的倒T字槽，内凸轮的圆周方向分布有与滚柱数量相等的滚道面；在左、右挡板的倒T字槽内卡接有凸块，凸块有顶弹簧面，顶弹簧面上部有伸出面，凸块的两端有分别与左、右挡板的倒T字槽相配合、限制凸块周向运动、径向运动和轴向运动的周向限位面、径向限位面和轴向限位面；折叠弹簧安装在由左挡板内侧面、内凸轮滚道面、右挡板的内侧面、滚柱圆柱面、凸块的顶弹簧面及伸出面构成的限位空间里。其优点是弹簧定位更为可靠，凸轮及左右挡板去除材料大大减小、方便加工，加工低成本、高效率，适合大批量生产。

Description

超越离合器

技术领域

本发明是涉及工程机械技术领域，特别是涉及一种应用于装载机双涡轮液力变矩器中的超越离合器。

背景技术

目前，国内80%的装载机都采用双涡轮液力变矩器，双涡轮液力变矩器与超越离合器共同工作，向变速箱输入动力，可以自动实现高速轻载与低速重载间的切换，提高工作效率，降低司机劳动强度。

现有的无保持架超越离合器由输出齿轮1、左挡板2、内凸轮3、滚柱4、右挡板5、外环齿轮6和折叠弹簧7等零件组成，如图1所示，它创造性地取消了保持架结构，保证了多个滚柱之间工作时相互独立，它们不再受传统的保持架的约束，大大消除了加工误差对滚柱工作中受力不均匀的影响，这些滚柱在各自折叠弹簧的作用下充分地参与超越离合器的承载工作，提高了超越离合器的可靠性和耐久性。但是该结构存在以下不足：如图2所示，通过铣内凸轮槽3-1、加工左挡板凸台2-1、加工右挡板凸台5-1形成的空间来定位折叠弹簧7，需要对内凸轮3、左挡板2、右挡板5去除大量材料，既浪费材料、生产效率又低，导致生产成本高且很难形成批量化。

发明内容

本发明的目的就是提供一种可以提高生产效率、降低生产成本并解决批量化生产问题的超越离合器。

本发明的解决方案是这样的：

本发明包括外环齿轮、位于外环齿轮内的内凸轮、固定安装在内凸轮左右两侧的左挡板和右挡板、若干个滚柱和与其数量相等的折叠弹簧和凸块，所述的左挡板和右挡板配对开有与滚柱数量相等的槽，所述的凸块左端与左挡板的槽固定连接、右端与右挡板的槽固定连接，且凸块的上端具有伸向折叠弹簧上方的伸出面。

进一步的：所述的左挡板、右挡板槽的形状是倒T字形，所述的凸块有顶弹簧面，顶弹簧面上部有伸向折叠弹簧的伸出面，所述凸块的两端有分别与左挡板、右挡板的倒T字槽相配合限制凸块周向运动、径向运动和轴向运动的周向限位面、径向限位面和轴向限位面；所述折叠弹簧安装在由左挡板内侧面、内凸轮滚道面、右挡板的内侧面、滚柱的圆柱面、凸块的顶弹簧面及伸出面构成的限位空间里。

进一步的：所述凸块的周向限位面为左右对称设置在凸块上的周向限位面，凸块左端的周向限位面与左挡板倒T槽的竖槽面相接，凸块右端的周向限位面与右挡板倒T槽的竖槽面相接。

进一步的：所述凸块的径向限位面为左右对称设置有凸块上的径向限位面，凸块左端的径向限位面与左挡板倒T槽的横槽面相接，凸块右端的径向限位面与右挡板倒T槽的横槽面相接。

进一步的：所述凸块的轴向限位面为左右对称设置有凸块上的前凸台面和后凸台面，凸块前端凸台面与左挡板内侧面相接，凸块后端凸台面与右挡板内侧面相接。

本发明的优点是：

1、延续了现有无保持架超越离合器的优点：从根本上解决了因保持架断裂而引起的超越离合器失效的问题，大大提高了超越离合器的可靠性和耐久性，解决了长期困扰客户的难题。

2、本发明通过凸块伸出面定位弹簧，定位面积大，使弹簧定位更为可靠。

3、本发明的凸轮不用铣槽，去除材料大大减小、方便加工，且凸块可以通过精铸实现，具有加工低成本、高效率，适合大批量生产的优点。

附图说明

附图用于说明本发明的实施例。

附图1是现有无保持架超越离合器的结构示意图。

附图2是附图1的左视图。

附图3是现有无保持架超越离合器凸轮结构示意图。

附图4是现有无保持架超越离合器左挡板结构示意图。

附图5是现有无保持架超越离合器右挡板结构示意图。

附图6是本发明超越离合器的结构示意图。

附图7是附图6的左视图。

附图8是本发明凸轮3的结构示意图。

附图9是凸块8的立体结构示意图。

附图10是左挡板2的结构示意图。

附图11是右挡板5的结构示意图。

附图12是左挡板2的倒T槽结构示意图。

附图13是凸块8左、右端的结构示意图。

附图14是右挡板5的倒T槽结构示意图。

附图15是本发明装配后的结构示意图。

具体实施方式

本发明包括外环齿轮6、位于外环齿轮内的内凸轮3、固定安装在内凸轮左右两侧的左挡板2和右挡板5、若干个滚柱4和与其数量相等的折叠弹簧7和凸块8，所述的左挡板2和右挡板5配对开有与滚柱4数量相等的槽，所述的凸块8左端与左挡板2的槽固定连接、右端与右挡板5的槽固定连接，且凸块8的上端具有伸向折叠弹簧7上方的伸出面8－7。

所述的左挡板2、右挡板5槽的形状是倒T字形，所述的凸块8有顶弹簧面8－1，顶弹簧面8－1上部有伸向折叠弹簧7的伸出面8－7，所述凸块8的两端有分别与左挡板2、右挡板5的倒T字槽相配合限制凸块8周向运动、径向运动和轴向运动的周向限位面、径向限位面和轴向限位面；所述折叠弹簧7安装在由左挡板2内侧面2－5、内凸轮3滚道面3－1、右挡板5的内侧面5－5、滚柱4的圆柱面、凸块8的顶弹簧面8－1及伸出面8－7构成的限位空间里。

所述凸块的设计为：

如附图12、13所示，所述凸块8的周向限位面为左右对称设置在凸块上的周向限位面8－1、8－2，凸块左端的周向限位面8－1与左挡板2倒T槽的竖槽面2－1相接，凸块左端的周向限位面8－2与左挡板2倒T槽的竖槽面2－2相接，凸块右端的周向限位面8－1与右挡板5倒T槽的竖槽面5－1相接，凸块右端的周向限位面8－2与右挡板5倒T槽的竖槽面5－2相接。

如附图13、14所示，所述凸块8的径向限位面为左右对称设置有凸块上的径向限位面8－3、8－4，凸块左端的径向限位面8－3与左挡板2倒T槽的横槽面2－3相接，凸块左端的径向限位面8－4与左挡板2倒T槽的横槽面2－4相接，凸块右端的径向限位面8－3与右挡板5倒T槽的横槽面5－3相接，凸块右端的径向限位面8－4与右挡板5倒T槽的横槽面5－4相接。

如附图12、13、14所示，所述凸块8的轴向限位面为左右对称设置有前凸台面8-5和后凸台面8-5，凸块前凸台面8-5与左挡板2内侧面2-5相接，凸块后凸台面8-6与右挡板5内侧面5-5相接。

本实施例中，左、右挡板的倒T槽为配对铣制而成，左挡板2、右挡板5又通过螺栓连接与内凸轮3安装在一起，安装之后左挡板2、右挡板5的倒T字槽完全对称；当凸块8装配为附图15的结构时，被左挡板2、右挡板5完全固定。

Claims (5)

1.一种超越离合器，包括外环齿轮（6）、位于外环齿轮内的内凸轮（3）、固定安装在内凸轮左右两侧的左挡板（2）和右挡板（5）、若干个滚柱（4）和与其数量相等的折叠弹簧（7）和凸块（8），其特征在于：所述的左挡板（2）和右挡板（5）配对开有与滚柱（4）数量相等的槽，所述的凸块（8）左端与左挡板（2）的槽固定连接、右端与右挡板（5）的槽固定连接，且凸块（8）的上端具有伸向折叠弹簧（7）上方的伸出面（8－7）。

2.根据权利要求1所述的超越离合器，其特征在于：所述的左挡板（2）、右挡板（5）槽的形状是倒T字形，所述的凸块（8）有顶弹簧面（8－1），顶弹簧面（8－1）上部有伸向折叠弹簧（7）的伸出面（8－7），所述凸块（8）的两端有分别与左挡板（2）、右挡板（5）的倒T字槽相配合限制凸块（8）周向运动、径向运动和轴向运动的周向限位面、径向限位面和轴向限位面；所述折叠弹簧（7）安装在由左挡板（2）内侧面（2－5）、内凸轮（3）滚道面（3－1）、右挡板（5）的内侧面（5－5）、滚柱（4）的圆柱面、凸块（8）的顶弹簧面（8－1）及伸出面（8－7）构成的限位空间里。

3.根据权利要求1、2所述的超越离合器，其特征在于：所述凸块（8）的周向限位面为左右对称设置在凸块上的周向限位面（8－1）、（8－2），凸块左端的周向限位面（8－1）与左挡板（2）倒T槽的竖槽面（2－1）相接，凸块左端的周向限位面（8－2）与左挡板（2）倒T槽的竖槽面（2－2）相接，凸块右端的周向限位面（8－1）与右挡板（5）倒T槽的竖槽面（5－1）相接，凸块右端的周向限位面（8－2）与右挡板（5）倒T槽的竖槽面（5－2）相接。

4.根据权利要求1、2所述的超越离合器弹簧定位装置，其特征在于：所述凸块（8）的径向限位面为左右对称设置有凸块上的径向限位面（8－3）、（8－4），凸块左端的径向限位面（8－3）与左挡板（2）倒T槽的横槽面（2－3）相接，凸块左端的径向限位面（8－4）与左挡板（2）倒T槽的横槽面（2－4）相接，凸块右端的径向限位面（8－3）与右挡板（5）倒T槽的横槽面（5－3）相接，凸块右端的径向限位面（8－4）与右挡板（5）倒T槽的横槽面（5－4）相接。

5.根据权利要求1、2所述的超越离合器弹簧定位装置，其特征在于：所述凸块（8）的轴向限位面为左右对称设置凸台面（8－5）、（8－6），凸块左端凸台面（8－5）与左挡板（2）内侧面（2-5）相接，凸块右端凸台面（8－6）与右挡板（5）内侧面（5-5）相接。

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