CN102900715A - 叉车液压控制***及叉车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种叉车液压控制***，包括油箱、泵送组件、控制并驱动叉车前进或后退的第一控制支路和控制并驱动叉车举升或下降的第二控制支路；泵送组件将油箱中的液压油加压后输送给第一控制支路和第二控制支路，第一控制支路和第二控制支路的回油通过回油管道送回油箱中。本发明还提供了一种叉车。采用本发明提供的技术方案，提高了叉车的起重吨位；叉车运行平稳，容易实现大范围无级变速，同时减少了变速时的功率损失；液压驱动的方式大大减轻了叉车的重量，因油液的自润滑作用延长了各元件的使用寿命；且本发明对环境污染小、噪音低。

Description

叉车液压控制***及叉车

技术领域

本发明涉及工程机械领域，更具体而言，涉及一种叉车液压控制***及含有该液压控制***的叉车。

背景技术

目前，国内叉车分两种驱动形式：一种为电动式，另一种为内燃机式。这两种驱动形式的叉车被广泛应用于各个货运领域。

相关技术的两种驱动方式存在以下问题：

1.电动式叉车起重吨位受到限制；

2.内燃机叉车最大吨位可做到45T，但结构复杂、体积庞大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种叉车液压控制***，结构简单，提高叉车的起重吨位的同时降低自身重量，并能实现大范围无级变速。

有鉴于此，本发明提供了一种叉车液压控制***，包括油箱、泵送组件、控制并驱动所述叉车举升或下降的第二控制支路，还包括控制并驱动所述叉车前进或后退的第一控制支路；所述泵送组件将所述油箱中的液压油加压后输送给所述第一控制支路和所述第二控制支路，所述第一控制支路和所述第二控制支路的回油通过回油管道送回所述油箱中。

采用液压***驱动叉车运动，可获得较大的力或力矩，提高了叉车的起重吨位；叉车运行平稳，容易实现大范围无级变速，同时减少了变速时的功率损失；液压驱动的方式大大减轻了叉车的重量，因油液的自润滑作用延长了各元件的使用寿命，且对环境污染小、噪音低。

在上述技术方案中，优选地，所述第一控制支路包括第一换向阀和液压马达，所述第一换向阀的压力口与所述泵送组件的出口连通，所述第一换向阀的两工作油口分别与所述液压马达的两工作口相连通，所述第一换向阀的回油口与所述回油管道相连通。

在该技术方案中，第一换向阀控制液压马达的运转方向，从而控制叉车前进或者后退，该方式简单实用；液压马达与同等功率的电机相比，大大减轻了叉车自身的重量，液压马达与同等体积的电机相比，提高了叉车的起重吨位；采用液压驱动噪音低且对环境污染小。

在上述技术方案中，优选地，所述第一控制支路还包括减压阀，所述减压阀设置在所述第一换向阀的所述压力油口和所述泵送组件的出口之间，用于调节所述第一控制支路中液压油的压力。

在第一换向阀与泵送组件之间设置减压阀，减压阀可将泵送组件输送出的液压油的压力降低至第一控制支路可使用的压力值并使该压力值保持恒定。这样，避免了第一控制支路因压力过大导致的安全事故。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀为三位四通电磁换向阀，所述减压阀为直动式减压阀，所述三位四通电磁换向阀和所述直动式减压阀采用上下叠加的方式安装在一起组成第一阀组。

在该技术方案中，第一换向阀为三位四通换向阀保证了液压马达的三种工作状态—正转、反转和停止，即驱动叉车前进、后退和停止；直动式减压阀保证了管道的压力恒定，进一步保证了液压***的使用安全性。

在上述任一项技术方案中，优选地，所述第二控制支路包括第二换向阀、两液控单向阀、两单向节流阀、两个压力继电器、多联流量分配器、多个第三换向阀及多个举升液压缸；所述第二换向阀的压力油口与所述泵送组件的出口相连通、回油口与所述回油管道连通，所述第二换向阀的第一工作油口依次经一所述液控单向阀、一所述单向节流阀后与多个所述举升液压缸的有杆腔连通，一所述压力继电器安装在所述单向节流阀和所述举升液压缸之间的管道上；所述第二换向阀的第二工作油口依次经另一所述液控单向阀、另一所述单向节流阀、所述多联流量分配器和多个所述第三换向阀与多个所述举升液压缸的无杆腔连通，另一所述压力继电器安装在所述单向节流阀和所述多联流量分配器之间的管道上；两所述液控单向阀的液控口分别与所述第二换向阀两工作油口连接的管路对应连通构成液压锁，可使所述举升液压缸停留在任意位置；两所述压力继电器用以检测相应管道中的油压并用于超压报警，所述多联流量分配器使得进入每一所述举升液压缸中的液压油的流量相等，所述第三换向阀用于控制所述多联流量分配器与所述举升液压缸的通或断。

在该技术方案中，液控单向阀具有良好的密封性和保压功能，可保证举升液压缸的压力稳定，同时也可防止举升液压缸停止动作时的自动下滑；节流阀可调节举升液压缸上升及下降速度，调整通过节流阀的流量可实现叉车大范围的无级变速调节；压力继电器可检测管道的压力，当检测到的压力值超出预设值时发出报警信号，保证了第二控制支路的安全性；通过多联流量分配器使得进入每一举升液压缸中的液压油的流量相等，保证叉车举升或下降高度一致。

在上述技术方案中，优选地，所述第二换向阀为三位四通电磁换向阀，两所述单向节流阀、两所述液控单向阀和所述三位四通电磁换向阀采用上、中、下叠加的方式安装在一起组成第二阀组；所述多联流量分配器为六联齿轮流量分配器，所述第三换向阀为座阀式两位两通电磁换向阀，所述六联齿轮流量分配器的每一联的出口连通一所述座阀式两位两通电磁换向阀，每一所述座阀式两位两通电磁换向阀控制两台所述举升液压缸。

在该技术方案中，第二换向阀为三位四通换向阀保证了举升液压缸的三种工作状态—举升、下降、停止；第二阀组可保证第二控制支路实现叉车举升的无级变速，减少了变速时的功率损失，同时保证了叉车运行平稳；第三换向阀为座阀式两位两通电磁换向阀，该阀安装拆卸方便、便于更换维修；一个两位两通电磁阀可控制两台举升液压缸与六联齿轮流量分配器其中一联出口间的通或断，在第二换向阀处于停止状态时，两位两通电磁阀置于不导通状态，可使举升液压缸在该高度位置保持不变。

在上述技术方案中，所述泵送组件包括液压泵、油泵电机、单向阀、高压过滤器及调压阀；所述油泵电机驱动所述液压泵将所述油箱中的油液泵出，泵出的压力油依次经所述单向阀、所述高压过滤器输送给所述第一换向阀和所述第二换向阀；所述调压阀设置在所述单向阀的出口管路和所述回油管道之间，用于调整所述泵送组件泵出液压油的压力。

在该技术方案中，设置的单向阀只能使油液单向流动，防止了高压油反向流入泵组；设置的高压过滤器可将液压泵排出的油液进行精过滤，防止杂质颗粒堵塞液压阀、污染举升液压缸及液压马达；设置的调压阀可调节泵送组件输出压力值的大小。

在上述技术方案中，所述液压泵为高压齿轮泵，所述高压过滤器带有阻塞报警继电器，所述调压阀为直动式溢流阀，调整后的压力可通过设置在管路上的耐震压力表显示出来。

在该技术方案中，高压过滤器配有阻塞报警继电器，当高压过滤器堵塞时，阻塞报警继电器发出信号，提示工作人员及时清理，保证了液压***使用的安全性；通过调整直动式溢流阀的旋钮调节泵组输出压力的大小，需要注意的是，最高调节压力不得大于***设定的压力，且调整后的压力必须锁定。

在上述技术方案中，优选地，所述油箱上还设置有液压空气滤清器和带温度显示的液位计，所述液压空气滤清器既可净化所述油箱吸入的空气也可用于加油，所述带温度显示的液位计可观察所述油箱液位的高度并可显示油液的温度。

在该技术方案中，当液压***工作时，油箱内液面时而上升时而下降，可通过液压空气滤清器过滤由油箱内向外界排出的空气或由外界向油箱内吸入的空气，即对吸入的空气进行除尘，使油箱内油液不受空气中杂质的污染；另外，液压***工作时间久了会有油液消耗，液压空气滤清器可作为加油口，补充消耗的油液，以保证油箱内油液充足；通过液位计的玻璃视窗可方便的观察油箱内液位的高低，以便当油液不足时可及时的添加油液，液位计带有温度显示，可在观察液位高低的同时直观的得知油液的温度，以便当油液温度过高时可及时采取措施将油液冷却。

本发明还提供了一种叉车，包括上述任一技术方案所述的叉车液压控制***。显而易见，该叉车具有上述叉车液压控制***的全部有益效果，在此不再赘述，但其应用均应在本发明的保护范围之内。

综上所述，本发明提供的叉车液压控制***节省了空间，采用液压***驱动叉车运动，可获得较大的力或力矩，提高了叉车的起重吨位；叉车运行平稳，容易实现大范围无级变速，同时减少了变速时的功率损失；液压驱动的方式大大减轻了叉车的重量，因油液的自润滑作用延长了各元件的使用寿命，且对环境污染小、噪音低。

附图说明

图1是根据本发明所述的叉车液压控制***一实施例的原理图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1油箱，2直动式溢流阀，3液压空气滤清器，4油泵电机，5高压齿轮泵，

6单向阀，7耐震压力表，8高压过滤器，9减压阀，10第一换向阀，

11液压马达，12举升液压缸，13第三换向阀，14六联齿轮流量分配器，

15压力继电器，16单向节流阀，17液控单向阀，18第二换向阀，

19回油管道，20带温度显示的液位计，21第一阀组，22第二阀组。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图1是根据本发明所述的叉车液压控制***一实施例的原理图。

如图1所示，本发明提供了一种叉车液压控制***，包括油箱1、泵送组件、控制并驱动叉车举升或下降的第二控制支路，还包括控制并驱动叉车前进或后退的第一控制支路；泵送组件将油箱1中的液压油加压后输送给第一控制支路和第二控制支路，第一控制支路和第二控制支路的回油通过回油管道19送回油箱1中。

采用液压***驱动叉车运动，可获得较大的力或力矩，提高了叉车的起重吨位；叉车运行平稳，容易实现大范围无级变速，同时减少了变速时的功率损失；液压驱动的方式大大减轻了叉车的重量，因油液的自润滑作用延长了各元件的使用寿命，且对环境污染小、噪音低。

在上述实施例中，第一控制支路包括第一换向阀10和液压马达11，第一换向阀10的压力口与泵送组件的出口连通，第一换向阀10的两工作油口分别与液压马达11的两工作口相连通，第一换向阀10的回油口与回油管道19相连通。

在该技术方案中，由第一换向阀控制液压马达的运转方向，从而控制叉车前进或者后退，该方式简单实用；液压马达与同等功率的电机相比，大大减轻了叉车自身的重量，液压马达与同等体积的电机相比，提高了叉车的起重吨位；采用液压驱动噪音低且对环境污染小。

在上述实施例中，第一控制支路还包括减压阀9，减压阀9设置在第一换向阀10的压力油口和泵送组件的出口之间，用于调节第一控制支路中液压油的压力。

在第一换向阀与泵送组件之间设置减压阀，减压阀可将泵送组件输送出的液压油的压力降低至第一控制支路可使用的压力值并使该压力值保持恒定。这样，避免了第一控制支路因压力过大导致的安全事故。

在上述实施例中，第一换向阀10为三位四通电磁换向阀，减压阀9为直动式减压阀，三位四通电磁换向阀和直动式减压阀采用上下叠加的方式安装在一起组成第一阀组21。

在该技术方案中，第一换向阀为三位四通换向阀保证了液压马达的三种工作状态—正转、反转和停止，即可驱动叉车可前进、后退和停止；直动式减压阀保证了管道的压力恒定，进一步保证了液压***的使用安全性。

在上述任一实施例中，第二控制支路包括第二换向阀18、两液控单向阀17、两单向节流阀16、两个压力继电器15、多联流量分配器、多个第三换向阀13及多个举升液压缸12；第二换向阀18的压力油口与泵送组件的出口相连通、回油口与回油管道19连通，第二换向阀18的第一工作油口依次经一液控单向阀17、一单向节流阀16后与多个举升液压缸12的有杆腔连通，一压力继电器15安装在单向节流阀16和举升液压缸12之间的管道上；第二换向阀18的第二工作油口依次经另一液控单向阀17、另一单向节流阀16、多联流量分配器和多个第三换向阀13与多个举升液压缸12的无杆腔连通，另一压力继电器15安装在单向节流阀16和多联流量分配器之间的管道上；两液控单向阀17的液控口分别与第二换向阀18两工作油口连接的管路对应连通构成液压锁，可使所述举升液压缸12停留在任意位置；两压力继电器15用以检测相应管道中油压并用于超压报警，多联流量分配器使得进入每一举升液压缸12中的液压油的流量相等，第三换向阀13用于控制多联流量分配器与举升液压缸12的通或断。

在该技术方案中，液控单向阀具有良好的密封性和保压功能，可保证举升液压缸的压力稳定，同时也可防止举升液压缸停止动作时的自动下滑；节流阀可调节举升液压缸上升及下降速度，调整通过节流阀的流量可实现叉车大范围的无级变速调节；压力继电器可检测管道的压力，当检测到的压力值超出预设值时发出报警信号，保证了第二控制支路的安全性；通过多联流量分配器使得进入每一举升液压缸中的液压油的流量相等，保证叉车举升或下降高度一致。

在上述实施例中，第二换向阀18为三位四通电磁换向阀，两单向节流阀16、两液控单向阀17和三位四通电磁换向阀采用上、中、下叠加的方式安装在一起组成第二阀组22；多联流量分配器为六联齿轮流量分配器14，第三换向阀13为座阀式两位两通电磁换向阀，六联齿轮流量分配器14的每一联的出口连通一座阀式两位两通电磁换向阀，每一座阀式两位两通电磁换向阀控制两台举升液压缸12。

在该技术方案中，第二换向阀为三位四通换向阀保证了举升液压缸的三种工作状态—举升、停止、下降；第二阀组可保证第二控制支路实现叉车举升的无级变速，减少了变速时的功率损失，同时保证了叉车运行平稳；第三换向阀为座阀式两位两通电磁换向阀，该阀安装拆卸方便、便于更换维修；一个两位两通电磁阀可控制两台举升液压缸与六联齿轮流量分配器其中一联出口间的通或断，在第二换向阀处于停止状态时，两位两通电磁阀置于不导通状态，可使举升液压缸保持在该高度位置保持不变。

在上述实施例中，泵送组件包括液压泵、油泵电机4、单向阀6、高压过滤器8及调压阀；油泵电机4驱动液压泵将油箱1中的油液泵出，泵出的压力油依次经单向阀6、高压过滤器8输送给第一换向阀10和第二换向阀18；调压阀设置在单向阀6的出口管路和回油管道19之间，用于调整泵送组件泵出液压油的压力。

在该技术方案中，设置的单向阀只能使油液单向流动，防止了高压油反向流入泵组；设置的高压过滤器可将液压泵排出的油液进行精过滤，防止杂质颗粒堵塞液压阀、污染举升液压缸及液压马达；设置的调压阀可调节泵组输出压力值的大小。

在上述实施例中，优选地，液压泵为高压齿轮泵5，高压过滤器8带有阻塞报警继电器，调压阀为直动式溢流阀2，调整后的压力可通过设置在管路上的耐震压力表7显示出来。

在该技术方案中，高压过滤器配有阻塞报警继电器，当高压过滤器堵塞时，阻塞报警继电器发出信号，提示工作人员及时清理，保证了液压***使用的安全性；通过调整直动式溢流阀的旋钮调节泵组输出压力的大小，需要注意的是，最高调节压力不得大于***设定的压力，且调整后的压力必须锁定。

在上述实施例中，油箱1上还设置有液压空气滤清器3和带温度显示的液位计20，液压空气滤清器3既可净化油箱1吸入的空气也可用于加油，带温度显示的液位计20可观察油箱1液位的高度并可显示油液的温度。

在该技术方案中，当液压***工作时，油箱内液面时而上升时而下降，可通过液压空气滤清器过滤由油箱内向外界排出的空气或由外界向油箱内吸入的空气，即对吸入的空气进行除尘，使油箱内油液不受空气中杂质的污染；另外，液压***工作时间久了会有油液消耗，液压空气滤清器可作为加油口，补充消耗的油液，以保证油箱内油液充足；通过液位计的玻璃视窗可方便的观察油箱内液位的高低，以便当油液不足时可及时的添加油液，液位计带有温度显示，可在观察液位高低的同时直观的得知油液的温度，以便当油液温度过高时可及时采取措施将油液冷却。

本发明还提供了一种叉车，包括上述任一技术方案所述的叉车液压控制***。显而易见，该叉车具有上述叉车液压控制***的全部有益效果，在此不再赘述，但其应用均应在本发明的保护范围之内。

如图1所示，叉车液压控制***主要由油箱1、泵送组件、第一控制支路和第二控制支路等构成，其液压控制***的工作原理为：

油箱1主要作用是用来储存油液以满足高压齿轮泵5的吸油，防止高压齿轮泵5吸空，同时收集举升液压缸12及阀的回油。油箱1上同时设有：带温度显示的液位计20，通过玻璃视窗方便观察油箱1内液位高低，同时还可显示油箱1内的温度；液压空气滤清器3，当液压***工作时油箱1内液面时而上升或下降，上升时由油箱1内向外排出空气，下降时由油箱1外向内吸入空气，同时还可以净化吸入的空气；液压空气滤清器3还可作为加油口。

泵送组件由高压齿轮泵5、油泵电机4、单向阀6、高压过滤器8及直动式溢流阀2组成，高压齿轮泵5，在油泵电机4的驱动下，将油箱1内的液压油通过吸入高压齿轮泵5的吸油腔，吸油腔的油液随着泵的旋转通过压力油腔排出；排出的油液经过单向阀6、带过滤堵塞报警功能的高压过滤器8到达第一控制支路和第二控制支路，此时泵组输出的压力值P由直动式溢流阀2调定，直动式溢流阀2连接有耐震压力表7，调定的压力值可通过耐震压力表7显示出来。

其中，带过滤堵塞报警功能的高压过滤器8，将从高压齿轮泵5排出的油液进行第一次精过滤，防止杂质颗粒堵塞液压阀，污染举升液压缸12及液压马达11。此高压过滤器8带有过滤器堵塞报警功能；直动式溢流阀2，通过调整直动式溢流阀2旋钮，可以调节泵组输出压力P值的大小，但最高调节压力不得大于***设定压力，调整后的压力必须锁定；单向阀6只能使油液单向流通，防止高压油反向流入泵组。

叉车控制分两路：一路控制叉车行走的径向柱塞式液压马达11的前进与后退的第一控制支路；另一路控制台叉车举升液压缸12的举升与下降的第二控制支路。

第一控制支路，由液压马达11、减压阀9、第一换向阀10组成。其中，第一换向阀10为三位四通电磁换向阀，并与减压阀9以上下叠加的形式构成第一阀组21。通过调节减压阀9的旋钮，可以获得低于***压力P的任何压力值P1，此压力值P1由径向柱塞式液压马达11所需的实际扭矩决定。当第一换向阀10两端的电磁铁均未通电时，第一换向阀10处在中间位，此时压力油口与回油口、第一工作油口、第二工作油口均不通，液压油可从第一工作油口、第二工作油口及回油口通过回油管道19回到油箱1，此时液压马达11不动作。当第一换向阀10的左侧电磁铁得电，右侧电磁铁失电时，第一换向阀10处在交叉位，此时压力油口与第二工作油口连通，回油口与第一工作油口连通。压力油经第一换向阀10的第二工作油口进入液压马达11的右腔；液压马达11左腔的压力油经第一换向阀10的第一工作油口—回油口再经回油管道19流回油箱1，此时压力油驱动液压马达11顺时针旋转。当第一换向阀10的右侧电磁铁通电，左侧电磁铁失电时，第一换向阀10处在平行位，此时压力油口与第一工作油口连通，回油口与第二工作油口连通。压力油经第一换向阀10的第一工作油口进入液压马达11的左腔，而马达右腔的压力油经第一换向阀10的第二工作油口—回油口再经回油管道19流回油箱1，此时压力油驱动液压马达11逆时针旋转。

第二控制支路控制台叉车举升液压缸12的举升和下降。

此支路由第二换向阀18、两液控单向阀17、两单向节流阀16、两压力继电器15、六联齿轮流量分配器14、六个座阀式第三换向阀13及十二台举升液压缸12组成；第二换向阀18与两液控单向阀17及两单向节流阀16以上、中、下叠加的形式组成第二阀组22；第二阀组22的第一工作油口通过管路直接与十二台举升液压缸12的有杆腔相连；而第二阀组22的第二工作油口先进入六联齿轮流量分配器14的第一工作油口，六联齿轮流量分配器14将进入的液压油均分为六份，并分别从六联齿轮流量分配器14的六个出口排出，排出的油液以一对一的形式进入六个第三换向阀13的入口，当六个第三换向阀13的电磁铁不通电时，即处于关闭状态，十二台举升液压缸12不动作；当六个第三换向阀13的电磁铁同时通电时，即处于接通状态，液压油经接通后的第三换向阀13分别进入十二台举升液压缸12的无杆腔。当第二换向阀18两侧的电磁铁均未通电时，第二换向阀18处于中间位，此时第二换向阀18的压力油口与第一工作油口、第二工作油口、回油口均不通，液压油可从第一工作油口、第二工作油口及回油口通过回油管道19流回油箱1，此时十二台举升液压缸12不动作。当第二换向阀18左侧的电磁铁得电，右侧的电磁铁失电时，第二换向阀18处在交叉位，此时压力油口与第二工作油口连通，回油口与第一工作油口连通。压力油经第二换向阀18的第二工作油口、六联齿轮流量分配器14、第三换向阀13后进入十二台举升液压缸12的无杆腔；而十二台举升液压缸12的有杆腔经第二换向阀18的第一工作油口—回油口经回油管道19流回油箱1，此时十二台举升液压缸12活塞杆伸出，叉车举升。当第二换向阀18右侧的电磁铁通电，左侧的电磁铁失电时，第二换向阀18处在平行位，此时压力油口与第一工作油口连通，回油口与第二工作油口连通。压力油经第二换向阀18的压力油口进入十二台举升液压缸12的有杆腔，十二台举升液压缸12无杆腔的液压油，经六个第三换向阀13进入六联齿轮流量分配器14，经六联齿轮流量分配器14的第二工作油口再进入第二换向阀18的第二工作油口—回油口再经回油管道19流回油箱1；此时压力油驱动十二台举升液压缸12下降。

其中，第二换向阀18为三位四通电磁换向阀，第三换向阀13为座阀式两位两通电磁换向阀，单向节流阀16具有调节叉车举升液压缸12上升及下降速度的功能；液控单向阀17具有保压功能；压力继电器15具有超压报警功能。

综上所述，本发明提供的叉车液压控制***可节省空间，采用液压***驱动叉车运动，可获得较大的力或力矩，提高了叉车的起重吨位；叉车运行平稳，容易实现大范围无级变速，同时减少了变速时的功率损失；液压驱动的方式大大减轻了叉车的重量，因油液的自润滑作用延长了各元件的使用寿命，且对环境污染小、噪音低。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有明确的规定和限定。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叉车液压控制***，包括油箱（1）、泵送组件、控制并驱动所述叉车举升或下降的第二控制支路，其特征在于，还包括控制并驱动所述叉车前进或后退的第一控制支路；所述泵送组件将所述油箱（1）中的液压油加压后输送给所述第一控制支路和所述第二控制支路，所述第一控制支路和所述第二控制支路的回油通过回油管道（19）送回所述油箱（1）中。

2.根据权利要求1所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述第一控制支路包括第一换向阀（10）和液压马达（11），所述第一换向阀（10）的压力口与所述泵送组件的出口连通，所述第一换向阀（10）的两工作油口分别与所述液压马达（11）的两工作口相连通，所述第一换向阀（10）的回油口与所述回油管道（19）相连通。

3.根据权利要求2所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述第一控制支路还包括减压阀（9），所述减压阀（9）设置在所述第一换向阀（10）的所述压力油口和所述泵送组件的出口之间，用于调节所述第一控制支路中液压油的压力。

4.根据权利要求3所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述第一换向阀（10）为三位四通电磁换向阀，所述减压阀（9）为直动式减压阀，所述三位四通电磁换向阀和所述直动式减压阀采用上下叠加的方式安装在一起组成第一阀组（21）。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述第二控制支路包括第二换向阀（18）、两液控单向阀（17）、两单向节流阀（16）、两个压力继电器（15）、多联流量分配器、多个第三换向阀（13）及多个举升液压缸（12）；

所述第二换向阀（18）的压力油口与所述泵送组件的出口相连通、回油口与所述回油管道（19）连通，所述第二换向阀（18）的第一工作油口依次经一所述液控单向阀（17）、一所述单向节流阀（16）后与多个所述举升液压缸（12）的有杆腔连通，一所述压力继电器（15）安装在所述单向节流阀（16）和所述举升液压缸（12）之间的管道上；所述第二换向阀（18）的第二工作油口依次经另一所述液控单向阀（17）、另一所述单向节流阀（16）、所述多联流量分配器和多个所述第三换向阀（13）与多个所述举升液压缸（12）的无杆腔连通，另一所述压力继电器（15）安装在所述单向节流阀（16）和所述多联流量分配器之间的管道上；

两所述液控单向阀（17）的液控口分别与所述第二换向阀（18）两工作油口连接的管路对应连通构成液压锁，可使所述举升液压缸（12）停留在任意位置；两所述压力继电器（15）用以检测相应管道中的油压并用于超压报警，所述多联流量分配器使得进入每一所述举升液压缸（12）中的液压油的流量相等，所述第三换向阀（13）用于控制所述多联流量分配器与所述举升液压缸（12）的通或断。

6.根据权利要求5所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述第二换向阀（18）为三位四通电磁换向阀，两所述单向节流阀（16）、两所述液控单向阀（17）和所述三位四通电磁换向阀采用上、中、下叠加的方式安装在一起组成第二阀组（22）；所述多联流量分配器为六联齿轮流量分配器（14），所述第三换向阀（13）为座阀式两位两通电磁换向阀，所述六联齿轮流量分配器（14）的每一联的出口连通一所述座阀式两位两通电磁换向阀，每一所述座阀式两位两通电磁换向阀控制两台所述举升液压缸（12）。

7.根据权利要求5所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述泵送组件包括液压泵、油泵电机（4）、单向阀（6）、高压过滤器（8）及调压阀；所述油泵电机（4）驱动所述液压泵将所述油箱（1）中的油液泵出，泵出的压力油依次经所述单向阀（6）、所述高压过滤器（8）输送给所述第一换向阀（10）和所述第二换向阀（18）；所述调压阀设置在所述单向阀（6）的出口管路和所述回油管道（19）之间，用于调整所述泵送组件泵出液压油的压力。

8.根据权利要7所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述液压泵为高压齿轮泵（5），所述高压过滤器（8）带有阻塞报警继电器，所述调压阀为直动式溢流阀（2），调整后的压力可通过设置在管路上的耐震压力表（7）显示出来。

9.根据权利要7所述的叉车液压控制***，其特征在于，所述油箱（1）上还设置有液压空气滤清器（3）和带温度显示的液位计（20），所述液压空气滤清器（3）既可净化所述油箱（1）吸入的空气也可用于加油，所述带温度显示的液位计（20）可观察所述油箱（1）液位的高度并可显示油液的温度。

10.一种叉车，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的叉车液压控制***。

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