CN102899971B - 预制板拼装式浮置道床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制板拼装式浮置道床，其包括：按前后顺序依次铺设的多个预制板；使两个相邻的预制板固定连接的多个连接装置，用于将多个预制板依次连接成一体形成拼装式浮置道床。其中，预制板主体两端部分别设有凹槽结构；预制板主体两侧角部安置有套管组；连接装置包括水平连接板结构和侧置式隔振器。本发明的预制板拼装式浮置道床中的每个预制板在生产厂房内集中预制，成品质量好，在浮置道床施工时将多个预制板进行拼装，因此施工周期短、效率高；连接装置中的水平连接板结构安置于预制板的表面，结构简单，使用和检查方便，损坏失效的部件可更换，并且可对出现沉降的浮置道床及时进行调整。

Description

预制板拼装式浮置道床

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及一种由预制板拼装而制成的浮置道床。

背景技术

钢弹簧浮置板是近年来地铁行业广泛采用的一种新型高等级轨道隔振主流技术措施，是将具有一定参振质量的钢筋混凝土道床板和浮置于特定刚度的阻尼弹簧隔振器上，构成经典的“质量-弹簧”隔振***，具有三维弹性和稳定性，且能抑制和吸收固体声传导，从而减小轨道交通对周边环境的振动和噪声影响，且应用于国内城市轨道交通已十年有余。

现有的钢弹簧浮置板道床施工时先浇筑基底，再进行浮置板道床施工，浮置板与基底之间铺设隔离层，将基底与浮置板隔开，然后采用工具轨及与浮置板断面形式相适应的钢轨支撑架调整线路几何尺寸，扣配件类型及标准与普通整体道床线路相同，轨道调整就位后道床混凝土采用现场浇筑，顶升工作在浮置板混凝土浇筑完成后28天进行，工序复杂且现场养护困难，因此存在着施工工程内容多、工序复杂、施工周期长、效率低下的缺点；而现有技术中两相邻浮置道床间通常采用道床剪力伸缩连接装置，其是在浮置道床端部中间预埋伸缩剪力铰，虽然该装置能防止相邻浮置道床垂向、横向差异变形过大，但是其预埋在道床中，无法检查，一旦损坏失效，无法更换，对轨道结构和列车的运行都会产生不利的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种预制板拼装式浮置道床，每个预制板在生产厂房内集中预制，成品质量好，在浮置道床施工时将多个预制板进行拼装，因此施工周期短、效率高；本发明用于连接相邻预制板的连接装置安置于浮置道床的表面，结构简单，使用和检查方便，损坏失效的部件可更换；本发明采用的隔振器维护容易，可对出现沉降的浮置道床及时进行调整。

为了实现上述目的，本发明的预制板拼装式浮置道床包括：按前后顺序依次铺设的多个预制板；使两个相邻的预制板固定连接的多个连接装置，用于将多个预制板依次连接成一体形成拼装式浮置道床。

其中，每个所述预制板包括：预制板主体，其两端部分别设有凹槽结构；两排承轨台，安置在预制板主体上表面；用于安置隔振器内套筒的外套筒装置，对应承轨台设置；安置在预制板主体两侧角部的套管组；安置在预制板主体上且位于套管组外侧的汇流连接端子。

其中，所述连接装置包括水平连接板结构，其两侧分别连接相应的套管组以便使两相邻的所述预制板主体相连，具有：连接板，其上设有与所述套管组的套管对应设置的螺栓孔；高强螺栓，分别穿过套管和相应的螺栓孔将所述连接板连接于所述预制板。

进一步的，所述连接装置还包括：安置在凹槽结构内的侧置式隔振器，其具有：隔振器腹板，具有与所述凹槽结构的纵向侧面对应连接的V形侧板和与V形侧板垂直连接的底板；隔振器主体，其一侧顶面可拆卸的安置所述隔振器腹板的底板，其另一侧***凹槽结构中并支承所述预制板主体的底部。

优选的，所述凹槽结构包括：形成观察孔的通槽，贯穿所述预制板主体厚度方向延伸；用于安装观察孔盖板第一凹槽，由所述预制板主体上表面沿其厚度方向向下延伸一定厚度，并与所述通槽相连；用于安装侧置式隔振器的第二凹槽，由所述预制板主体下表面沿其厚度方向向上延伸一定厚度，其与所述通槽相连。

尤其是，所述通槽两纵向侧面为适应V形侧板的倾斜面。

优选的，所述套管组包括分别安置在所述预制板主体四个角部的四个套管组，位于所述承轨台外侧。

优选的，所述螺栓孔包括位于所述连接板两端呈圆形的第一螺栓孔和呈长圆形的第二螺栓孔，所述高强螺栓通过放置第二螺栓孔上的盖板安置在第二螺栓孔内。

优选的，安置在第二螺栓孔内的高强螺栓颈部套有钢套管，钢套管的顶部与所述盖板的底面相接触。

优选的，在所述隔振器主体上部依次设置调高垫片和弹性垫板，以便使隔振器主体与预制板底部充分接触，从而防止预制板局部受力；所述V形侧板通过隔振器限位块与所述凹槽结构的纵向侧面连接。

优选的，所述预制板主体上安置多个位于套管组外侧的汇流连接端子。

优选的，所述每排承轨台中承轨台的数量不少于6个。

优选的，所述每排承轨台中除了靠近两个所述横向端面的承轨台，其余的承轨台中每两个承轨台为一组，每组的两个承轨台间设置一个所述外套筒结构。

特别是，所述承轨台、所述外套筒结构、所述套管和所述汇流端子均预制在预制板主体中，并与其构成一整体。

相对于现有技术，本发明的预制板拼装式浮置道床具有如下优点：

1）本发明预制板在生产厂房内集中预制，实行工厂化管理，混凝土养护环境好，成品质量好；

2）采用本发明的预制板进行浮置道床的拼装，施工周期短、工序简单、施工效率高；

3）本发明的水平连接板结构安置于预制板的表面，其结构简单，使用和检查方便，损坏失效的部件可更换，不影响列车的正常安全运营；

4）本发明的侧置式隔振器中采用隔振器腹板与隔振器主体可拆卸的安装方式，方便预制板的安装与调平，且当浮置道床出现沉降时可时及时进行调整；

5）本发明的侧置式隔振器中采用弹性垫板，弥补了隔振器主体可能出现的高频失效缺陷。

下面结合附图对本发明进行详细说明。

附图说明

图1为本发明的预制板拼装式浮置道床的结构示意图；

图2为本发明的预制板的结构示意图；

图3为图2所示的预制板的侧视图；

图4为图2所示的预制板的A-A向剖视图；

图5为本发明的水平连接板结构安装在两个预制板上的示意图；

图6为本发明的侧置式隔振器的结构示意图；

图7为图6所示的主视图；

图8为本发明的侧置式隔振器安装在预制板上的示意图。

附图标记说明：1-预制板主体；2-凹槽结构；3-承轨台；4-外套筒装置；5-套管；6-汇流端子；21-通槽；22-第一凹槽；23-第二凹槽；24-倾斜面；80-水平连接板结构；81-连接板；82-高强螺栓；83-伸缩缝；84-圆螺栓孔；85-长圆螺栓孔；86-盖板；87-钢套管；90-侧置式隔振器；91-隔振器腹板；92-隔振器主体；93-调高垫片；94-弹性垫板；95-隔振器限位块。

具体实施方式

如图1所示，本发明的预制板拼装式浮置道床包括：按前后顺序依次铺设的多个预制板；使两个相邻的预制板固定连接的多个连接装置，用于将多个预制板依次连接成一体形成拼装式浮置道床。

其中，如图2、3、4所示，本发明的预制板包括：预制板主体1，其两端部分别设有凹槽结构2；两排承轨台3，安置在预制板主体1上表面；用于安置隔振器内套筒的外套筒装置4，对应承轨台3设置；安置在预制板主体1两侧角部的套管组，其包括分别安置在预制板主体四个角部的四个套管组，位于承轨台外侧，且每个套管组由多个套管5组成。此外，本发明的预制板还包括安置在预制板主体1上且位于套管组外侧的汇流连接端子6，其使由预制板拼装所构成的浮置道床收集网电气连通。

本发明的预制板主体1呈长方体形，其两个横向端面的中间位置分别设有一凹槽结构2，如图3所示，该凹槽结构包括：通槽21，贯穿预制板主体1厚度方向延伸；第一凹槽22，由预制板主体1上表面沿其厚度方向向下延伸一定厚度，并与通槽21相连；第二凹槽23，由预制板主体1下表面沿其厚度方向向上延伸一定厚度，其与通槽21相连；并且，通槽21的两纵向侧壁为倾斜面24。

本发明的预制板主体1在生产厂房内集中预制，实行工厂化管理，因此混凝土养护环境好，成品质量好，其尺寸根据具体的设计要求而定，如板长为6450mm、宽为2550mm、厚度为200mm，或板长为3580mm、宽为2700mm、厚度为340mm。在进行该预制板主体1的预制时，将承轨台3、外套筒装置4、套管5和汇流连接端子6均预制在预制板主体1中，以使其与预制板主体1构成一整体。

预制板主体1上的两排承轨台3平行设置，每排承轨台3中承轨台的数量为偶数且不少于6个，而与其对应设置的外套筒装置4的数量不少于2个。优选的，在每排承轨台中除了靠近两个横向端面的承轨台，其余的承轨台中每两个承轨台为一组，每组的两个承轨台间设置一个外套筒装置4。如图2所示，当预制板主体1上每排承轨台的数量为6个时，其上的外套筒装置4数量为4个。由于在每个外套筒装置4中安置一个隔振器内套筒，并且隔振器内套筒与外套筒装置组合构成内置式隔振器，因此将内置式隔振器安装于预制板主体1下面，与预制板主体1形成了质量弹簧减振***。

本发明中的内置式隔振器可以采用普通的钢弹簧隔振器，也可以采用如中国发明专利号为201010107595.2中所公开的阻尼弹簧浮置道床的隔振支撑结构及其安装方法中所述的隔振器组件，该隔振器组件由顶板、底板和弹簧组成，其中顶板具有由其底面向下延伸的上套筒，底板具有由其顶面向上延伸的下套筒，且下套筒内注有阻尼材料，弹簧安置在顶板和底板之间，并套在下套筒外部，由弹簧的承载，顶板通过垫片承载凸台。当采用上述的隔振器组件时，本发明的外套筒装置4内部固设有承载隔振器顶板的凸台，而其外部固定有延伸至预制板主体1中的预埋锚筋，从而通过在外套筒装置4中安装的隔振器组件，对预制板主体1起支撑和隔振的作用。

本发明的连接装置包括水平连接板结构，其两侧通过套管组与预制板主体相连，具有：连接板81，其上设有与套管组的套管对应设置的螺栓孔；高强螺栓82，分别穿过螺栓孔和套管5将连接板81连接于预制板。其中，螺栓孔包括位于连接板两端的呈圆形的第一螺栓孔和呈长圆形的第二螺栓孔，高强螺栓通过放置第二螺栓孔上的盖板安置在第二螺栓孔内。

具体的，如图5所示，每个水平连接板结构80包括：与相邻两个预制板分别连接的连接板81，其上设有与两个预制板上的多个套管5位置对应的多个螺栓孔；分别穿过多个螺栓孔和多个套管5以便将连接板81固定在两个预制板上的多个高强螺栓82；其中，多个螺栓孔对称分布在两个预制板间的伸缩缝83两侧，其前侧的螺栓孔为呈圆形的第一螺栓孔84，后侧的螺栓孔为呈长圆形的第二螺栓孔85，且第二螺栓孔85的长轴方向与伸缩缝83垂直；其中，第二螺栓孔85的上面盖有盖板86，且第二螺栓孔85内的高强螺栓82颈部套有钢套管87，该钢套管87底部支撑在与其位置对应的套管5上面，顶部与盖板86的底面相接触；而第一螺栓孔85内的高强螺栓82与套管5配合连接，且该高强螺栓82的螺栓帽下面套有垫圈。通常，每个水平连接板结构80上的第一螺栓孔和长螺栓孔的数量均为4个或8个，并且长圆螺栓孔85的长轴长度是高强螺栓82的直径与伸缩缝83宽度之和。

由于在预制板上表面的以上部位外设钢套管87，所以当高强螺栓82拧紧时压紧钢套管87而未压紧连接板81，使得连接板81可以在相邻的预制板间自由伸缩，从而调节两相邻预制板间的变形差异；并且，连接板81安装在预制板的上表面，方便检查，对于损坏失效的部件，可以进行更换，因此不影响正常的行车安全。通过将两个水平连接板结构80分别安装在两个相邻预制板的两端，防止两个相邻预制板的横向运动。

为了更好的避免两个相邻预制板连接后的横向、纵向运动和上下跳动，如图6、7、8所示，本发明的连接装置还包括：安置在凹槽结构2内的侧置式隔振器90，其具有：隔振器腹板91，具有与预制板的凹槽结构2的纵向侧面对应连接的V形侧板和与V形侧板垂直连接的底板；隔振器主体92，其一侧顶面可拆卸的安置隔振器腹板91的底板，其另一侧***凹槽结构2中并支承预制板主体的底部。

具体的，每个侧置式隔振器90包括：与两个预制板上的每个倾斜面24分别连接并将两个预制板连接为一体的隔振器腹板91；顶端面与隔振器腹板91可拆卸连接的隔振器主体92，其一部分***到两个预制板的第二凹槽23中；依次安装在隔振器主体92的一部分上的调高垫片93和弹性垫板94，以便调整隔振器主体92的所述一部分的高度使其与预制板底部充分接触，从而防止预制板局部受力。更进一步的，隔振器腹板91与每个倾斜面24通过隔振器限位块95连接。

在侧置式隔振器90中，每个隔振器腹板91由V形侧板和与该V形侧板垂直连接的底板构成，且V形侧板中的每个侧板的倾斜角度与每个预制板上的倾斜面24的倾斜角度相适应；隔振器主体92的上下表面朝同一方向各伸出一个耳板，并且上表面所伸出的耳板长度小于下表面所伸出的耳板长度；其中，隔振器腹板91的V形侧板的两端面分别通过隔振器限位块95与两个相邻预制板的相应倾斜面24贴合，而隔振器腹板91的底板可拆卸地安装在隔振器主体92的上表面所伸出的耳板上。

隔振器主体92与隔振器腹板91可拆卸地安装在相邻的两预制板之间，这样极大方便了对预制板进行拼装与调平，并且当预制板出现沉降情况时，通过及时的对其进行调整，例如根据工程需要，在隔振器主体上安置不同厚度和个数的调高垫片93和弹性垫板94，使隔振器主体92的上表面与预制板底部充分接触，从而避免预制板局部受力不均匀，进而保证行车的安全。

浮置道床在长时间工作过程中，个别隔振器主体中的弹簧常因循环应力和冲击载荷的作用而出现疲劳断裂，如果检查人员不能及时发现该问题，将对行车安全产生一定隐患。为了防止这种情况的发生，还可在隔振器腹板91中的底板上安装一个断簧指示引导片，在隔振器主体92中的下表面所伸出的耳板的对应位置上安装一个断簧指示杆，并使每个断簧指示杆突出于隔振器腹板91中的底板一定的高度，从而使得日常巡检人员只凭肉眼观察就可发现隔振器主体的失效，并判断隔振器主体的失效性质。例如，断簧指示杆可以采用如中国发明专利号为201010107533.1中所公开的发明名称为阻尼弹簧浮置道床隔振器失效指示器中的失效指示器，其包括固定座和通过连接结构安置在固定座上的失效指示杆，当使用该失效指示器时，将固定座安置在本发明的隔振器主体92下表面所伸出的耳板上，并将失效指示杆穿过断簧指示引导片上的通孔并突出于其一定的高度。

尽管上文对本发明作了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种预制板拼装式浮置道床，其特征在于，包括：

按前后顺序依次铺设的多个预制板，每个预制板的主体的两端分别设有凹槽结构；

侧置式隔振器(90)，具有隔振器主体(92)，其一侧***凹槽结构中并支承在预制板主体底部；

使两个相邻的预制板固定连接的多个连接装置，用于将多个预制板依次连接成一体形成拼装式浮置道床，具有

第一连接装置，为水平连接板结构(80)，包括与相邻两预制板分别相连的连接板(81)，以及

第二连接装置，具有可拆卸地连接在隔振器主体(92)的顶面的隔振器腹板(91)，其中

凹槽结构具有其两纵向侧壁为倾斜面(24)的通槽(21)和分别与通槽相连的第一凹槽和第二凹槽(23)，通槽(21)贯穿所述预制板主体(1)厚度方向延伸，用于安置第二连接装置，第二凹槽(23)由预制板的主体(1)下表面沿其厚度方向向上延伸一定厚度，与所述通槽相连，隔振器主体安置在第二凹槽内；

隔振器主体的上表面朝着第二凹槽伸出一耳板，用于安置隔振器腹板；

隔振器腹板(91)，包括与倾斜面对应连接的V形侧板和与V形侧板垂直的底板，底板可拆卸地连接在耳板上，V形侧板的倾斜角度与相应倾斜面的倾斜角度相适应，以便V形侧板与相应的倾斜面贴合，通过与相应的倾斜面连接而将相邻的两个预制板连接成一体。

2.根据权利要求1所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于，每个所述预制板包括：

两排承轨台(3)，安置在预制板主体(1)上表面；

用于安置隔振器内套筒的外套筒装置(4)，对应承轨台(3)设置；

安置在预制板主体(1)两侧角部的套管组。

3.根据权利要求2所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于，所述水平连接板结构(80)，其两侧分别连接相应的套管组以便使两相邻的所述预制板主体(1)相连，连接板(81)上设有与所述套管组的套管(5)对应设置的螺栓孔(84、85)，高强螺栓(82)分别穿过套管和相应的螺栓孔，将所述连接板(81)连接于所述预制板。

4.根据权利要求2所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于，所述套管组包括分别安置在所述预制板主体(1)四个角部的四个套管组，位于所述承轨台外侧。

5.根据权利要求3所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于，所述螺栓孔(84、85)包括呈圆形的第一螺栓孔(84)和呈长圆形的第二螺栓孔(85)，第一螺栓孔(84)和第二螺栓孔(85)位于所述连接板(81)两端，所述高强螺栓(82)穿过放置第二螺栓孔(85)上的盖板(86)安置在第二螺栓孔(85)内。

6.根据权利要求5所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于：安置在第二螺栓孔(85)内的高强螺栓(82)颈部套有钢套管(87)，钢套管的顶部与所述盖板(86)的底面相接触。

7.根据权利要求1所述的预制板拼装式浮置道床，其特征在于：

在所述隔振器主体(92)上部依次设置调高垫片(93)和弹性垫板(94)，以便使隔振器主体(92)与预制板底部充分接触，从而防止预制板局部受力；

所述V形侧板通过隔振器限位块(95)与所述凹槽结构的纵向侧面连接。