CN102883892B - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种轮胎。该充气轮胎（1）包括多个沿轮胎周向延伸的条形花纹状的接地部（10～40），且形成有位于接地部之间并沿着轮胎周向延伸的周向槽（50～70）。在周向槽（70）中，以周向槽（70）的槽底（71）作为上端而形成比周向槽（70）向轮胎径向内侧凹陷的槽内槽（80）。形成槽内槽（80）的一对内侧壁面（82）和外侧壁面（83）一边沿胎面宽度方向蜿蜒一边沿轮胎周向连续地延伸。槽内槽（80）包括上述槽内槽（80）的沿着胎面宽度方向的槽宽度为预定宽度的宽槽部（80A）以及连接于宽槽部（80A）且比预定宽度窄的窄槽部（80B）。宽槽部（80A）和窄槽部（80B）沿着轮胎周向交替地设置。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及一种轮胎，该轮胎包括多个沿轮胎周向延伸的条形花纹状的接地部，且在接地部之间形成有沿着轮胎周向延伸的周向槽。
背景技术
以往，公知有这样的轮胎（例如，专利文献1）：在安装于轿车等的充气轮胎（以下称作轮胎）中，为了提高进入到沿着轮胎周向的周向槽内的水的排水性，在由周向槽形成的接地部的槽壁上形成有随着朝向胎面宽度方向去而凹陷的凹陷部。
具体地讲，凹陷部设置为每一个朝向轮胎周向隔开预定间隔，并且，凹陷部的槽壁在俯视胎面时形成为半月状。根据该轮胎，与凹陷部在俯视胎面时形成为矩形的情况相比，在周向槽内流动的水容易沿着凹陷部的半月状顺畅地流动，排水性提升。
专利文献1：日本特开2006－205824号公报（第5页以及第1图）
但是，在上述以往轮胎中存在如下问题。即，由于接地部的槽壁因凹陷部而凹陷，因此接地部的刚性降低。由此，担心容易对驾驶稳定性、制动性能等造成不良影响。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种在形成有周向槽的情况下能够抑制接地部的刚性降低、并且能够提高排水性的轮胎。
为了解决上述课题，本发明具有如下的特征。首先，本发 明的第1特征的主旨在于，轮胎（例如充气轮胎1）包括多个沿轮胎周向延伸的条形花纹状的接地部（接地部10～接地部40），且形成有位于上述接地部之间并沿着上述轮胎周向延伸的周向槽（周向槽50～周向槽70），在上述周向槽中，以上述周向槽的槽底（槽底71）作为上端形成比上述周向槽向轮胎径向内侧凹陷的槽内槽（槽内槽80），形成上述槽内槽的一对壁面（内侧壁面82和外侧壁面83）一边沿胎面宽度方向蜿蜒一边沿上述轮胎周向连续地延伸，上述槽内槽包括槽内槽80的沿着上述胎面宽度方向的槽宽度为预定宽度的宽槽部（宽槽部80A）以及连接于上述宽槽部且比上述预定宽度窄的窄槽部（窄槽部80B），上述宽槽部和上述窄槽部沿着上述轮胎周向交替地设置。
根据该特征，能够在周向槽中形成槽内槽。而且，形成槽内槽的一对壁面一边沿胎面宽度方向蜿蜒一边沿轮胎周向连续地延伸。由此，周向槽的体积扩张，并且在周向槽内产生沿着一对壁面的蜿蜒轨迹的水流。
具体地讲，槽内槽包括宽槽部和窄槽部。因此，在槽内槽内流动的水通过宽槽部之后，伴随着槽内槽的槽宽度的减小而在周向槽内波动。波动的水容易从宽槽部朝窄槽部向沿着一对壁面的流线的延长线方向排出。因而，能够可靠地提高进入路面与胎面之间的水的排水性。
特别是，宽槽部和窄槽部沿着轮胎周向交替地设置。因此，能够更可靠地使在槽内槽内流动的水从宽槽部朝窄槽部向沿着一对壁面的流线的延长线方向排出。
而且，槽内槽以周向槽的槽底为上端而比周向槽向轮胎径向内侧凹陷。即，槽内槽设置为与接地部的壁面分离。由此，与在接地部的槽壁形成凹陷部等的情况相比，能够抑制接地部 的刚性降低。因此，能够防止对驾驶稳定性、制动性能等造成不良影响。
而且，伴随着槽内槽以周向槽的槽底为上端而形成，在磨损后期，形成槽内槽的一对壁面暴露于接地部的着地面。因此，在磨损后期，一对壁面所带来的边缘成分增大，能够提高制动性能、驱动性能等。
也可以是，上述一对壁面包括：第1弯曲部，其形成为朝向穿过上述周向槽的胎面宽度方向中心的槽中心线（槽中心线DCL）凸的凸状；以及第2弯曲部，其连接于上述第1弯曲部，并且形成为朝向离开上述槽中心线的方向凸的凸状；上述第1弯曲部和第2弯曲部沿着上述轮胎周向交替地设置。
也可以是，上述窄槽部的沿着轮胎径向的深度（窄深度D1）比上述宽槽部的沿着轮胎径向的深度（宽深度D2）深。
也可以是，在位于上述宽槽部的槽内底面形成朝向轮胎径向外侧***的***部，上述***部包括：第1侧部（侧部91），其与上述一对壁面中的一个壁面相对，并且沿着上述一个壁面形成；以及第2侧部（侧部92），其与上述一对壁面中的另一个壁面相对，并且沿着上述另一个壁面形成。
附图说明
图1是示出第1实施方式的充气轮胎1的胎面图案的展开图。
图2是示出第1实施方式的周向槽70附近的立体图。
图3的（a）是示出第1实施方式的周向槽70附近的放大展开图。图3的（b）是第1实施方式的周向槽70的沿着轮胎周向的剖视图（图3的（a）中的A－A剖视图）。
图4的（a）是示出第1实施方式的窄槽部80B的胎面宽度方向剖视图（图3的（a）中的B－B剖视图）。图4的（b）是示出第1实施方式的宽槽部80A的胎面宽度方向剖视图（图3的（a）中的C－C剖视图）。
图5是示出第2实施方式中的周向槽70附近的立体图。
图6的（a）是示出第2实施方式的周向槽70附近的放大展开图。图6的（b）是第2实施方式的周向槽70的沿着轮胎周向的剖视图（图6的（a）中的A－A剖视图）。
图7是示出比较例的充气轮胎100的胎面图案的展开图。
具体实施方式
接着，参照附图对本发明的充气轮胎的实施方式进行说明。具体地讲，对（1）第1实施方式、（2）第2实施方式、（3）比较评价、（4）其他实施方式进行说明。
另外，在以下的附图的描述中，对相同或者类似的部分标注相同或者类似的附图标记。但是，应当注意附图仅是示意性的内容，各尺寸的比例等与实际的尺寸不同。
因而，应当参考以下的说明判断具体的尺寸等。而且，毋庸置疑的是，在附图相互之间也包含有彼此的尺寸关系、比例不同的部分。
（1）第1实施方式
以下，对第1实施方式的充气轮胎的结构进行说明。具体地讲，依次对（1.1）的胎面图案的结构、（1.2）槽内槽的详细结构、（1.3）作用和效果进行说明。
另外，在第1实施方式中，充气轮胎1是包括胎圈部、胎体层、带束层、胎面部（未图示）的普通的子午线轮胎。而且，在充气轮胎1中，也可以不填充空气，而填充氮气等非活性气体。
（1.1）的胎面图案的结构
首先，参照附图对第1实施方式的充气轮胎1的胎面图案的结构进行说明。图1是示出第1实施方式的充气轮胎1的胎面图案的展开图。图2是示出第1实施方式的周向槽70附近的立体图。
如图1所示，充气轮胎1包括沿轮胎周向（方向TC）延伸的条形花纹状的接地部10、接地部20、接地部30及接地部40。在接地部之间形成有多个沿着轮胎周向呈直线状地延伸的周向槽。即，在接地部10与接地部20之间形成周向槽50，在接地部20与接地部30之间形成周向槽60，在接地部30与接地部40之间形成周向槽70。
在此，接地部30至少具有内侧壁面31，该内侧壁面31形成周向槽70的胎面宽度方向（方向TW）内侧的壁面。接地部40至少具有外侧壁面41，该外侧壁面41形成周向槽70的胎面宽度方向外侧的壁面。
如图1及图2所示，周向槽70由上述内侧壁面31、上述外侧壁面41、以及与内侧壁面31和外侧壁面41相连的槽底71划分。周向槽70在胎面宽度方向截面中以向轮胎径向内侧变凸的方式弯曲。即，内侧壁面31、外侧壁面41及槽底71圆滑地连接。
在周向槽70中，以周向槽70的槽底71为上端形成比周向槽70向轮胎径向（方向TR）内侧凹陷的槽内槽80。
（1.2）槽内槽的详细结构
接着，参照图2～图4对上述槽内槽80的详细结构进行说明。图3的（a）是示出第1实施方式的周向槽70附近的放大展开图。图3的（b）是第1实施方式的周向槽70的沿着轮胎周向的剖视图（图3的（a）中的A－A剖视图）。图4的（a）是示出第1实施方式的窄槽部80B的胎面宽度方向剖视图（图3的（a） 中的B－B剖视图）。图4的（b）是示出第1实施方式的宽槽部80A的胎面宽度方向剖视图（图3的（a）中的C－C剖视图）。
如图2及图3所示，槽内槽80位于槽中心线DCL上。另外，槽中心线DCL表示穿过周向槽70的胎面宽度方向中心、且与轮胎赤道线CL平行的线。在第1实施方式中，槽内槽80以槽中心线DCL为轴线对称地设置。
槽内槽80由槽内底面81和一对壁面（以下称作内侧壁面82和外侧壁面83）形成。槽内底面81形成槽内槽80的底面，位于比周向槽70的槽底71靠轮胎径向内侧的位置。内侧壁面82形成槽内槽80的胎面宽度方向内侧的壁面。外侧壁面83形成槽内槽80的胎面宽度方向外侧的壁面。
在此，内侧壁面82和外侧壁面83连结于周向槽70的槽底71和槽内底面81，且沿着轮胎径向形成。而且，内侧壁面82和外侧壁面83一边沿胎面宽度方向蜿蜒一边沿轮胎周向连续地延伸。另外，所谓蜿蜒表示通过以大致S字状连接而蜿蜒曲折的形态，不包括锯齿状（大致Z字状）连接的形态。
具体地讲，第1弯曲部82A、第2弯曲部82B沿着轮胎周向交替地连接而形成内侧壁面82，第1弯曲部83A、第2弯曲部83B沿着轮胎周向交替地连接而形成外侧壁面83（参照图3的（a））。第1弯曲部82A、第1弯曲部83A形成为朝向槽中心线DCL凸的凸状。第2弯曲部82B、第2弯曲部83B与第1弯曲部相连，并且形成为朝向离开槽中心线DCL的方向（靠近接地部）凸的凸状。
沿着胎面宽度方向的槽内槽80的槽宽度沿着轮胎周向以预定的重复周期（以下称作周期λ）变化。即，内侧壁面82和外侧壁面83在俯视胎面时也沿着轮胎周向以周期λ变化。即，内侧壁面82和外侧壁面83具有沿着胎面宽度方向的振幅a。例如，周期λ是振幅a的10倍～30倍。
这样的槽内槽80包括宽槽部80A和窄槽部80B。槽内槽80的宽槽部80A的槽宽度为预定宽度。而且，宽槽部80A包含槽宽度的最大宽度部分WMAX。另一方面，窄槽部80B连接于宽槽部80A，槽内槽80的槽宽度窄于预定宽度。而且，窄槽部80B包含槽宽度的最小宽度部分WMIN。
宽槽部80A和窄槽部80B沿轮胎周向交替地设置。而且，宽槽部80A和窄槽部80B在俯视胎面时由连续的曲线构成。
在此，优选上述最大宽度部分WMAX与最小宽度部分WMIN之比WMIN/WMAX的范围是25％～85％。
而且，如图3的（b）所示，槽内槽80的沿着轮胎径向的深度D发生变化。具体地讲，槽内槽80的深度D随着从宽槽部80A趋向窄槽部80B而逐渐变深。而且，槽内槽80在图3的（b）的截面中由连续的曲线构成。
如图4的（a）和图4的（b）所示，窄槽部80B的沿着轮胎径向的深度（以下称作窄深度D1）比宽槽部80A的沿着轮胎径向的深度（以下称作宽深度D2）深。另外，窄深度D1和宽深度D2表示槽中心线DCL上的沿着轮胎径向的深度。
（1.3）作用和效果
在以上说明的第1实施方式中，在周向槽70中形成槽内槽80。而且，形成槽内槽80的内侧壁面82和外侧壁面83一边沿胎面宽度方向蜿蜒一边沿轮胎周向连续地延伸。由此，周向槽70的体积扩张，并且，在周向槽70内产生沿着内侧壁面82和外侧壁面83的蜿蜒轨迹的水流。
具体地讲，槽内槽80包括宽槽部80A和窄槽部80B。因此，在槽内槽80内流动的水在通过宽槽部80A之后，伴随着槽内槽80的槽宽度的减小而在周向槽70内波动。波动的水容易从宽槽部80A朝窄槽部80B向沿着一对壁面的流线的延长线方向排 出。因而，能够可靠地提高进入路面与胎面之间的水的排水性。
特别是宽槽部80A和窄槽部80B沿着轮胎周向交替地设置。因此，能够更可靠地使在槽内槽80内流动的水从宽槽部80A朝窄槽部80B向沿着内侧壁面82和外侧壁面83的流线（图3的S81、S82）的延长线方向排出。
而且，槽内槽80以周向槽70的槽底71作为上端比周向槽70向轮胎径向内侧凹陷。即，槽内槽80设置为与接地部30的内侧壁面31和接地部40的外侧壁面41分离。由此，与在接地部30的内侧壁面31和接地部40的外侧壁面41上形成凹陷部等的情况相比，能够抑制接地部的刚性降低。因此，能够防止对驾驶稳定性、制动性能等造成不良影响。
而且，伴随着槽内槽80以周向槽70的槽底71为上端而形成，在磨损后期，形成槽内槽80的内侧壁面82和外侧壁面83暴露于接地部30和接地部40的着地面。因此，在磨损后期，内侧壁面82和外侧壁面83所带来的边缘成分增大，能够提高制动性能、驱动性能等。
在第1实施方式中，第1弯曲部82A、第2弯曲部82B沿着轮胎周向交替地连接而形成内侧壁面82，第1弯曲部83A、第2弯曲部83B沿着轮胎周向交替地连接而形成外侧壁面83（参照图3的（a））。因此，能够更可靠地使在槽内槽80内流动的水从宽槽部80A朝窄槽部80B向沿着内侧壁面82和外侧壁面83的流线（图3的S81、S82）的延长线方向排出。
在第1实施方式中，周向槽70在胎面宽度方向截面中以向轮胎径向内侧变凸的方式弯曲。因此，容易使在槽内槽80内流动的水向沿着内侧壁面82和外侧壁面83的流线的延长线方向、且从周向槽70朝轮胎径向外侧的方向排出，从而能够更加可靠地提高排水性。
但是，在槽内槽80的槽内底面81形成为平滑状的情况下会发生以下的状况。即，在因窄槽部80B而向槽内槽80内突出的内侧壁面82和外侧壁面83附近（图1的a框内），向槽内槽80内突出的部分的接地部30和接地部40的刚性变高。另一方面，在因宽槽部80A而向接地部30和接地部40侧凹陷的内侧壁面82和外侧壁面83附近（图1的b框内），向接地部30和接地部40侧凹陷的部分的接地部30和接地部40的刚性变低。
相对于此，在第1实施方式中，窄深度D1比宽深度D2深，从而能够降低向槽内槽80内突出的内侧壁面82和外侧壁面83附近（图1的a框附近）的刚性。而且，宽深度D2比窄深度D1浅，从而能够提高向接地部30和接地部40侧凹陷的内侧壁面82和外侧壁面83附近（图1的b框附近）的刚性。即，与槽内槽80的槽内底面81形成为平滑状的情况相比，接地部30和接地部40的刚性在轮胎周向上容易变得均匀。因此，接地部30和接地部40的接地压力在轮胎周向上变得均匀，能够抑制接地部的刚性降低，并且也抑制了不均匀磨损的产生。
在第1实施方式中，内侧壁面82和外侧壁面83沿着胎面宽度方向具有振幅a，周期λ是振幅a的10倍～30倍。另外，若周期λ小于振幅a的10倍，则在窄槽部80B中，沿着内侧壁面82和外侧壁面83的水流和沿着轮胎周向的水流过度集中，难以提高排水性。另一方面，若周期λ大于振幅a的30倍，则周向槽70内的水难以充分地波动，难以有效地将在周向槽70内流动的水排出到周向槽70的外侧。
在第1实施方式中，最小宽度部分WMIN与最大宽度部分WMAX的比WMIN/WMAX的范围是25％～85％。另外，若比例WMIN/WMAX小于25％，则在最小宽度部分WMIN中，沿着内侧壁面82和外侧壁面83的水流和沿着轮胎周向的水流过度集中，难以提高排水性。另一方面，若比例WMIN/WMAX大于85％，则周向槽70内的水难以充分地波动，难以有效地将在周向槽70内流动的水排出到周向槽70的外侧。
（2）第2实施方式
以下，参照附图对本发明的第2实施方式的充气轮胎2进行说明。另外，对与上述第1实施方式的充气轮胎1相同的部分标注相同的附图标记，主要对不同的部分进行说明。
在此，在上述第1实施方式中，在充气轮胎1的周向槽70中没有设置后述的***部。相对于此，在第2实施方式中，在充气轮胎2的周向槽70中设有后述的***部。具体地讲，在第2实施方式中，参照附图对（2.1）槽内槽的详细结构、（2.2）作用和效果进行说明。
（2.1）槽内槽的详细结构
图5是示出第2实施方式的周向槽70附近的立体图。图6的（a）是示出第2实施方式的周向槽70附近的放大展开图。图6的（b）是第2实施方式的周向槽70的沿着轮胎周向的剖视图（图6的（a）中的A－A剖视图）。
如图5和图6所示，在宽槽部80A的槽内底面81上形成有朝向轮胎径向外侧***的***部90。***部90在俯视胎面时沿着轮胎周向形成为纵长状且顶端变细状。
***部90位于槽中心线DCL上，并且设置为与内侧壁面82和外侧壁面83分离。***部90设置为以槽中心线DCL为轴线对称。
***部90包括侧部91（第1侧部）、侧部92（第2侧部）、及上表面93。侧部91与槽内槽80的内侧壁面82相对，并且沿着该内侧壁面82形成。侧部92与槽内槽80的外侧壁面83相对，并且沿着该外侧壁面83形成。上表面93设置为与槽内底面81大致平行。
另外，***部90无需一定包括侧部91、侧部92、及上表面93，例如也可以仅包括侧部91和侧部92（即，***部90在胎面宽度方向上也可以是大致三角状）。
（2.2）作用和效果
在以上说明的第2实施方式中，***部90的侧部91沿着形成槽内槽80的内侧壁面82延伸，***部90的侧部92沿着形成槽内槽80的外侧壁面83延伸。由此，在宽槽部80A内流动的水更容易沿着内侧壁面82和外侧壁面83流动，能够更可靠地提高排水性。
而且，在磨损后期，***部90暴露于接地部30和接地部40的着地面。因此，在磨损后期，侧部91和侧部92所带来的边缘成分增大，能够进一步提高制动性能、驱动性能。
（3）比较评价
接着，为了进一步明确本发明的效果，说明使用以下实施例和比较例的充气轮胎进行的比较评价。具体地讲，参照表1对（3.1）各充气轮胎的结构、（3.2）评价结果进行说明。另外，本发明完全不受这些例子限定。
[表1]
（3.1）各充气轮胎的结构
在以下所示的条件中测量各充气轮胎的数据。
·轮胎尺寸：225/45R17
·轮辋、车轮尺寸：17×7J
·轮胎种类：普通轮胎
·车种：日本国产轿车
·负载条件：600N+驾驶员的体重
实施例1的充气轮胎1在第1实施方式（参照图1～图4）进行说明。实施例2的充气轮胎2在第2实施方式（参照图5和图6）中进行说明。
如图7所示，与实施例的充气轮胎相比，比较例的充气轮胎100的周向槽170的结构不同。具体地讲，在周向槽170中未形成槽内槽80，而形成有在背景技术中说明的凹陷部171。
（3.2）评价结果
（3.2.1）湿路打滑试验
使安装有各充气轮胎的车辆以速度80km/h进入水深10mm的雨水路中并加速，将安装有比较例的充气轮胎100的车辆发生湿路打滑时的速度设为‘100’，使安装有其他充气轮胎的车辆发生湿路打滑时的速度形成指数。另外，指数越大，越难以发生湿路打滑。
结果，如表1所示，判断出与安装有比较例的充气轮胎100的车辆相比，安装有实施例1、实施例2的充气轮胎的车辆难以发生湿路打滑。
（3.2.2）不均匀磨损试验
在安装有各充气轮胎的车辆行驶30，000km之后，将安装有比较例的充气轮胎100的车辆的不均匀磨损（自新品时起的磨损量）设为‘100’，通过目视观察其他充气轮胎的不均匀磨损来进行评价。另外，指数越大，磨损量越少，越难以产生不均 匀磨损。
结果，如表1所示，判断出与安装有比较例的充气轮胎的车辆相比，安装有实施例1、实施例2的充气轮胎的车辆难以产生不均匀磨损。
（4）其他实施方式
如上所述，虽然通过本发明的实施方式公开了本发明的内容，但是不应当认为构成该公开内容的一部分的论述和附图限定本发明。对于本领域的技术人员来讲，从该公开内容中可明确地获得各种代替实施方式、实施例及应用技术。
例如，本发明的实施方式能够进行如下变更。具体地讲，作为轮胎，可以是填充有空气、氮气等的充气轮胎1，也可以是不填充空气、氮气等的实心轮胎。
设置于上述充气轮胎1的接地部和周向槽的条数、配置位置并不限定于在实施方式中所说明，当然能够根据目的适当选择。例如，周向槽无需一定沿着轮胎周向呈直线状地延伸，也可以略微蜿蜒。
而且，槽内槽80无需一定仅形成于周向槽70，也可以仅形成于周向槽50或仅形成于周向槽60，也可以形成于全部周向槽50～70这三者。
而且，槽内槽80无需一定位于槽中心线DCL上，也可以位于从槽中心线DCL沿胎面宽度方向偏移的位置。并且，槽内槽80无需一定设置为以槽中心线DCL为轴线对称，也可以设置为以槽中心线DCL为轴线非对称。例如，也可以是，槽内槽80以内侧壁面82和外侧壁面83的周期λ分别沿轮胎周向偏移的状态形成。
而且，虽然对第1弯曲部82A、第2弯曲部82B沿着轮胎周向交替地连接而形成内侧壁面82，第1弯曲部83A、第2弯曲部83B沿着轮胎周向交替地连接而形成外侧壁面83的情况进行了说明，但是，内侧壁面82和外侧壁面83的形成方式并不限定于此，也可以经由直线状的壁面而连结。
而且，虽然对槽内槽80在图3的（b）的截面中由连续的曲线构成的情况进行了说明，但是，槽内槽80的构成方式并不限定于此，例如，也可以是槽内槽80的至少一部分由直线构成。另外，槽内槽80的深度D也无需一定随着从宽槽部80A趋向窄槽部80B而逐渐变深。
这样，毋庸置疑的是，本发明包括未在此记载的各种实施方式等。因而，本发明的技术范围仅由从上述说明中有效的权利要求范围所涉及的发明特定技术特征确定。
另外，作为参考，在本申请说明书中引用日本国专利申请第2010－107426号（2010年5月7日申请）的所有内容。
如上，由于本发明的轮胎能够在形成有周向槽的情况下抑制接地部的刚性降低，并且提高排水性，因此在轮胎的制造领域中是有用的。
附图标记说明
1、2、充气轮胎；10、20、30、40、接地部；31、内侧壁面；41、外侧壁面；50、60、70、周向槽；71、槽底；80、槽内槽；80A、宽槽部；80B、窄槽部；81、槽内底面；82、内侧壁面；83、外侧壁面；82A、83A、第1弯曲部；82B、83B、第2弯曲部；90、***部；91、92、侧部；93、上表面。

Claims (2)

1.一种轮胎，其包括多个沿轮胎周向延伸的条形花纹状的接地部，且形成有位于上述接地部之间并沿着上述轮胎周向延伸的周向槽，
在上述周向槽中，以上述周向槽的槽底作为上端形成比上述周向槽向轮胎径向内侧凹陷的槽内槽，
形成上述槽内槽的一对壁面在俯视胎面时成沿上述轮胎周向连续且沿胎面宽度方向蜿蜒的曲线状延伸，
上述槽内槽包括上述槽内槽的沿着上述胎面宽度方向的槽宽度为预定宽度的宽槽部以及连接于上述宽槽部且比上述预定宽度窄的窄槽部，
上述宽槽部和上述窄槽部沿着上述轮胎周向交替地设置，
在位于上述宽槽部的槽内底面上形成有朝向轮胎径向外侧***的***部，
上述***部包括：
第1侧部，其与上述一对壁面中的一个壁面相对，并且沿着上述一个壁面形成；以及
第2侧部，其与上述一对壁面中的另一个壁面相对，并且沿着上述另一个壁面形成，
上表面，其设为与上述槽内底面平行,
上述窄槽部的沿着轮胎径向的深度比上述宽槽部的沿着轮胎径向的深度深。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，
上述一对壁面具有：
第1弯曲部，其形成为朝向穿过上述周向槽的胎面宽度方向中心的槽中心线凸的凸状；以及
第2弯曲部，其与上述第1弯曲部相连，并且形成为朝向离开上述槽中心线的方向凸的凸状；
上述第1弯曲部和上述第2弯曲部沿着上述轮胎周向交替地设置。
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