CN102852508A - 页岩气井液态co2压裂工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及页岩气开采技术领域,是页岩气井液态CO2压裂工艺。它在施工时需要配备压裂泵车、密闭混砂车、CO2增压泵车、仪表车、压裂管汇车、CO2槽车和CO2储罐,所述的压裂管汇车配有压管汇和高压管汇,仪表车配有监控仪表,其特征是:按照摆放压裂设备和施工车辆、试压、前置酸处理、液态CO2压裂施工、压后关井和压后放喷返排六个步骤进行。这种页岩气井液态CO2压裂工艺,实现了返排快、投产周期短,对页岩气储层基本无伤害。
Description
技术领域
本发明涉及页岩气开采技术领域,是页岩气井液态CO2压裂工艺。
背景技术
页岩气是指主体上以吸附或游离状态存在于暗色泥岩、高碳泥岩、页岩及粉砂质岩类夹层中的天然气。与常规天然气藏不同,页岩既是天然气生成的源岩,也是聚集和保存天然气的储层和盖层。由于具有低孔、超低渗透的特点,几乎所有的页岩气井都需进行压裂改造才能开采出来。目前页岩气井主要采用大型滑溜水压裂工艺,使用的滑溜水压裂液主要由清水、粘土稳定剂、表面活性剂、杀菌剂、降阻剂等组成,单级压裂用水量在2000方以上,对于水平井多级压裂,用水量则达到上万方。因此,对于页岩气井大型滑溜水压裂工艺,一方面需要消耗大量的水资源,同时压裂后返排的压裂液需要净化处理,对环境有潜在危害;另一方面页岩气储层含有大量的粘土矿物,特别是陆相页岩气储层,粘土矿物含量甚至超过60%,大量水进入储层后会造成粘土矿物膨胀、分散运移,导致渗透率降低、孔隙吼道堵塞,影响到最终的增产改造效果。
发明内容
本发明的目的是提供一种页岩气井液态CO2压裂工艺,实现了返排快、投产周期短,对页岩气储层基本无伤害。
本发明的技术方案是页岩气井液态CO2压裂工艺,它在施工时需要配备压裂泵车、密闭混砂车、CO2增压泵车、仪表车、压裂管汇车、CO2槽车和CO2储罐,所述的压裂管汇车配有低压管汇和高压管汇,仪表车配有监控仪表,其特征是:该方法按照如下的步骤进行:
步骤1,将若干CO2槽车和CO2储罐并联,然后依次与CO2增压泵车、密闭混砂车、压裂泵车导通,压裂泵车与井口的喷放管线导通,仪表车与上述车辆导通监控工作状态;所有的车辆都通过压裂管汇车配备的低压管汇和高压管汇导通;
步骤2,试压;对高压管线、井口试泵及低压供液管线试压,试压结果符合要求继续进行下面步骤;
步骤3,预前置酸处理;采用700型水泥车或一台压裂泵车排挤酸液,浸泡射孔段,关井30分钟;
步骤4,液态CO2压裂施工;关井结束后,重新起泵,注入液态CO2破裂地层、延伸裂缝,然后打开密闭混砂设备注入支撑剂;支撑剂加完后,进行顶替,直到支撑剂刚好完全进入地层,停泵;
步骤5,压后关井;压裂施工结束后,关井2至24小时;
步骤6,压后放喷返排,采用3毫米、5毫米以及8毫米的油嘴控制放喷速度,防止CO2返排过快而吐砂;开井放喷初期依次采用3毫米油嘴放喷4小时、5毫米油嘴放喷2小时、8毫米放喷1小时,然后敞放,采用CO2监测仪监测出口CO2浓度变化并随时点火检测是否可燃,当CO2浓度低于3.0%时,可视为返排完成;返排完成后整个CO2压裂工艺结束。
根据工艺需要,在步骤1和步骤2之间还可以加入预冷支撑剂步骤,预冷支撑剂是指将支撑剂装入密闭混砂罐中,并注入液态CO2预冷。
根据工艺需要,在步骤2和步骤3之间还可以加入低替坐封步骤,低替坐封是指采用机械封隔油管注入,即采用低排量坐封。
在施工过程中,采用如下压裂管柱实现:
(1)当井深小于1000米时,采用3.5英寸油管注入;
(2)当井深大于1000米时,采用4.5英寸或5.5英寸光套管注入;且当井深小于1500米时,使用J55纲级套管;当井深大于1500米且小于3000米时,采用N80钢级套管;当井深大于3000米时,采用P110钢级套管;
(3)采用5.5英寸套管与2.375英寸油管或5.5英寸套管与2.875英寸油管的油套环空方式注入。
压裂施工参数如下:
(1)施工排量:1.0~10.0m3/min,典型排量4.0~8.0m3/min;
(2)前置液比例:10~50%,典型比例20~30%;
(3)支撑剂类型:石英砂或陶粒,粒径80/100目、40/70目或20/40目,主要使用40/70目支撑剂;
(4)加砂浓度:50~500kg/m3,典型浓度100~200kg/m3。
所述的步骤3中,预前置酸液是3.0至10.0%的HCl、0.5%的助排剂、0.3%的缓蚀剂、0.2%的铁离子稳定剂与余量为水混合配制而成,其中各比例单位均以重量计。
所述的步骤4中,压裂液是纯液态CO2。
车辆设备要求如下:
(1)压裂泵车:要求单台压裂泵车输出功率在2000HP或2000HP以上;
(2)CO2增压泵车:要求单台泵车排量不低于2.0m3/min;
(3)密闭混砂车:要求耐压2.2MPa以上、容积5.0m3以上、输砂速度500kg/min以上;
(4)压裂管汇车:要求配备低温低压、低温高压管汇。
本发明的特点是:1、对页岩气储层基本无伤害,能最大限度地发挥压裂改造效果;
2、返排快、投产周期短;
3、无需配制水基压裂液,也不需处理返排液,能最大限度地降低环境污染程度,对水资源缺乏及生态环境脆弱地区有较好的现实意义。
附图说明
图1是液态CO2压裂施工井场布置示意图。
具体实施方式
实施例1
页岩气井液态CO2压裂工艺,它在施工时需要配备压裂泵车、密闭混砂车、CO2增压泵车、仪表车、压裂管汇车、CO2槽车和CO2储罐,所述的压裂管汇车配有低压管汇和高压管汇,仪表车配有监控仪表,其特征是:该方法按照如下的步骤进行:
步骤1,将若干CO2槽车和CO2储罐并联,然后依次与CO2增压泵车、密闭混砂车、压裂泵车导通,压裂泵车与井口的喷放管线导通,仪表车与上述车辆导通监控工作状态;所有的车辆都通过压裂管汇车配备的低压管汇和高压管汇导通;
步骤2,预冷支撑剂;将支撑剂装入密闭混砂罐中,并注入液态CO2预冷;
步骤3,试压;对高压管线、井口试泵及低压供液管线试压,试压结果符合要求继续进行下面步骤;
步骤4,低替坐封;对采用机械封隔油管注入,即采用低排量坐封;
步骤5,预前置酸处理;采用700型水泥车或一台压裂泵车排挤酸液,浸泡射孔段,关井30分钟;
步骤6,液态CO2压裂施工;关井结束后,重新起泵,注入液态CO2破裂地层、延伸裂缝,然后打开密闭混砂设备注入支撑剂;支撑剂加完后,进行顶替,直到支撑剂刚好完全进入地层,停泵;
步骤7,压后关井;压裂施工结束后,关井2至24小时;
步骤8,压后放喷返排,采用3毫米、5毫米以及8毫米的油嘴控制放喷速度,防止CO2返排过快而吐砂;开井放喷初期依次采用3毫米油嘴放喷4小时、5毫米油嘴放喷2小时、8毫米放喷1小时,然后敞放,采用CO2监测仪监测出口CO2浓度变化并随时点火检测是否可燃,当CO2浓度低于3.0%时,可视为返排完成;返排完成后整个CO2压裂工艺结束。
实施例2
以延页X井为例,目的层段深度1136至1201米,层段为长7段黑色页岩,录井气测显示明显,射孔后无产能。
该井采用液态CO2不加砂压裂,压裂管柱为J55钢级的5.5英寸套管。
压裂前配置3.0至10.0%的HCl、0.5%的助排剂、0.3%的缓蚀剂、0.2%的铁离子稳定剂与余量为水混合,配制成预前置酸处理液10.0m3,以上各比例单位均以重量计。(上述原料市场均有销售)
这里助排剂采用信号EL-11,缓蚀剂采用N-553,铁离子稳定剂采用IRON-2066A。
压裂施工按照如下的步骤进行:
步骤1,如图1所示,准备SS2000型压裂泵车4台、1台密闭混砂车、1台CO2增压泵车(最大排量4m3/min)、1台仪表车、1台压管汇车、6辆CO2槽车(容积15m3)和CO2储罐。
6辆CO2槽车和CO2储罐并联,然后依次与CO2增压泵车、密闭混砂车、压裂泵车导通,4台压裂泵车与井口的喷放管线导通,仪表车与上述车辆导通监控工作状态;所有的车辆都通过压裂管汇车配备的低压管汇和高压管汇导通。
步骤2,试压;对高压管线、井口试泵及低压供液管线试压,试压结果符合要求继续进行下面步骤;
步骤3,预前置酸处理;用一台2000型压裂泵车以2.0m3/min排量注入酸液浸泡射孔段,并顶替13m3活性水后,关井30分钟;
步骤4,液态CO2压裂施工;冷却管线后重新起泵,以2.2至2.8m3/min排量注入纯液态CO2造缝并延伸裂缝,施工压力平稳,注入80m3液态CO2后停泵;
步骤5,压后关井;压裂施工结束后,关井12小时;
步骤6,压后放喷返排,采用3毫米油嘴放喷6小时,换8毫米油嘴放喷2小时,然后敞放12小时后即点火可燃,火焰高度1至2m。
整个压裂施工过程结束。
实施例3
以延页Y井为例,目的层段1370至1420米,层段为长7段黑色页岩,录井气测显示明显,射孔后无产能。
该井采用J55钢级5.5英寸套管完井,采用液态CO2加砂压裂。
压裂前配制预前置酸处理液10.0m3,配方为6.0%HCl、0.5%助排剂、0.3%缓蚀剂与0.2%铁离子稳定剂,余量为水,以上各比例单位均以重量计。(上述原料市场均有销售)
压裂施工按照如下的步骤进行:
步骤1,准备SS2000型压裂泵车6台、1台密闭混砂泵车、1台密闭混砂车(容积5m3)、2台CO2增压泵车(单台最大排量4m3/min)、1台仪表车、1台压管汇车、10辆CO2槽车(单个容积15m3)和3具CO2储罐(单个容积20m3) 。
10辆CO2槽车和3具CO2储罐并联,然后依次与2台CO2增压泵车、密闭混砂车、6台压裂泵车导通,压裂泵车与井口的喷放管线导通,仪表车与上述车辆导通监控工作状态;所有的车辆都通过压裂管汇车配备的低压管汇和高压管汇导通。
步骤2,预冷支撑剂;开始往密闭混砂装置中注入液态CO2预冷40/70目陶粒支撑剂;
步骤3,试压;对高压管线、井口试泵及低压供液管线试压;试压结果符合要求继续进行下面步骤;
步骤4,预前置酸处理;用一台2000型压裂泵车以2.0m3/min排量注入酸液浸泡射孔段,并顶替16m3活性水后,关井30分钟;
步骤5,液态CO2压裂施工;以4.0至5.0m3/min排量注入纯液态CO2,前置液40m3,携砂液130m3,加入支撑剂4.0m3,顶替16m3,施工过程压力平稳;
步骤6,压后关井;压裂施工结束后,关井8小时;
步骤7,压后放喷返排,采用3毫米油嘴放喷6小时,换8毫米油嘴放喷4小时,然后敞放24小时后即点火可燃,火焰高度3至4m。
所述的支撑剂类型:石英砂或陶粒,粒径80/100目、40/70目或20/40目,主要使用40/70目支撑剂对上述实施例都适用。
Claims (8)
1.页岩气井液态CO2压裂工艺,它在施工时需要配备压裂泵车、密闭混砂车、CO2增压泵车、仪表车、压裂管汇车、CO2槽车和CO2储罐,所述的压裂管汇车配有压管汇和高压管汇,仪表车配有监控仪表,其特征是:该方法按照如下的步骤进行:
步骤1,将若干CO2槽车和CO2储罐并联,然后依次与CO2增压泵车、密闭混砂车、压裂泵车导通,压裂泵车与井口的喷放管线导通,仪表车与上述车辆导通监控工作状态;所有的车辆都通过压裂管汇车配备的低压管汇和高压管汇导通;
步骤2,试压;对高压管线、井口试泵及低压供液管线试压,试压结果符合要求继续进行下面步骤;
步骤3,预前置酸处理;采用700型水泥车或一台压裂泵车排挤酸液,浸泡射孔段,关井30分钟;
步骤4,液态CO2压裂施工;关井结束后,重新起泵,注入液态CO2破裂地层、延伸裂缝,然后打开密闭混砂设备注入支撑剂;支撑剂加完后,进行顶替,直到支撑剂刚好完全进入地层,停泵;
步骤5,压后关井;压裂施工结束后,关井2至24小时;
步骤6,压后放喷返排,采用3毫米、5毫米以及8毫米的油嘴控制放喷速度,防止CO2返排过快而吐砂;开井放喷初期依次采用3毫米油嘴放喷4小时、5毫米油嘴放喷2小时、8毫米放喷1小时,然后敞放,采用CO2监测仪监测出口CO2浓度变化并随时点火检测是否可燃,当CO2浓度低于3.0%时,可视为返排完成;返排完成后整个CO2压裂工艺结束。
2.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:根据工艺需要,在步骤1和步骤2之间还可以加入预冷支撑剂步骤,预冷支撑剂是指将支撑剂装入密闭混砂罐中,并注入液态CO2预冷。
3.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:根据工艺需要,在步骤2和步骤3之间还可以加入低替坐封步骤,低替坐封是指采用机械封隔油管注入,即采用低排量坐封。
4.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:在施工过程中,采用如下压裂管柱实现:
(1)当井深小于1000米时,采用3.5英寸油管注入;
(2)当井深大于1000米时,采用4.5英寸或5.5英寸光套管注入;且当井深小于1500米时,使用J55纲级套管;当井深大于1500米且小于3000米时,采用N80钢级套管;当井深大于3000米时,采用P110钢级套管;
(3)采用5.5英寸套管与2.375英寸油管或5.5英寸套管与2.875英寸油管的油套环空方式注入。
5.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:压裂施工参数如下:
(1)施工排量:1.0~10.0m3/min,典型排量4.0~8.0m3/min;
(2)前置液比例:10~50%,典型比例20~30%;
(3)支撑剂类型:石英砂或陶粒,粒径80/100目、40/70目或20/40目,主要使用40/70目支撑剂;
(4)加砂浓度:50~500kg/m3,典型浓度100~200kg/m3。
6.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:所述的步骤3中,预前置酸液是3.0至10.0%的HCl、0.5%的助排剂、0.3%的缓蚀剂、0.2%的铁离子稳定剂与余量为水混合配制而成,其中各比例单位均以重量计。
7.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:所述的步骤4中,压裂液是纯液态CO2。
8.根据权利要求1中所述的页岩气井液态CO2压裂工艺,其特征是:车辆设备要求如下:
(1)压裂泵车:要求单台压裂泵车输出功率在2000HP或2000HP以上;
(2)CO2增压泵车:要求单台泵车排量不低于2.0m3/min;
(3)密闭混砂车:要求耐压2.2MPa以上、容积5.0m3以上、输砂速度500kg/min以上;
(4)压裂管汇车:要求配备低温低压、低温高压管汇。
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