CN102757577B - 一种制备电池隔膜的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种制备电池隔膜的方法，包括以下步骤：（a）将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，加热搅拌，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯与高密度聚乙烯及第二溶剂，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体；（c）对塑化后的熔体进行铸片，冷却，拉伸，萃取，热定型，得到隔膜。其中，第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，第二溶剂为增塑成孔剂。采用本发明提供的方法，能在一般的加工温度和剪切速率下使超高分子量聚乙烯均匀塑化，制得的隔膜在透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面性能明显得到提高。

Description

一种制备电池隔膜的方法
技术领域
本发明属于锂离子电池领域，尤其涉及一种制备电池隔膜的方法。
背景技术
隔膜是电池中不可或缺的重要材料之一。在锂离子电池中，隔膜主要用于锂离子的传导，并将电池内部的正负极相互隔开，以防止电池自我放电及两极短路等问题，起到一定的安全保护作用。隔膜的安全性、渗透性、孔隙度及膜厚度等都对电池性能有着重要的影响。
目前商品化的锂离子电池隔膜主要是聚烯烃微孔膜，但是由于聚烯烃强度一般，制得的隔膜性能不高，尤其是破膜温度不够高、高温下的穿刺强度不够强，一般只能应用于手机、相机、笔记本等小型电子产品上，而无法应用于大容量的动力电池领域。
为了满足动力电池的需求，可通过添加超高分子量聚乙烯来改善隔膜的性能。超高分子量聚乙烯与高密度聚乙烯类似，都是一种线性聚乙烯，但由于超高分子量聚乙烯的重均相对分子质量至少为7.5×105 ，特别，当超高分子量聚乙烯的重均相对分子质量达到2 ×106 以上时具有更优良的机械性能，分子量的增大，分子链缠绕现象明显，导致了其在制备隔膜的过程中难以均匀塑化，具体表现在：超高分子量聚乙烯分子链规整，结晶度和分子量高，难以均匀溶解，同时，超高分子量聚乙烯的分子链极长，链与链之间存在许多无规则缠绕，导致溶液粘度很高，直接搅拌溶解会出现很严重爬杆现象，很难工业化控制，而且会出现没完全塑化，缠绕在一起的冻胶块，无法计量。
为了解决超高分子量聚乙烯在制备隔膜的过程中难以均匀塑化的问题，现有技术中公开了一些方法，例如，公开号为CN101020759A的专利中，公开了一种双螺杆挤出机连续溶解聚乙烯制备锂离子电池隔膜的方法，该方法是先将超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯和矿物油一同在连续配料加料釜中搅拌混合均匀，再将混合物加入双螺杆挤出机进行溶解塑化，进而制备得到隔膜，在一定程度上能解决聚乙烯材料与矿物油之间溶解不均匀所造成的隔膜微孔不均匀的问题，但是其效果依然无法达到我们的要求，而且所制得的隔膜在透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面的也无法满足我们的期望。
发明内容
本发明为解决现有方法制备的隔膜透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等性能仍然不理想，隔膜制备过程中超高分子量聚乙烯难以均匀塑化的技术问题，提供一种能够使超高分子量聚乙烯均匀塑化，且所得隔膜透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面性能更为优良的，制备电池隔膜的方法。
本发明提供的制备电池隔膜的方法，包括以下步骤：
（a）将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，加热搅拌，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；
（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯及第二溶剂，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体；
（c）对塑化后的熔体进行铸片，冷却，拉伸，萃取，热定型，得到隔膜。
其中，第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，第二溶剂为增塑成孔剂。
第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，即与聚烯烃具有类似的极性，根据相似相容原理能够将聚烯烃很好的溶解的溶剂。
本发明的发明人发现，现有技术中通过先将超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯及溶剂先混合均匀后，再送入挤出机中塑化，虽然在一定程度上解决了原料溶解不均匀所造成的隔膜微孔不均匀的问题，但是制得的隔膜在透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面的性能不够好，发现其原因主要为：将超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯和溶剂直接在双螺杆挤出机里溶解塑化，在一般的加工温度和剪切速率下制得的隔膜有很多未塑化粉点，这些未塑化粉点增加了隔膜的缺陷，降低了隔膜的性能，而且超高分子量聚乙烯对剪切较敏感，高温剪切时容易出现分子链断链，不利于高剪切速率和高温加工，无法得到在透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面性能优良的隔膜。
本发明的发明人意外发现，如果先将超高分子量聚乙烯与一些溶剂混合进行预溶胀处理，再在挤出机里溶解塑化，就能在一般的加工温度和剪切速率下使超高分子量聚乙烯均匀塑化，而且制得的隔膜在透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面的性能明显得到提高。
本发明的发明人推测，对超高分子量聚乙烯的预溶胀处理让溶剂最大限度地向聚合体内部渗透和扩散，而溶剂的渗入减弱了超高分子量聚乙烯大分子链之间的强相互作用力，使超高分子量聚乙烯获得一定解缠，处于亚稳态状态中，这种溶剂化作用越充分，则超高分子量聚乙烯越易进入溶解阶段，在双螺杆挤出机里能较容易均匀溶解。聚烯烃的良溶剂具有较强的渗透能力和扩散能力，从而使这种溶剂化作用更充分，也使得超高分子量聚乙烯更容易均匀溶解。
本发明所提供的制备电池隔膜的方法中，经充分溶胀后的超高分子量聚乙烯，欲使其分子向溶剂中自由分散，将预溶胀后的超高分子量聚乙烯和第二溶剂、高密度聚乙烯一起送入挤出机中，在高温下溶解塑化即可。
采用本发明所提供的方法制得的隔膜，不仅解决了超高分子量聚乙烯难以均匀塑化的技术问题，而且所制得隔膜透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面性能优良。由于超高分子量聚乙烯降解少，保持了超高分子量聚乙烯的大分子链，减少了隔膜的曲径率，提高了锂离子的透过能力；同时，超高分子量聚乙烯大分子链为隔膜提供了较牢固的网络支架，提高了隔膜的高温破膜温度，而由于超高分子量聚乙烯具有良好的热稳定性，减少了隔膜的热收缩，为电池提供了更安全的保护性能。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供的制备电池隔膜的方法，包括以下步骤：
（a）将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，加热搅拌，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；
（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯及第二溶剂，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体；
（c）对塑化后的熔体进行铸片，冷却，拉伸，萃取，热定型，得到隔膜。
其中，第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，第二溶剂为增塑成孔剂。
本发明所提供的制备电池隔膜的方法，具体包括以下步骤：
（a）将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，加热搅拌，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；
（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯与高密度聚乙烯及第二溶剂一起，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体；
（c）通过模头对塑化后的熔体进行铸片，冷却，得到片材；
（d）对（c）中所得片材进行拉伸，得到拉伸后的膜片；
（e）用萃取剂对拉伸后的膜片进行萃取，得到萃取后的隔膜；
（f）对萃取后的隔膜进行干燥、热定型，得到最终的隔膜。
 本发明中第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，具体是指与聚烯烃极性相近的溶剂，优选的，可选自十氢萘、煤油、二苯醚、邻苯二甲酸二异癸酯、苯、甲苯、氯仿、***、三氯乙烯或乙酸戊酯中的至少一种；第二溶剂为增塑成孔剂，优选的，可选自液体石蜡、石蜡、脂肪油或植物油中的至少一种。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，先将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，在搅拌罐中加热搅拌，搅拌罐的温度从室温逐渐上升到所需要的温度，对加热搅拌后的混合物进行抽滤，回收第一溶剂，并得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯。优选的，加热搅拌的温度为80-120℃；进一步优选的，加热搅拌的温度为90-110℃，避免了溶胀温度过低超高分子量聚乙烯不能充分溶剂化，同时防止溶胀温度过高超高分子量聚乙烯颗粒表面形成高粘度层，阻碍溶剂向其内部渗入，出现冻胶块等现象，进一步改善超高分子量聚乙烯的均匀塑化问题，提高超高分子量聚乙烯的分子量，从而提高隔膜的透气，刺穿强度，破膜温度性能。优选的，加热搅拌的速率为20-300r/min；进一步优选的，加热搅拌的速率为30-200r/min，避免了搅拌速率过低超高分子量聚乙烯聚集一起，无法均匀分散到溶剂中，同时防止搅拌速率过高搅拌剪切太厉害，使超高分子量聚乙烯剪切降解过多。加热搅拌的时间为1-20h，进一步优选的，加热搅拌的时间为1-10h，避免了时间过短超高分子量聚乙烯不能充分溶剂化，同时防止时间过长超高分子量聚乙烯热氧化降解过多，从而提高隔膜的的透气，刺穿强度，破膜温度及热收缩性能。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，优选的，所加入的超高分子量聚乙烯的重均分子量为1×106-7×106，进一步优选的为1×106-5×106，更为优选的为1×106-3×106，在对隔膜的性能起到明显改善作用的同时，也易于加工；优选的，超高分子量聚乙烯的分子量分布为3-30，进一步优选的为5-20，；优选的，所加入的高密度聚乙烯重均分子量为2×105-8×105，进一步优选的为2×105-5×105；高密度聚乙烯的分子量分布为5-40，进一步优选的为10-30。 
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，优选的，所加入的各物质的量分别为：超高分子量聚乙烯1-30重量份，第一溶剂40-90重量份，高密度聚乙烯5-40重量份，第二溶剂50-90重量份；进一步优选的，所加入的各物质的量分别为：超高分子量聚乙烯5-15重量份，第一溶剂70-85重量份，高密度聚乙烯5-20重量份，第二溶剂70-85重量份。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，优选的，在对超高分子量聚乙烯进行预溶胀处理的过程中，与超高分子量聚乙烯及第一溶剂混合的还包括添加剂，避免加工过程中超高分子量聚乙烯热氧化降解的发生，从而保持其大分子量，进而提高隔膜的透气度、刺穿强度、高温破膜温度以及热收缩性能，添加剂可以选自抗氧剂、热稳定剂或紫外线吸收剂中的一种或几种；抗氧剂主要是避免超高分子量聚乙烯的氧化降解，热稳定剂主要是避免超高分子量聚乙烯的高温降解。更优选，添加剂为抗氧化剂和热稳定剂，抗氧化剂和热稳定剂间具有协同作用，两者结合能更优的提高隔膜的性能。进一步优选的，添加剂为抗氧化剂、热稳定剂和紫外线吸收剂，同时添加少量紫外线吸收剂作为辅助添加剂，能够使得隔膜的透气度及刺穿强度等性能更优。
抗氧剂可为2，5-二叔丁基对苯二酚、2，6-二叔丁基-4-甲酚、3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯或[四（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯中的至少一种；
热稳定剂可为三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、亚磷酸三苯酯、亚磷酸一苯基二异辛酯或亚磷酸三壬基苯酯中的至少一种；
紫外线吸收剂可为二苯甲酮类、苯并***类、受阻胺类或芳香酯类物质中的至少一种，具体可为2-（2’-羟基-3’，5’-二叔苯基）-5-氯化苯并***、2，4-二羟基二苯甲酮或2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮中的至少一种。
添加剂的加入量为0.1-1重量份，进一步优选的，添加剂的加入量为0.2-0.5重量份，能够更好的起到降低超高分子量聚乙烯热氧化降解的作用。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，将预溶胀后的超高分子量聚乙烯与高密度聚乙烯及第二溶剂一起，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体。优选的，双螺杆挤出机的长径比为20-70，双螺杆挤出机的加工温度为120-300℃，双螺杆挤出机的剪切速率为20 -500r/min，进一步优选的，双螺杆挤出机的长径比为30-50，长径比低不利于超高分子量聚乙烯的均匀塑化，长径比高挤出机加工困难；双螺杆挤出机的加工温度为150-280℃，加工温度低不利于超高分子量聚乙烯的均匀塑化，加工温度高促使超高分子量聚乙烯热氧化降解；双螺杆挤出机的剪切速率为40-200r/min，剪切速率低，挤出机负载过大，很难加工，剪切速率高促使超高分子量聚乙烯剪切降解。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，通过模头对塑化后的熔体进行铸片，冷却，优选的，所用模头可为T字型、衣架型或鱼尾型，制得的片材厚度为0.5-6mm，进一步优选的，制得的片材厚度为1-5mm；更为优选的，制得的片材厚度为1.2-3mm；优选的，片材的冷却速率≥50℃/min，片材冷却到25℃以下，冷却速率主要与片材中的固体和溶剂分相有关，冷却速率不同，分相机理也不同，制得的隔膜透气性能也不同，经过实验发现，在冷却速率≥50℃/min时，所制得的隔膜透气性能会更优。 
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，对铸片冷却后所得的片材进行拉伸处理，拉伸方式可为双向同时拉伸或先纵向拉伸再横向拉伸，优选为先纵向拉伸再横向拉伸；优选的，拉伸的面积拉伸比为10-200，拉伸温度为50-140℃；进一步优选的，拉伸的面积拉伸比为20-80，在保证隔膜的透气性能良好、拉伸刺穿强度高的同时，也不容易出现把膜片拉破或者掉夹的现象；优选的，拉伸温度为70-130℃，在更易于拉伸的同时，使隔膜具有更高的拉伸刺穿强度。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，采用萃取剂对所得片材进行萃取，以便于降低所得隔膜中的溶剂残留率，因为如果溶剂残留率太高会影响隔膜的透气性和其他性能。优选的，萃取剂选自正己烷、庚烷、辛烷或亚甲基氯化物中的至少一种，萃取后的膜片的溶剂残留率≤5%；进一步优选的，萃取后的膜片的溶剂残留率≤1%；避免溶剂残留率过高，隔膜的透气度、拉伸强度、刺穿强度及破膜温度性能差。
本发明提供的制备电池隔膜的方法中，对萃取后的膜片进行干燥和热定型，优选的，干燥的温度为70-120℃，热定型的温度为100-140℃；进一步优选的，干燥的温度为85-115℃，热定型的温度为120-135℃；热定型的过程包括对膜片的微拉伸，优选的，微拉伸的面积拉伸比为1-5，进一步优选的，微拉伸的面积拉伸比为1.2-2。 
 以下结合具体实施例对本发明作进一步的阐述。
实施例1
本实施例中的隔膜通过以下步骤制得：
（a）将40kg、重均分子量为3.9×106、分子量分布为12的超高分子量聚乙烯与160kg的十氢萘混合，加入搅拌罐中，在50r/min的搅拌速率下，升温至100℃，加热搅拌5h，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；
（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯与60kg、重均分子量为3.8×105、分子量分布为12.5的高密度聚乙烯及300kg液体石蜡一起，逐渐送入双螺杆挤出机中溶解塑化，双螺杆挤出机的长径比为40，双螺杆挤出机的加工温度为150-280℃，所述双螺杆挤出机的剪切速率为100r/min，得到塑化后的熔体；
（c）通过T字型模头对塑化后的熔体进行铸片，以60℃/min的冷却速率冷却至20℃，得到厚度为1.5mm的片材；
（d）对（c）中所得片材进行拉伸，先纵向拉伸再横向拉伸，面积拉伸比为25，拉伸温度为110℃，得到拉伸后的膜片；
（e）用正己烷对拉伸后的膜片进行萃取，得到萃取后的隔膜，隔膜中的溶剂残留率为0.5%；
（f）在85℃条件下对萃取后的隔膜进行干燥，在120℃条件下对干燥后的膜片进行热定型，热定型过程中微拉伸的拉伸面积比为1.5，所得隔膜记作S1。
 实施例2
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，将40kg的超高分子量聚乙烯与60kg的十氢萘混合，加入搅拌罐中。所得隔膜记作S2。
实施例3
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加入搅拌罐中的为40kg的超高分子量聚乙烯、160kg十氢萘和0.6kg的 3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯。所得隔膜记作S3。
实施例4
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加入搅拌罐中的为40kg的超高分子量聚乙烯、160kg十氢萘和0.15kg的 3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯。所得隔膜记作S4。
实施例5
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加入搅拌罐中的为40kg的超高分子量聚乙烯、160kg十氢萘、0.5kg的 3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯和0.2kg的三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。所得隔膜记作S5。
实施例6
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，将40kg的超高分子量聚乙烯与160kg的煤油混合，加入搅拌罐中。所得隔膜记作S6。
 实施例7
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，将40kg的超高分子量聚乙烯与160kg的邻苯二甲酸二异癸酯混合，加入搅拌罐中。所得隔膜记作S7。
实施例8
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加热搅拌的温度为80℃，加热搅拌的速率为300r/min，加热搅拌的时间为15h。所得隔膜记作S8。
实施例9
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加热搅拌的温度为106℃，加热搅拌的时间为1h。所得隔膜记作S9。
实施例10
与实施例1的不同之处在于：步骤（a）中，加入搅拌罐中的为40kg的超高分子量聚乙烯、160kg十氢萘、0.5kg的 3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯，0.2kg的三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯和0.4kg的2-（2’-羟基-3’，5’-二叔苯基）-5-氯化苯并***。所得隔膜记作S10。
 对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于：没有对超高分子量聚乙烯进行预溶胀处理，而是直接将40kg的超高分子量聚乙烯与60kg高密度聚乙烯及300kg液体石蜡一起，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到的隔膜，记作D1。
对比例2
采用与CN101020759A中类似的方法制备隔膜，与实施例1的不同之处在于：先将40kg超高分子量聚乙烯、60kg高密度聚乙烯和300kg液体石蜡一起混合均匀；再将混合物一起送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到的隔膜，记作D2。
 性能测试：
以上制得的S1-S10及D1-D2隔膜的隔膜厚度都为25um，进行以下测试。
1.     透气度
采用4110型Gurley透气仪，在平均压力差为1.23kPa，圆筒内隔膜压缩面积为6.42cm2的条件下, 根据通过100ml体积的空气所用的时间，测试S1-S10及D1-D2隔膜的透气度。该测试根据GB/T5402-2003测试标准。
2.     刺穿强度
采用穿刺仪测定S1-S10及D1-D2隔膜的刺穿强度，具体的采用1mm直径的针，针尖无锐边缘，以2m/min的速度分别垂直刺过S1-S10及D1-D2隔膜，并用FGN-5B型数据记录仪记录数据。
3.     热收缩百分比
分别取约120mm×120mm的S1-S10及D1-D2隔膜，在上面标记100mm×100mm的区域，把标记好的隔膜分别铺展在烘箱中，盖上一层预先加热好的高岭土，烘箱的温度为90℃，恒温2h后取出试样，在室温下保持30min，再次测试之前标记为100mm×100mm的长度，按公式计算隔膜的热收缩百分比，公式为：△T=(T-T0)/T0×100%，其中T为加热后标记长度，T0为初始标记长度，热收缩值取△T的绝对值。该测试根据GB/T12027-2004/ISO 11501:1995测试标准。
4.     破膜温度
把S1-S10及D1-D2隔膜置于模拟电池中，该模拟电池用不锈钢片做成电池的正负极，模拟电池中电解液为1.2ml，隔膜与电解液的接触面积为6.42 cm2。对模拟电池逐渐升温温度由30℃升至200℃，当电阻值第一次突然降低，降低量超过50欧姆时确定破膜温度。
得到的测试结果如表1中所示：
表1
项目 实例 透气度（s/100ml） 刺穿强度(kgf) 热收缩百分比（90℃/2h） 破膜温度（℃）
实施例1 285 0.9 1.0% 160
实施例2 295 0.8 1.0% 160
实施例3 272 1.1 0.9% 162
实施例4 280 1.0 1.0% 161
实施例5 264 1.2 0.8% 163
实施例6 298 0.8 1.0% 160
实施例7 256 0.8 1.1% 159
实施例8 306  0.7 1.1% 159
实施例9 265 1.0 1.0% 161
实施例10 260 1.3 0.8% 163
对比例1 450 0.4 2.1% 155
对比例2 432 0.5 2.0% 156
从表1可以看出，相对于对比例1和对比例2，采用本发明所提供的方法制得的隔膜，透气度和热收缩百分比明显降低，而刺穿强度和破膜温度则明显提高，说明采用本方法制得的隔膜，不仅解决了超高分子量聚乙烯难以均匀塑化的技术问题，而且所制得隔膜透气度、热收缩百分比、刺穿强度及高温破膜温度等方面性能优良，为电池提供了更安全的保护性能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种制备电池隔膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（a）将超高分子量聚乙烯与第一溶剂混合，加热搅拌，抽滤，得到预溶胀后的超高分子量聚乙烯；
（b）将预溶胀后的超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯及第二溶剂，送入双螺杆挤出机中溶解塑化，得到塑化后的熔体；
（c）对塑化后的熔体进行铸片，冷却，拉伸，萃取，热定型，得到隔膜；
所述第一溶剂为聚烯烃的良溶剂，所述第二溶剂为增塑成孔剂；
所述双螺杆挤出机的加工温度为120-300℃，双螺杆挤出机的剪切速率为20 -500r/min。
2.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述第一溶剂选自十氢萘、煤油、二苯醚、邻苯二甲酸二异癸酯、苯、甲苯、氯仿、***、三氯乙烯或乙酸戊酯中的至少一种。
3.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯为1-30重量份，所述第一溶剂为50-90重量份。
4.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述步骤（a）中，所述加热搅拌的温度为80-120℃，加热搅拌的速率为20-300r/min，加热搅拌的时间为1-20h。
5.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述步骤（a）中，还包括将添加剂与超高分子量聚乙烯及第一溶剂混合，所述添加剂选自抗氧剂、热稳定剂或紫外线吸收剂中的一种或多种。
6.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述步骤（a）中，还包括将添加剂与超高分子量聚乙烯及第一溶剂混合，所述添加剂为抗氧剂和热稳定剂。
7.如权利要求5或6所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述抗氧剂选自2，5-二叔丁基对苯二酚、2，6-二叔丁基-4-甲酚、3-（3，5-二叔丁基-4羟基）丙烯十八酯或[四（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯中的至少一种；
所述热稳定剂选自三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、亚磷酸三苯酯、亚磷酸一苯基二异辛酯或亚磷酸三壬基苯酯中的至少一种；
所述紫外线吸收剂选自二苯甲酮类、苯并***类、受阻胺类或芳香酯类中的至少一种。
8.如权利要求5或6所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述添加剂为0.1-1重量份。
9.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述冷却的速率≥50℃/min。
10.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯的重均分子量为1×106-7×106，所述超高分子量聚乙烯的分子量分布为3-30。
11.如权利要求1所述的制备电池隔膜的方法，其特征在于，所述第二溶剂选自液体石蜡、石蜡、脂肪油或植物油中的至少一种；
所述高密度聚乙烯为5-40重量份，所述第二溶剂为50-90重量份；
所述高密度聚乙烯重均分子量为2×105-8×105，所述高密度聚乙烯的分子量分布为5-40。
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