CN102747571B - 用于纤维丝光处理的粗纱管及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于纤维丝光处理的粗纱管及方法，将表面具有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒；拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入碱液处理，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗、醋酸中和，再加入柔软剂，由内向外循环处理，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维。本发明成功地解决了成纱线前棉纤维不能丝光的难题，丝光后的纤维既可以粗纱的形式与其它纤维混纺，也可以通过散纤维的形式与其它纤维混纺，还可以进行纯纺，扩大了棉纤维的应用范围，显著地提高了棉纤维的附加值。

Description

用于纤维丝光处理的粗纱管及方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，尤其是涉及一种可用于丝光处理的粗纱管和方法。

背景技术

色织丝光面料由于其颜色亮丽以及其清晰且具有立体感的特征，越来越受到消费者的欢迎，尤其在高档纯棉衬衫中，色织丝光面料具有举足轻重的地位。

丝光过程一般是通过高浓度液碱在张力存在的情况下对棉纤维进行渗透，减小纤维中的结晶度，增大无定型区，使棉纤维横截面从腰圆形变成近似于圆形，光泽明显增加，大幅提高产品的附加值。

当前流行的棉纤维丝光方式有两种，一种是纱线丝光，另一种是面料丝光。但随着消费者对服装面料要求的提高，单一原料难以满足其要求，因此出现了大量的混纺纱线。当纱线中含有不耐碱处理的羊绒、蚕丝等蛋白质纤维以及铜氨纤维时，就不能进行丝光处理，极大地限制了进一步提高产品档次和附加值。

针对这一问题，蒋永根在2009年提交了一种散纤维丝光染色工艺，其中丝光染色为对散纤维先丝光后染色，丝光及染色均在染缸中完成，但丝光过程不加张力。很明显其工艺过程根本不能称为丝光，因为没有张力的浓碱处理只是碱缩，而不是丝光，所以达不到丝光应有的作用和效果。而马建辉在2010年申请了一种棉纤维丝光处理的方法，其技术方案是将棉条加捻成以绞状浸没于碱液中进行丝光处理。但众所周知，由于棉条非常粗，达到3-7克/米，要保证丝光效果就必须施加足够捻度以保证在大张力状态下纤维不滑移，因此会因纤维绕棉条轴线的旋转造成外层纤维处于张紧状态而内部纤维相对松弛，丝光过程中内外张力差很大，不仅造成丝光不匀，而且容易引起外层纤维断裂，同时绞装棉条丝光处理后需要退解捻度并撕扯成散纤维，需要通过人工撕扯成纱段并用开松机开松成纺纱原料，工序长且显著损伤纤维，同时当前还没有将无捻的棉条加工成绞状形态的设备，很明显该方案在实际实施方面还存在先天不足。

发明内容

基于此，本发明提供了一种专用于进行纤维丝光处理的粗纱管及利用该粗纱管进行纤维丝光处理的方法。

一种用于纤维丝光处理的粗纱管，包括与粗纱机锭杆配套的管头、管身以及与粗纱机锭座配套的管底，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间以螺纹连接；所述管身的表面分布有染纱孔，所述染纱孔的分布密度为5000～9000个/平方米，所述染纱孔的面积为20×10^-6～30×10^-6平方米。

在其中一个实施例中，所述管头与管身头端的连接处，管头为内螺纹，管身头端为外螺纹；所述管身底端与管底的连接处，管身底端为内螺纹，管底为外螺纹。

在其中一个实施例中，所述管身头端与管身底端可以相互嵌套，所述管身头端外螺纹的外径不大于管身底端内螺纹的内径。

在其中一个实施例中，所述管头内设有与粗纱机锭杆配合的定位环，所述定位环的尺寸和材料跟普通粗纱管内的定位环一致。

在其中一个实施例中，所述管底的底部设有与粗纱机锭座配合的卡槽，所述卡槽的尺寸与数量跟普通粗纱管一致，所用材料可以跟普通粗纱管一致，采用工程塑料，也可以不一致，例如采用铝合金等金属材料。

在其中一个实施例中，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间螺纹连接的长度均为1～2.5cm，螺纹的螺距均为1.5～3mm。

在其中一些实施例中，所述管头的长度为20～80mm，管头的内径为30～55mm，管头的外径为32～57mm；所述管身的长度为200～350mm，管身的内径与管头的内径一致，管身的外径与管头的外径一致；所述管底的长度为30～60mm，管底的上端内径与管身的内径一致，管底的上端外径与管身的外径一致。

现有技术中的粗纱管为一个整体形状的管状物，上下两端分别具备与粗纱机配套的管头和管底，该筒管不仅表面没有染纱孔，而且管头和管底不能相互嵌套，因此不能用于染缸进行生产。而本发明的粗纱管巧妙地融合了纺纱厂的粗纱管和染纱厂的染纱管的功能，不仅具有纺纱厂粗纱管的功能，而且能够方便地卸除和安装管头和管底，卸除管头和管底后的管身能够像普通染纱管一样相互嵌套地置于染缸的染纱杆上，具备染纱管的功能。本发明的粗纱管创新地将纱厂的粗纱工序和染纱厂的染纱工序巧妙地连接，颠覆现有的工艺流程，不仅可以提供丝光粗纱，还可以染色粗纱，甚至提供丝光染色粗纱。

一种用于纤维丝光处理的方法，包括以下步骤：

S₁：将粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm³；

S₂：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；

S₃：水洗、醋酸中和，再加入5～15g/L柔软剂，由内向外循环处理5～15分钟，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维。

在其中一个实施例中，步骤S₁中所述粗纱条的卷绕厚度为4cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.4g/cm³。

在其中一个实施例中，步骤S₂为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入260g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液。

在其中一个实施例中，步骤S₃中所述柔软剂为10g/L水溶性聚乙烯蜡液。

通过本发明用于纤维丝光处理的粗纱管及方法，以粗纱条的形式在染缸中进行丝光，丝光后直接置于细纱机纺纱，或者通过粗纱头处理机开松成散纤维用于混纺纱，成功地解决了成纱前棉纤维不能丝光的难题，并且可以大规模应用于生产，丝光后的纤维既可以粗纱的形式与其它纤维混纺，也可以通过散纤维的形式与其它纤维混纺，还可以进行纯纺，扩大了棉纤维的应用范围，显著地提高了棉纤维的附加值。

附图说明

图1为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的整体示意图；

图2为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的管身示意图；

图3为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的管身剖面示意图；

图4为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的管底剖面示意图；

图5为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的管头剖面示意图；

图6为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管绕满粗纱的示意图；

图7为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管置于染纱杆的示意图；

图8为本发明实施例1的用于纤维丝光的粗纱管的管头和管底局部示意图；

附图标记：A、管头；B、管身；C、管底；D、管头局部；E、管底局部；P₁、螺距；P₂、螺距；a、管身头端；b、管身底端；d、定位环；e、卡槽；f、染纱孔；g、粗纱；h、染纱杆；

管身头端外螺纹的外径；管身底端内螺纹的内径；

管头内径；

管头外径；

管身内径；

管身外径；

管底上端内径；

管底上端外径；l₁、管头与管身头端螺纹连接长度；l₂、管身底端与管底螺纹连接长度；l₃、管头长；l₄、管身长；l₅、管底长。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来详细说明本发明。

实施例1 用于纤维丝光处理的粗纱管

参阅图1-8，本发明一种用于纤维丝光的粗纱管，包括与粗纱机锭杆配套的管头A、表面分布有染纱孔的管身B和与粗纱机锭座配套的管底C，其中管头A与管身头端a以螺纹连接，连接处的管身头端a为外螺纹而管头A为内螺纹，管头与管身头端螺纹连接长度l₁为1.5厘米，螺纹的螺距P₁为2.5毫米；管身底端b与管底C以螺纹连接，连接处的管身底端b为内螺纹而管底C为外螺纹，螺纹连接长度l₂为1.5厘米，螺纹的螺距P₂为2.5毫米。

管身B表面分布有染纱孔f，染纱孔f的分布密度为9000个/平方米，染纱孔f的形状为圆形，染纱孔的面积为25×10^-6平方米。

管头A内设有与粗纱机锭杆配合的定位环d，定位环d的尺寸和材料跟普通粗纱管内的定位环一致；管底C的底部设有与粗纱机锭座配合的卡槽e，管底C的卡槽尺寸与数量跟普通粗纱管一致，所用材料可以跟普通粗纱管一致，采用工程塑料。

在其他实施例中，管底C的卡槽所用材料可以跟普通粗纱管不一致，例如采用铝合金等金属材料。

管头长l₃ 60毫米，管头内径40毫米，管头外径

45毫米；管身长l₄ 300毫米，管身内径

与管头内径

一致(40毫米)，管身外径

与管头外径

一致(45毫米)，管身材料使用至少耐120℃高温的工程塑料ABS；管底长l₅ 35毫米，管底上端内径

与管身内径一致(40毫米)，管底上端外径

与管身外径

一致(45毫米)。

管身头端a与管身底端b可以相互嵌套，管身头端a为公头，管身底端b为母头，并且管身头端a外螺纹的外径

不大于管身底端内螺纹的内径

实施例2 用于纤维丝光处理的粗纱管

除了管身B表面的染纱孔f的分布密度为7500个/平方米，染纱孔f的形状为方形，染纱孔的面积为20×10^-6平方米外，该实施例中的粗纱管结构与实施例1相同。

实施例3 用于纤维丝光处理的粗纱管

除了管身B表面的染纱孔f的分布密度为6000个/平方米，染纱孔f的形状为三角形，染纱孔的面积为28×10^-6平方米外，该实施例中的粗纱管结构与实施例1相同。

实施例4 利用实施例1的粗纱管进行纤维丝光处理

包括以下步骤：

S₁：将实施例1的带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.2的粗纱条g卷绕到粗纱管的管身B上制成粗纱筒，定量为4克/10米的纯棉粗纱条g的卷绕厚度为4厘米，粗纱条g的卷绕密度为0.4g/cm³；

S₂：拆下粗纱管的管头A和管底B，将绕有粗纱条g的管身B置于染纱杆h上并放于染缸中，注入260g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；

S₃：水洗、醋酸中和，再加入10g/L水溶性聚乙烯蜡液，由内向外循环处理10分钟，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，通过高频烘干机烘干，分别装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维，与正常纤维对比如表1。

表1 实施例4的纤维与正常棉纤维的对比情况

从表1可知，经过实施例4的粗纱丝光后，纤维的丝光效果非常好，钡值达到151，纤维强度从34cN/tex提高到47cN/tex，提升幅度约38％,有利于后道纺纱工序。

实施例5 利用实施例1的粗纱管进行纤维丝光处理

包括以下步骤：

S₁：将实施例1的带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.5的粗纱条g卷绕到粗纱管的管身B上制成粗纱筒，定量为4克/10米的纯棉粗纱条g的卷绕厚度为1厘米，粗纱条g的卷绕密度为0.5g/cm³；

S₂：拆下粗纱管的管头A和管底B，将绕有粗纱条g的管身B置于染纱杆h上并放于染缸中，注入140g/L的氢氧化钾溶液，20℃处理30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；

S₃：水洗、醋酸中和，再加入5g/L水溶性聚乙烯蜡液，由内向外循环处理5分钟，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，通过高频烘干机烘干，分别装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维，与正常纤维对比如表2。

表2 实施例5的纤维与正常棉纤维的对比情况

从表2可知，经过实施例5的粗纱丝光后，纤维的丝光效果非常好，钡值达到142，纤维强度从34cN/tex提高到43cN/tex，提升幅度约26％，有利于后道纺纱工序。

实施例6 利用实施例1的粗纱管进行纤维丝光处理

包括以下步骤：

S₁：将实施例1的带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0的粗纱条g卷绕到粗纱管的管身B上制成粗纱筒，定量为4克/10米的纯棉粗纱条g的卷绕厚度为5厘米，粗纱条g的卷绕密度为0.35g/cm³；

S₂：拆下粗纱管的管头A和管底B，将绕有粗纱条g的管身B置于染纱杆h上并放于染缸中，注入300g/L的氢氧化钠溶液，40℃处理10分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；

S₃：水洗、醋酸中和，再加入15g/L水溶性聚乙烯蜡液，由内向外循环处理15分钟，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，通过高频烘干机烘干，分别装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维。与正常纤维对比如表3。

表3 实施例6的纤维与正常棉纤维的对比情况

从表3可知，经过实施例6的粗纱丝光后，纤维的丝光效果非常好，钡值达到140，纤维强度从34cN/tex提高到43cN/tex，提升幅度约20％，有利于后道纺纱工序。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种用于纤维丝光处理的粗纱管，其特征在于，包括与粗纱机锭杆配套的管头、管身以及与粗纱机锭座配套的管底，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间以螺纹连接；所述管身的表面分布有染纱孔，所述染纱孔的分布密度为5000～9000个/平方米，所述染纱孔的面积为20×10^-6～30×10^-6平方米；在所述管头与管身头端的连接处，管头为内螺纹，管身头端为外螺纹；在所述管身底端与管底的连接处，管身底端为内螺纹，管底为外螺纹；所述管身头端与管身底端相互嵌套，所述管身头端外螺纹的外径不大于管身底端内螺纹的内径。

2.根据权利要求1所述的用于纤维丝光处理的粗纱管，其特征在于，所述管头内设有与粗纱机锭杆配合的定位环，所述管底的底部设有与粗纱机锭座配合的卡槽。

3.根据权利要求1所述的用于纤维丝光处理的粗纱管，其特征在于，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间螺纹连接的长度均为1～2.5cm，螺纹的螺距均为1.5～3mm。

4.根据权利要求1所述的用于纤维丝光处理的粗纱管，其特征在于，所述管头的长度为20～80mm，管头的内径为30～55mm，管头的外径为32～57mm；所述管身的长度为200～350mm，管身的内径与管头的内径一致，管身的外径与管头的外径一致；所述管底的长度为30～60mm，管底的上端内径与管身的内径一致，管底的上端外径与管身的外径一致。

5.一种用于纤维丝光处理的方法，其特征在于，使用权利要求1-4任一项所述的粗纱管，包括如下步骤：

S₁：将粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm³；

S₂：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；

S₃：水洗、醋酸中和，再加入5～15g/L的柔软剂，由内向外循环处理5～15分钟，排出处理液，完成丝光过程；将丝光好的粗纱筒脱水烘干后，装上管头和管底，得到粗纱丝光纤维；

步骤S₃中所述柔软剂为10g/L水溶性聚乙烯蜡液。

6.根据权利要求5所述的用于纤维丝光处理的方法，其特征在于，步骤S₁中所述粗纱条的卷绕厚度为4cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.4g/cm³。

7.根据权利要求5所述的用于纤维丝光处理的方法，其特征在于，所述步骤S₂为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入260g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液。

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