CN102745241B - 一种矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车，属于矿用自卸车技术领域。所述车架结构包括后尾座、左纵梁、右纵梁、圈梁、前悬缸铰座和保险杠，后尾座和纵梁连接部分包括纵梁下法兰、纵梁内腹板、纵梁上法兰和纵梁外腹板，其中，连接部分还包括有设于纵梁上的纵梁加强筋，连接部分采用双箱型焊缝焊接，纵梁下法兰、纵梁内腹板、纵梁上法兰、纵梁外腹板与后尾座之间焊接的焊缝为第一箱型焊缝，纵梁加强筋与后尾座、纵梁下法兰、纵梁内腹板、纵梁上法兰之间焊接的焊缝为第二箱型焊缝。本发明实施例通过在纵梁上增加加强筋，使纵梁与后尾座连接焊缝为双箱型，形成了封闭的焊缝结构，保证了后尾座和纵梁间的焊缝连接强度。

Description

一种矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车

技术领域

本发明涉及矿用自卸车技术领域，特别涉及一种矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车。

背景技术

矿用自卸车是矿用运输车，属于矿山开采设备，主要用于在露天矿山完成岩石土方剥离与矿石运输任务，具有运程短、转弯半径小、载荷重、几何尺寸大等特点。其中作为整车基体的车架，不仅连接，支撑其它零部件，而且承受着车辆本身以及各种载荷，是矿用自卸车的核心部件。

目前普遍使用的矿用自卸车车架总成是由基础车架及其附件构成。基础车架一般包括保险杠总成、左右纵梁总成、圈梁总成、扭力筒总成及后尾座总成，它承受着车辆本身重量及各种载荷。附件是由各种板厚、形状各异的板材和型材组焊而成，主要起到固定发动机、电气和液压等零部件的作用。矿用自卸车车架的后尾座主要与车厢、后桥箱、后悬缸连接，其中车厢的旋转支点、悬缸的上支撑点，后桥箱的后端连接点都在后尾座上，使得后尾座载荷大，受力集中，这就需要后尾座与纵梁之间的焊缝必需长且牢固，由于自卸车的后尾座与纵梁的连接一般是单箱连接，造成了焊缝短，受力集中，焊缝会开裂。

矿用自卸车车架的纵梁是车架的关键部件，所有的承载的载荷都在纵梁上，所以纵梁的强度对整车而言非常关键，需要在纵梁的内部增加加强板保证纵梁的强度，目前一般在纵梁的内部用钢板做加强筋，用钢板做加强筋时与纵梁的上下法兰、内外腹板的焊缝不能形成封闭的结构，导致了焊接应力会集中，纵梁容易断裂。

发明内容

为了解决矿用自卸车后尾座和纵梁单箱连接造成焊缝开裂以及纵梁焊缝结构不封闭，纵梁易断裂的问题，本发明实施例提供了一种矿用自卸车车架结构。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种矿用自卸车车架结构，所述车架结构包括后尾座、左纵梁、右纵梁、圈梁、前悬缸铰座和保险杠，所述后尾座、所述圈梁、所述保险杠分别和所述左纵梁、所述右纵梁连接，所述前悬缸铰座和所述圈梁连接，所述后尾座和所述纵梁连接部分包括纵梁下法兰、纵梁内腹板、纵梁上法兰和纵梁外腹板，其中，所述连接部分还包括有设于纵梁上的纵梁加强筋，所述连接部分采用双箱型焊缝焊接，所述纵梁下法兰、所述纵梁内腹板、所述纵梁上法兰、所述纵梁外腹板与所述后尾座之间焊接的焊缝为第一箱型焊缝，所述纵梁加强筋与所述后尾座、所述纵梁下法兰、所述纵梁内腹板、所述纵梁上法兰之间焊接的焊缝为第二箱型焊缝。

优选的，所述纵梁内部设有加强板，所述加强板焊接在所述纵梁上。

具体的，所述加强板为圆管，所述纵梁上开有与所述圆管相匹配的圆孔，所述圆管端部设有圆形封板，所述圆管和所述封板焊接在所述纵梁上。

优选的，所述焊接焊缝为封闭圆环形，且在所述纵梁上有多个所述圆管，所述封板上焊接有油箱固定座。

优选的，所述圈梁和所述纵梁之间焊接有左支架与右支架，所述左支架和所述右支架通过拉杆组件连接，所述左支架与所述圈梁、所述左纵梁焊接形成封闭结构，所述右支架与所述圈梁、所述右纵梁焊接形成封闭结构。

具体的，所述支架包括支架纵梁、立柱和加强筋，所述支架纵梁处于水平位置，所述支架纵梁和所述立柱垂直连接，所述加强筋位于所述垂直连接部位，所述支架纵梁焊接在所述圈梁上，所述立柱焊接在所述纵梁上，所述封闭结构形状为方形。

优选的，所述保险杠两端分别设有左保险杠加长梁和右保险杠加长梁。

优选的，所述加长梁和所述保险杠通过螺栓连接。

优选的，所述圈梁通过螺栓和销轴和所述前悬缸铰座连接。

本发明实施例还公开了一用自卸车，所述自卸车包括上述任一项所述的矿用自卸车车架结构。

与现有技术相比，本发明实施例提供的矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车具有以下优点：通过在纵梁上增加加强筋，使纵梁与后尾座连接焊缝为双箱型，形成了封闭的焊缝结构，保证了后尾座和纵梁间的焊缝连接强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的矿用自卸车车架结构总体示意图；

图2是本发明实施例中提供的后尾座和纵梁连接结构示意图；

图3是本发明实施例中提供的纵梁结构示意图；

图4是本发明实施例中提供的前悬缸铰座与圈梁连接示意图；

图5是本发明实施例中提供的保险杠加长梁安装示意图；

图6是本发明实施例中提供的圈梁与纵梁形成的框架结构示意图。

附图中，各标号所代表的组件列表如下：

1后尾座，2 左纵梁，3右纵梁，4圈梁，5前悬缸铰座，6左支架，7拉杆组件，8右支架，9连接管，10左保险杠加长梁，11右保险杠加长梁，12 保险杠，13 纵梁加强筋，14纵梁下法兰，15纵梁内腹板，16纵梁上法兰，17 纵梁外腹板，18 封板，19 圆管，20 油箱固定座，21 螺栓，22 销轴，23 螺栓，24 支架纵梁，25加强筋，26立柱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1和图2所示，本发明实施例提供了一种矿用自卸车车架结构，该车架结构主要由后尾座1，左纵梁2，右纵梁3，圈梁4，前悬缸铰座5，左支架6，拉杆组件7 ，右支架8，连接管9，左保险杠加长梁10，右保险杠加长梁11，保险杠12组成，后尾座1、圈梁4、保险杠12分别和左纵梁2、右纵梁3连接，前悬缸铰座5和圈梁4连接，后尾座和纵梁连接部分包括纵梁下法兰14、纵梁内腹板15、纵梁上法兰16和纵梁外腹板17，在车架铆焊时首先把后尾座1与左纵梁2、右纵梁3铆接好，焊接纵梁下法兰14,、纵梁内腹板15、纵梁上法兰 16、纵梁外腹板14与后尾座1之间的焊缝，保证了第一个箱型焊缝的完成，最后铆焊纵梁加强筋13到合适位置，按要求焊接好加强筋13与焊接纵梁下法兰14,、纵梁内腹板15、纵梁上法兰 16、后尾座1之间的第二箱型焊缝，完成了左纵梁2与后尾座1以及右纵梁3与后尾座1的双箱结构。

如图3所示，纵梁内部设有加强板19，加强板19焊接在纵梁上。在车架的左纵梁2和右纵梁3的内腹板15及外腹板17上需要增加加强板的位置处开圆孔，把圆管19与圆管端部处的封板18铆焊在腹板上，焊缝为圆环形封闭的焊缝，使焊接应力均布，保证了纵梁的强度，油箱固定座20焊接在封板上，避免了在纵梁相同位置处另增加强板。其中在纵梁上分布有多个相同的圆管19和封板18。

如图6所示，圈梁4和纵梁之间焊接有左支架6与右支架8，左支架6和右支架8通过拉杆组件7连接，左支架6与圈梁4、左纵梁2焊接形成方形封闭结构，右支架8与圈梁4、右纵梁3焊接形成另外一个方形封闭结构，整体形成框架结构，使平台固定座有很强的刚度与强度，保证平台固定座的使用寿命。其中，支架包括支架纵梁24、立柱26和加强筋25，支架纵梁24处于水平位置，支架纵梁24和立柱26垂直连接，加强筋25位于所述垂直连接部位，支架纵梁24焊接在圈梁4上，立柱26焊接在纵梁上。 

为了保证车架的总宽不超过3400mm，特把保险杠这部分做成三部分，如图4和图5所示，两端各增加左保险杠加长梁10和右保险杠加长梁11，保险杠加长梁与保险杠12之间通过螺栓23连接。前悬缸铰座5与圈梁4用螺栓21和销轴22连接，使车架整体尺寸在3400mm之内，保证车架运输方便。

本发明实施例还公开了一种自卸车，该自卸车具有上述所述的矿用自卸车车架结构。自卸车的其它部分可以参考现有技术，在此不做赘述。

本发明实施例公开的矿用自卸车车架结构及包括该结构的自卸车通过在车架后尾座和纵梁之间的连接焊缝设置双箱型结构，有力的保证了后尾座与纵梁连接部位的强度；其次，在车架纵梁内部利用圆管作为加强板，使得纵梁焊接应力分布均匀，确保了纵梁强度；另外，车架中的平台固定座设置为框架结构，使得框架结构简单、牢固，保证了平台固定座的刚度和强度；最后，前悬缸铰座与圈梁用螺栓和销轴固定，保险杠变成三部分，保险杠两端加长梁与保险杠通过螺栓连接，使车架总宽不超过3400mm，保证车架运输方便。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但本发明并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例。对于本领域技术人员而言，任何等同

修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作出的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种矿用自卸车车架结构，包括后尾座（1）、左纵梁（2）、右纵梁（3）、圈梁（4）、前悬缸铰座（5）和保险杠（12），所述后尾座（1）、所述圈梁（4）、所述保险杠（12）分别和所述左纵梁（2）、所述右纵梁（3）连接，所述前悬缸铰座（5）和所述圈梁（4）连接，所述后尾座（1）和所述纵梁连接部分包括纵梁下法兰（14）、纵梁内腹板（15）、纵梁上法兰（16）和纵梁外腹板（17），其特征在于，所述连接部分还包括有设于纵梁上的纵梁加强筋（13），所述连接部分采用双箱型焊缝焊接，所述纵梁下法兰（14）、所述纵梁内腹板（15）、所述纵梁上法兰（16）、所述纵梁外腹板（17）与所述后尾座（1）之间焊接的焊缝为第一箱型焊缝，所述纵梁加强筋（13）与所述后尾座（1）、所述纵梁下法兰（14）、所述纵梁内腹板（15）、所述纵梁上法兰（16）之间焊接的焊缝为第二箱型焊缝。

2.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述纵梁内部设有加强板（19），所述加强板（19）焊接在所述纵梁上。

3.根据权利要求2所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述加强板（19）为圆管，所述纵梁上开有与所述圆管相匹配的圆孔，所述圆管（19）端部设有圆形封板（18），所述圆管（19）和所述封板（18）焊接在所述纵梁上。

4.根据权利要求3所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述圆管（19）和所述封板（18）焊接在所述纵梁上的焊缝为封闭圆环形，且在所述纵梁上有多个所述圆管（19），所述封板（18）上焊接有油箱固定座（20）。

5.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述圈梁（4）和所述纵梁之间焊接有左支架（6）与右支架（8），所述左支架（6）和所述右支架（8）通过拉杆组件（7）连接，所述左支架（6）与所述圈梁（4）、所述左纵梁（2）焊接形成封闭结构，所述右支架（8）与所述圈梁（4）、所述右纵梁（3）焊接形成封闭结构。

6.根据权利要求5所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述支架包括支架纵梁（24）、立柱（26）和加强筋（25），所述支架纵梁（24）处于水平位置，所述支架纵梁（24）和所述立柱（26）垂直连接，所述加强筋（25）位于所述垂直连接部位，所述支架纵梁（24）焊接在所述圈梁（4）上，所述立柱（26）焊接在所述纵梁上，所述封闭结构形状为方形。

7.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述保险杠（12）两端分别设有左保险杠加长梁（10）和右保险杠加长梁（11）。

8.根据权利要求7所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述加长梁（10、11）和所述保险杠（12）通过螺栓（23）连接。

9.根据权利要求7或8所述的矿用自卸车车架结构，其特征在于，所述圈梁（4）通过螺栓（21）和销轴（22）和所述前悬缸铰座（5）连接。

10.一种自卸车，其特征在于，所述自卸车包括权利要求1至9任一项所述的矿用自卸车车架结构。