CN102729669A - 复合热缩膜的印刷方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合热缩膜的印刷方法，包括以下步骤：夹持第一热缩膜至紧绷状态并牵引其沿印刷方向前进；拉伸该第一热缩膜，使其达到预定的拉伸量；印刷；拉伸第二热缩膜至与第一热缩膜拉伸量相同；涂胶，复合，形成复合热缩膜；对复合热缩膜进行恒温熟化。该复合热缩膜，既解决了油墨的刮擦、反粘问题，又解决了油墨面不能与热缩膜热合的问题。另外，在有了一定的拉伸量的第一热缩膜上印制图案时，可显著降低印刷误差；将第二热缩膜拉伸至与第一热缩膜相同的拉伸量后进行复合，可使二者更好地复合，提高图案的印刷精度和印刷质量。本发明还提供一种复合热缩膜印刷设备和利用上述印刷方法和印刷设备制作的复合热缩膜。

Description

复合热缩膜的印刷方法和设备

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，具体来说，涉及一种复合热缩膜的印刷方法和设备。同时，本发明还涉及一种利用上述复合热缩膜印刷方法或设备生产的热缩膜。

背景技术

热缩膜是一种遇热收缩的薄膜，将其加热到100~200℃收缩比在100%~150%左右。热缩膜具有轻盈透明、防潮抗氧、气密性好、有韧性耐折、表面光滑等优点。因其可以紧紧地包覆在产品上，所以广泛的应用于酒类、易拉罐类、矿泉水类、各种饮料类等产品的整件集合简易包装中。热缩膜包装不易破损、不怕潮、抗撞击、抗撕裂性强，因此其在现代产品包装业中受到广泛欢迎。

油墨是印刷商品装饰、包装上必不可少的一种材料。通过印刷、使包装表面变得精美漂亮、缤纷多彩。近些年来随着印刷业的迅速发展，各种塑料、纸业包装印刷不断提高，对产品包装档次越来越高要求，因此需要对简易包装热缩膜进行印刷。

一般包装印刷是将油墨直接印在经过表面处理的塑料薄膜表面上。这样印刷的热缩膜，油墨面暴露于外。虽然用于印刷的油墨中含有一定含量的爽滑剂，具有较高的爽滑性，耐刮擦性和附着性都很高，但是由于其直接与外界接触，不可避免会被刮擦和反粘。此外，油墨面不能与热缩膜进行热合，给实际应用造成了困难。现有的油墨面外露的热缩膜为了进行热合，并不能满版、任意地印刷，必须在需要热合的地方留有一定的空白。因此，现有的热缩膜印刷技术具有一定的局限性。

发明内容

本发明提供一种复合热缩膜的印刷方法和印刷设备，用于解决热缩膜印刷中，油墨的刮擦和反粘问题以及油墨面与热缩膜面不能热合的问题。同时，采用印刷前对热缩膜进行拉伸的预拉伸技术，可以显著提高热缩膜的印刷精度。本发明还提供了一种利用上述印刷方法和印刷设备印刷得到的复合热缩膜。

根据本发明的一个方面，提供一种复合热缩膜的印刷方法，其特征在于，包括以下步骤： 

夹持第一热缩膜至紧绷状态；

牵引所述第一热缩膜沿其印刷方向前进；

对所述第一热缩膜进行拉伸，使其达到预定的拉伸量；

对所述第一热缩膜进行印刷；

对第二热缩膜进行拉伸，使其达到与所述第一热缩膜相同的拉伸量；

对所述第一热缩膜进行涂胶，使其与所述第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜； 

对所述复合热缩膜进行恒温熟化。

可选地，所述第一热缩膜和第二热缩膜的拉伸方向均为所述第一热缩膜的前进方向。

可选地，利用印刷机的部分版辊和压辊对所述第一热缩膜进行拉伸而不印刷。

可选地，对所述第一热缩膜进行印刷的步骤中，具体包括下述步骤：

将所述热缩膜上需要印刷的图案预设于印刷机的用于印刷的版辊上；

对所述用于印刷的版辊进行注墨；

除去所述用于印刷的版辊上多余的油墨；

所述印刷机的压辊和所述版辊配合，共同印制所述热缩膜。

可选地，所述第一热缩膜的厚度范围为50~60μm。

可选地，所述第二热缩膜的厚度范围为30~40μm。

可选地，所述对复合热缩膜进行恒温熟化在45~65℃的温度范围内进行。

可选地，所述第一热缩膜和/或第二热缩膜包括：聚氯乙烯薄膜，聚乙烯薄膜、乙烯醋酸乙烯聚物薄膜。

可选地，所述对第一热缩膜进行涂胶所用胶为：酯溶性胶、醇溶性胶和/或水溶性胶。

根据本发明的另一个方面，提供一种复合热缩膜印刷设备，包括：拉伸装置，对第一热缩膜和第二热缩膜进行拉伸，使所述第一热缩膜和所述第二热缩膜的达到相同拉伸量；

印刷装置，包括第一版辊和第一压辊，用于对所述第一热缩膜进行印刷；

复合装置，用于对所述第一热缩膜进行涂胶，使其与所述第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜； 

恒温装置，对所述复合热缩膜进行恒温熟化。

可选地，所述第一热缩膜和第二热缩膜的拉伸方向均为所述第一热缩膜的前进方向。

可选地，所述拉伸装置包括：第一拉伸装置，用于拉伸所述第一热缩膜；第二拉伸装置，用于拉伸所述第二热缩膜。

可选地，所述第一拉伸装置为相互配合的第二版辊和第二压辊。

可选地，所述第二版辊和所述第二压辊、所述第一版辊和所述第一压辊为同一印刷机的不同部分，所述第二版辊和所述第二压辊设于所述第一版辊和所述第一压辊的前侧。

可选地，其中，所述第一热缩膜的厚度范围为50~60μm。

可选地，所述第二热缩膜的厚度范围为30~40μm。

可选地，所述恒温装置的温度范围为45~65℃。

在提供上述印刷方法和印刷设备的基础上，本发明还提供一种利用上述任一项所述的印刷方法或上述任一项所述的印刷设备印刷所得的复合热缩膜。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

首先，本发明所提供的热缩膜印刷方法和印刷设备，在常规印刷过程中加入了对热缩膜进行预拉伸的过程，即使热缩膜达到预定的拉伸量后再在其表面上印制图案。这样，印刷机在热缩膜上印制图案时，热缩膜已经有了一定的拉伸量，其后续的变形量相对于预拉伸量来说相对较小，使热缩膜在实际印制过程中的变形量减小，其图案和实际印制过程中的变形量在可控范围之内，从而显著降低热缩膜的印刷误差，提高图案的印刷精度和印刷质量。

其次，由于油墨面与外界接触时，油墨很容易被划掉，或者粘到其他物体上，导致印刷的图案变形、损坏。为了解决该问题，现有技术采用不同的油墨配比来增加其爽滑性和耐刮擦性，但是仍无法从根本上解决刮擦和反粘问题。本发明采用复合热缩膜技术，使油墨面不直接接触外界，解决了油墨的刮擦和反粘问题，增加了印刷图案的牢固性。

再次，由于油墨面与热缩膜无法热合，因此在现有技术中，需要热合的交界处，不能印刷油墨，这就对热缩膜的印刷面积进行了限制，需要在特定的位置留有空白，不能满版印刷。本发明采用复合热缩膜技术，将油墨面夹在两层热缩膜之中，需要热合的地方时热缩膜对热缩膜，很好地规避了油墨面与热缩膜热合的问题。这样就可以满版进行印刷，任意长度、形状进行热合。

综上，本发明在印刷精度提高的基础上，可以增大热缩膜的印刷面积，实现大版面的整体印刷，从而增强热缩膜的包装效果和美观度，提高热缩膜的适用性。

在提供上述复合热缩膜印刷方法和印刷设备的基础上，本发明还提供一种利用上述印刷方法和印刷设备印刷制作的复合热缩膜；由于该印刷方法和印刷设备具有上述技术效果，应用该印刷方法制作的复合热缩膜也具有相应的技术效果。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1示出了根据本发明的一个实施例的复合膜印刷方法的示意性流程图；

图2示出了在图1中的一个步骤S104中可能包含的分解步骤；

图3示出了根据本发明的复合膜印刷设备的一实施例的结构示意图；

图4示出了根据本发明的复合膜印刷设备的另一个实施例的结构示意图；

图5示出了根据本发明的复合膜印刷设备中一实施例所应用的印刷机的结构示意图。

附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。需要说明的是，本文的前、后等方位词，是以热缩膜印刷时的前进方向为基准定义的，热缩膜先经过的位置为前，后经过的位置为后。应当理解，本文的方位词不应当限制本发明的保护范围。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。

参考图1，图1示出了根据本发明的一个实施例的复合膜印刷方法的示意性流程图。

如图1所示，印刷步骤开始时，进入步骤S101，夹持第一热缩膜至紧绷状态。将承印薄膜夹紧，使承印薄膜保持平整且紧绷，以保证后续印刷过程中图案不会重叠，确保印刷质量。一般来说，第一热缩膜可能为聚氯乙烯薄膜，聚乙烯薄膜或乙烯醋酸乙烯聚物薄膜，其厚度在50~60μm的范围内。热缩膜在遇热会有一定程度的收缩，在印刷的整体过程中，热缩膜可能要经过薄膜处理、润湿、印刷油墨等多道工序，各道工序间可能会有环境温度的变化，如果不对第一热缩膜进行夹持定位，使其紧绷，那么在不同工序中的伸缩量不同会导致比如图像错位、颜色偏差等印刷缺陷。因此在正式印刷前，要对其进行夹持定位，以保证其在后续的处理、印刷过程中始终处于紧绷状态。

步骤S102，牵引第一热缩膜沿其印刷方向前进。牵引第一热缩膜沿印刷方向前进，使第一热缩膜可以连续不间断地经过多道工序，如，印刷、复合、干燥等，因此牵引步骤是印刷过程中必不可少的步骤。

步骤S103，对所述第一热缩膜进行拉伸，使其达到预定的拉伸量，以减少在印制图案过程中的变形，从而减小印刷误差，提高印刷精度。在一种具体的实施例中，第一热缩膜可以沿着第一热缩膜的前进方向拉伸，且对其进行预拉伸部件，可以是专门的拉伸装置，将其拉伸至预定的拉伸量后，经过印刷机进行印刷。可选的，对其进行拉伸的装置可以是同一印刷机的上的版辊和压辊，即利用先经过的压辊和版辊对其进行拉伸不印刷，拉伸至一定程度后，再由后面的压辊和版辊配合印刷。当然，也可以单独利用一台印刷机作为拉伸装置，将其拉伸至预拉伸量时，再进入第二台印刷机正式印刷。显然，第一热缩膜可以根据需要沿其它方向拉伸。

步骤S104，对所述第一热缩膜进行印刷。第一热缩膜位于版辊和压辊之间，在外力作用下，压辊产生形变，形成印刷压力，印刷压力使油墨和第一热缩膜紧密地接触在一起，分子引力增大，毛细作用增强，并把油墨压入第一热缩膜的微坑。需要注意的是，只要达到油墨与第一热缩膜紧密接触，印刷压力越小越好。经印刷后，第一热缩膜上印有版辊上预设的图案。

在一个优选实施例中，用于印刷的版辊和压辊与用于拉伸的版辊和压辊是同一印刷机的不同部件。用于印刷的版辊和压辊位于用于拉伸的版辊和压辊之后。第一热缩膜先经过拉伸，达到一定的拉伸量，再进入印刷机中用于印刷的版辊和压辊之间，进行压印。应当可以理解，用于拉伸和用于印刷的版辊和压辊都是成对使用，既可以是一对，也可以是多对。使用同一印刷机先进行拉伸，再进行印刷，在提高印刷效果的同时，降低了印刷成本。

参考图2，其中示出了在本发明的一个优选实施例中的S104的另一种实现方式。

在步骤S104a中，将所述热缩膜上需要印刷的图案预设于印刷机的用于印刷的版辊上。印辊是圆柱形印版，其上设有带印刷图案。本发明采用的印版辊可以为平版、凸版、凹版等多种形式；其材质可以是锌版、铝版、铜板等金属版，还可为塑胶版、橡皮版等多种材质。具体的刻版方式为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

接着，在步骤S104b中，对所述用于印刷的版辊进行注墨。油墨由颜料、连结料和助剂等组成。一般的印刷过程，会根据色序等因素安排油墨的印刷顺序，据此，在注墨时也可参照印刷顺序，例如，青墨、品红墨、黄墨、黑墨的顺序。在印刷中，油墨的附着牢固度至关重要，直接影响到其印刷效果。如果附着不牢固，很容易就被刮掉，或者粘到别的物体上，会使印刷图案遭到破坏。为了避免其与外界过多接触，本发明采用复合膜技术将油墨面夹在两层热缩膜之间，因此对油墨本身的牢固性要求并不高，使用常规油墨即可。可选的，例如，以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸和丙烯酸酯的共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨，以及以氯乙烯和乙酸乙烯的共聚体作为连结料树脂的氯乙烯类油墨。

在步骤S104c中，除去所述用于印刷的版辊上多余的油墨。版辊着墨后，需要使用刮墨刀将版辊空白部分的油墨刮去，避免在印刷中，原本空白的地方出现油墨，影响印刷效果。

在步骤S104d中，所述印刷机的压辊和所述版辊配合，共同印制所述热缩膜。版辊经注墨和刮墨处理后，与压辊结合，对第一热缩膜进行压印，将印辊上的待印刷图案转印到第一热缩膜上。完成印刷。

回到图1，在步骤S105中，对第二热缩膜进行拉伸，使其达到与所述第一热缩膜相同的拉伸量。由于第二热缩膜需要与第一热缩膜进行复合，因此，需要将第二热缩膜拉伸至于第一热缩膜相同。此处，相同的含义是指二者的拉伸量在误差允许的范围内。与第一热缩膜类似，第二热缩膜也可以沿着其前进方向拉伸，且对其进行预拉伸部件，可以是专门的拉伸装置，将其拉伸至与第一热缩膜的拉伸量相同后，进入后续步骤。优选的，可以采用与第一热缩膜相同的拉伸设备，以便减小拉伸误差。可选的，对其进行拉伸的装置也可以是印刷机。该印刷机不注墨，只对第二热缩膜进行拉伸。显然，第二热缩膜可以根据需要沿其它方向拉伸。值得注意的是，其拉伸方向要与第一热缩膜相同。第二热缩膜材料与第一热缩膜材料可以相同也可以不同，其可能为聚氯乙烯薄膜，聚乙烯薄膜或乙烯醋酸乙烯聚物薄膜，厚度在30~40μm的范围内。

步骤S106，对所述第一热缩膜进行涂胶，使其与所述第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜。胶即为粘合剂，是具有粘性的物质，借助其粘性将第一热缩膜和第二热缩膜连接在一起。具体地，第一热缩膜进行印刷后，可直接进入涂胶工序，也可以先经过一次干燥，之后再进入涂胶工序。干燥的目在于防止潮湿的油墨在涂胶过程中被刮擦或者发粘，影响印刷效果。将粘合剂涂于第一热缩膜表面，之后将经拉伸后的第二热缩膜与其接触，通过复合装置二者进行复合，形成复合热缩膜。

粘合剂的种类很多，是包装行业中最重要的辅助材料之一。可选的，本发明的粘合剂可以为酯溶性胶、醇溶性胶和/或水溶性胶。具体而言，可以为丁苯胶、聚氨酯、硝酸纤维素、聚醋酸乙烯等溶剂型粘合剂；乙烯—醋酸乙烯共聚物、乙烯—丙烯酸共聚物等水溶型粘合剂；醋酸乙烯树脂、丙烯酸树脂等乳液型粘合剂；聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯等热塑性树脂组成的热熔型粘合剂等。

步骤S107，对所述复合热缩膜进行恒温熟化。对上一步骤中形成的复合热缩膜进行恒温熟化。熟化也叫固化，就是把已复合好的复合热缩膜放进熟化室，使粘合剂中的不同成分反应交联，并与第一热缩膜和第二热缩膜表面相互作用的过程。熟化的主要目的就是使粘合剂中的主剂和固化剂在一定时间内充分反应，达到最佳复合强度；其次是去除低沸点的残留溶剂，如醋酸乙酯等。本发明中的复合热缩膜优选在45~65℃的温度范围内进行熟化。

图3示出了根据本发明的复合膜印刷设备的一实施例的结构示意图。如图3所示，复合热缩膜印刷设备包括拉伸装置10、印刷装置20、复合装置30和恒温装置40。拉伸装置10用于对第一热缩膜和第二热缩膜进行拉伸，使所述第一热缩膜和所述第二热缩膜的达到相同拉伸量。拉伸装置10与印刷装置20相连接，经拉伸的第一热缩膜进入印刷装置20，进行印刷。该印刷装置20至少包括一版辊和一压辊。印刷装置20与复合装置30相连接，印刷后的第一热缩膜进入复合装置30与拉伸后的第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜。最后，复合装置30与恒温装置40相连接。复合热缩膜在恒温装置40中，进行恒温熟化，得到可以商用的成品。

拉伸装置10用于对第一热缩膜进行夹持定位和拉伸。夹持定位是为了保证承印薄膜处于平整紧绷状态。拉伸是为了使其在后续的印刷过程中，不再发生大的形变。如果薄膜形变超过一定的范围，会使印刷于其上的图案、颜色出现重叠等问题，严重影响印刷效果。因此需要对其进行预拉伸。该拉伸装置10不仅可以对第一热缩膜进行拉伸，还可以对第二热缩膜进行拉伸。拉伸后的第一热缩膜进行后续印刷，而拉伸好的第二热缩膜则等待第一热缩膜印刷后之后与其复合。由于使用同样的机器进行拉伸，拉伸量可以有效得到控制，第一热缩膜和第二热缩膜之间的拉伸量差很小，在允许的误差范围内，有效保证了复合热缩膜的质量。本发明中，第一热缩膜的优选厚度为50~60μm。第二热缩膜的优选厚度为30~40μm。

拉伸装置10可以为专门的设备，也可以使用一台不注墨的印刷机来代替。应用印刷机的版辊和压辊间对第一热缩膜和第二热缩膜进行拉伸。

经拉伸装置10拉伸后的第一热缩膜被牵引至印刷装置20进行印刷。各种印刷机械均可适用于本发明，例如，平版印刷机、凹版印刷机、凸版印刷机等等。印刷装置20并不是本发明的重点，其为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

经印刷后的第一热缩膜进入复合装置30，先进行涂胶，之后与经拉伸后的第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜。胶即为粘合剂，用于将第一热缩膜和第二热缩膜进行粘合。本发明中使用的胶可以为酯溶性胶、醇溶性胶和/或水溶性胶。由于水溶性胶无毒、无公害、不燃烧，因此，优选采用水溶性胶作为粘合剂。第一热缩膜涂胶后，与第二热缩膜复合，由于第二热缩膜事先已经经过拉伸，且拉伸量与第一热缩膜相同，因此复合后，印刷图案无变形，印刷效果好。

复合热缩膜进入恒温装置40，进行恒温熟化。熟化就是使粘合剂充分反应，达到最好的粘合效果。众所周知，在化学反应中，温度是至关重要的因素，只有保持合适的温度，才能使反应进行地完全。本发明中，恒温装置40的温度始终保持在45~65℃。此温度下，粘合剂能够充分反应，有利保证复合热缩膜的质量。

图4示出了根据本发明的复合膜印刷设备的另一个实施例的结构示意图。如图4所示，拉伸装置10包括第一拉伸装置11和第二拉伸装置12。第一拉伸装置11用于拉伸第一热缩膜；第二拉伸装置12用于拉伸第二热缩膜。

第一拉伸装置11和印刷装置20可以为同一印刷机的不同部分。例如，第一拉伸装置11是印刷机的部分版辊和压辊，且用于拉伸的压辊和版辊位于用于印刷的版辊和压辊之前。参考图5，图5示出了一个包含第一拉伸装置11和印刷装置20的印刷机的结构示意图。其中，版辊111和压辊112构成了第一拉伸装置11；版辊21和压辊22构成了印刷装置20。版辊111和压辊112相互配合，对第一热缩膜进行拉伸，使其处于紧绷状态，并具有一定的拉伸量，以减小在后续印刷过程中由于热缩膜自身形变导致的印刷误差。由于只用于拉伸，因此版辊111上并没有待印刷图案，且不必注墨。可以理解，图5仅为示意图，版辊111和压辊112可以不止一对，根据需要，可以为多对。经拉伸后的第一热缩膜进入印刷装置20进行印刷，即经过版辊21和压辊22。版辊21上附有待印刷图案，并注墨。版辊21和压辊22配套使用，至少为一对。根据不同的印刷需求，可以为多对，其上的待印刷图案可以相同也可以不同，同样，油墨的颜色也可以相同或不同。

回到图4，经印刷装置20印刷后的第一热缩膜进入复合装置30。在复合装置30中先进行涂胶，之后与第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜。在进行复合前，第二热缩膜使用第二拉伸装置12拉伸至与第一热缩膜相同的拉伸量。

之后，复合热缩膜进入恒温装置40，进行恒温熟化。为了使第一热缩膜和第二热缩膜之间的胶充分反应，达到好的复合效果，需要对温度进行良好地控制。本发明中，恒温装置40的温度始终保持在45~65℃。

本发明所提供的热缩膜印刷方法和印刷设备，在印刷前先对热缩膜进行预拉伸，使热缩膜达到预定的拉伸量后再在其表面上印制图案，有效减少热缩膜在实际印制过程中的变形量，其图案和实际印制过程中的变形量在可控范围之内，从而显著降低热缩膜的印刷误差。本发明在双层热缩膜复合的过程中，对未印刷有图案的第二热缩膜也进行了预拉伸，使其拉伸量与第一热缩膜相同，这样在复合后，可以完整保护油墨面不背破坏，保持印刷效果。另外，由于油墨面处于两层热缩膜之间，不与外界直接接触，可以有效解决油墨被刮擦和反粘的问题，增加了印刷图案的牢固性。而且在热合的过程中，避免了油墨面与热缩膜的热合的问题。由于油墨面与热缩膜无法直接热合，因此传统工艺中，都会在印刷时留有一定的空白，作为热合的部分。而本发明中，油墨面不与外界接触，热合时，是热缩膜与热缩膜直接的热合，因此印刷时不用再留有空白，可以满版、任意地进行印刷。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其他模块或步骤，单数不排除复数。

Claims (18)

1.一种复合热缩膜印刷方法，包括以下步骤：

夹持第一热缩膜至紧绷状态；

牵引所述第一热缩膜沿其印刷方向前进；

对所述第一热缩膜进行拉伸，使其达到预定的拉伸量；

对所述第一热缩膜进行印刷；

对第二热缩膜进行拉伸，使其达到与所述第一热缩膜相同的拉伸量；

对所述第一热缩膜进行涂胶，使其与所述第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜； 

对所述复合热缩膜进行恒温熟化。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一热缩膜和第二热缩膜的拉伸方向均为所述第一热缩膜的前进方向。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，利用印刷机的部分版辊和压辊对所述第一热缩膜进行拉伸而不印刷。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，对所述第一热缩膜进行印刷的步骤中，具体包括下述步骤：

将所述热缩膜上需要印刷的图案预设于印刷机的用于印刷的版辊上；

对所述用于印刷的版辊进行注墨；

除去所述用于印刷的版辊上多余的油墨；

所述印刷机的压辊和所述版辊配合，共同印制所述热缩膜。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一热缩膜的厚度范围为50~60μm。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二热缩膜的厚度范围为30~40μm。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述对复合热缩膜进行恒温熟化在45~65℃的温度范围内进行。

8.所述第一热缩膜和/或第二热缩膜包括：聚氯乙烯薄膜，聚乙烯薄膜、乙烯醋酸乙烯聚物薄膜。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述对第一热缩膜进行涂胶所用胶为：酯溶性胶、醇溶性胶和/或水溶性胶。

10.一种复合热缩膜印刷设备，包括：

拉伸装置，对第一热缩膜和第二热缩膜进行拉伸，使所述第一热缩膜和所述第二热缩膜的达到相同拉伸量；

印刷装置，包括第一版辊和第一压辊，用于对所述第一热缩膜进行印刷；

复合装置，用于对所述第一热缩膜进行涂胶，使其与所述第二热缩膜进行复合，形成复合热缩膜； 

恒温装置，对所述复合热缩膜进行恒温熟化。

11.根据权利要求10所述的设备，其中，所述第一热缩膜和第二热缩膜的拉伸方向均为所述第一热缩膜的前进方向。

12.根据权利要求10所述的方法，其中，所述拉伸装置包括：

第一拉伸装置，用于拉伸所述第一热缩膜；

第二拉伸装置，用于拉伸所述第二热缩膜。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述第一拉伸装置为相互配合的第二版辊和第二压辊。

14.根据权利要求13所述的热缩膜印刷设备，其中，所述第二版辊和所述第二压辊、所述第一版辊和所述第一压辊为同一印刷机的不同部分，所述第二版辊和所述第二压辊设于所述第一版辊和所述第一压辊的前侧。

15.根据权利要求9~14所述的热缩膜印刷设备，其中，所述第一热缩膜的厚度范围为50~60μm。

16.根据权利要求9~14所述的热缩膜印刷设备，其中，所述第二热缩膜的厚度范围为30~40μm。

17.根据权利要求9~14所述的热缩膜印刷设备，其中，所述恒温装置的温度范围为45~65℃。

18.一种复合热缩膜，其特征在于，利用权利要求1~9任一项所述的印刷方法所得，或利用权利要求10~17任一项所述的印刷设备印刷所得。

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