CN102729393A - 树脂成形品的制造方法及注射成型用模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种树脂成形品的制造方法及注射成型用模具，该方法能够防止由于树脂绕入到转印片的背面侧而产生的毛刺残留在树脂成形品的情况发生，其中，在转印片配置工序中，相对于第一模具(20)，在第二型腔面(23a、23b)上对准转印片(10)的位置，并在第一型腔面(22)上部分地配置转印片(10)，模具闭合工序至取出工序的成形工序中，将第二模具(40)与第一模具(20)对准，由此形成转印片(10)的装饰部被转印的树脂成形品，在翼片和流路树脂部的去除工序中，在第二型腔面(23)形成的翼片从第一型腔面(22)形成的树脂成形品中被切割。

Description

树脂成形品的制造方法及注射成型用模具

技术领域

本发明涉及利用注射成型的树脂成形品的制造方法及用于树脂成形品制造的注射成型用模具。

背景技术

在现有的注射成型法中，作为模内成形法的一种公开有例如记载于专利文献1(特开2005-104007号公报)的转印成形法。在转印成形法中，在模具闭合之前转印片配置在模具的型腔面的规定处。并且，在模具闭合之后树脂被注射而成形为树脂成形品的同时，在树脂成形品的表面上从转印片转印转印层。

在这样的转印成形法中，由于表面美观很重要，因此利用比整个型腔面的宽度更宽的转印片形成转印层。

专利文献1：特开2005-104007号公报

发明内容

但是，为了在树脂成形品上形成爪部、肋部、凸台部等，有时需要在配置有转印片的模具的型腔面上形成凹凸，在这种情况下，转印片因其厚度无法沿着凹凸的壁面，因此转印片的使用变得困难。在这种情况下，可以考虑使用宽度比整个型腔面的宽度窄的转印片而避开形成凹凸处，仅在无凹凸处形成转印层。但是，如此地，如果仅在一部分型腔面上配置转印片，则树脂从配置在型腔面的转印片的端部绕入到转印片的背面侧，因此有可能发生在树脂成形品表面上产生毛刺的情况。也可以考虑允许树脂绕入到转印片的背面侧的可能性，而从所成形的全部树脂成形品中仅挑选没有发生毛刺的方法，但这样的方法成为成品率差而导致制造成本上升的原因。

本发明的目的在于，在转印片部分地配置在型腔面的树脂成形品的制造方法中防止由于树脂绕入到转印片的背面侧而产生的毛刺残留在树脂成形品上，且提供适于转印片部分地配置在型腔面的树脂成形品的制造方法的注射成型用模具。

下面，说明解决课题用手段的多种方式。这些方式根据需要可以任意组合。

根据本发明的一种观点的树脂成形品的制造方法，该方法包括：转印片配置工序，相对于具有用于成形树脂成形品的第一型腔面和为在树脂成形品上形成突出部而与第一型腔面连接的第二型腔面的第一模具，在第二型腔面上对准转印片的端部位置，由此将转印片部分地配置在第一型腔面上；成形工序，在第一模具上对准第二模具，由此成形转印片的转印层被转印的树脂成形品；去除工序，从树脂成形品中去除突出部。

在该树脂成形品的制造方法中，即使在第二型腔面的端部由于树脂绕入到转印片的背面侧而产生毛刺，也可以与突出部一起将其毛刺从树脂成形品中去除。因此，即使树脂绕入到转印片的背面侧而产生毛刺，但可以防止该毛刺残留在树脂成形品上。

也可以是，第一模具和第二模具中的至少一个模具上具有用于将树脂流入到第一型腔面的树脂流路，并且第一模具的第二型腔面与树脂流路形成为一体，去除工序包括将突出部与形成在树脂流路的树脂一起从树脂成形品去除的工序。

在该树脂成形品的制造方法中，由于突出部与形成在树脂流路的树脂一起被去除，因此与将突出部和形成在树脂流路的树脂分别去除的情况相比，可以减少作业次数。并且，与树脂流路的树脂和突出部没有形成在一起的情况相比，所去除的树脂的容量减少，因此可以减少每次成形树脂成形品所需的树脂的量。

另外，也可以是，转印片具有开口部，第二模具具有树脂流路，第一模具具有用于将树脂向第二模具的树脂流路注入的树脂注入口，转印片配置工序包括：将转印片的开口部配置在树脂注入口的工序，和将与转印片不同的其它转印片配置在第二模具的工序，成形工序包括通过开口部从第一模具的树脂注入口向第二模具的树脂流路注入树脂的工序。

在该树脂成形品的制造方法中，可以降低其它转印片的输送节距，因此可以节减其它转印片的材料。

也可以是，第一模具在第一型腔面的周围的四个位置设置有第二型腔面，转印片配置工序包括在四个位置的第二型腔面上对准转印片的两端部的位置而配置转印片的工序。

在该树脂成形品的制造方法中，即使将转印片以横跨第一型腔面的形状配置，也能够从树脂成形品上去除由于树脂绕入到转印片的背面侧而产生的毛刺。因此，转印片的配置自由度增加，从而适用该方法的产品的种类也可以增加。

也可以是，突出部包括在四个位置的第二型腔面中两个两个分别连接而形成的第一突出部和第二突出部，去除工序包括从树脂成形品去除第一突出部和第二突出部的工序。

在该树脂成形品的制造方法中，可以通过切断两个突出部-第一突出部和第二突出部来防止四个位置的毛刺的残留，因此可以减少用于去除突出部的作业次数。

根据本发明的一个观点的注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：第一模具，具有用于部分地配置转印片而形成树脂成形品的第一型腔面，和为在树脂成形品上形成突出部而与第一型腔面连接的第二型腔面；第二模具，与第一模具对准；其中，第一模具在横跨第一型腔面的转印片的端部的配置位置上设置有第二型腔面。

如果利用该注射成型用模具进行树脂成形品的制造，则即使树脂绕入到转印片的背面侧而产生毛刺，也能够从树脂成形品上与突出部一起去除毛刺。因此，即使树脂绕入到转印片的背面侧能够防止毛刺残留在树脂成形品上。

也可以是，在第一模具中，第二型腔面以与第一型腔面的深度相同深度与第一型腔面连接。

如果利用该注射成型用模具进行树脂成形品的制造，则由于第二型腔面和第一型腔面连接的部分的深度相同，因此配置有转印片的第一型腔面和第二型腔面的边界上不产生阶梯部。因此，转印片在第一型腔面和第二型腔面的边界上不上浮，从而树脂不易绕入到转印片的背面侧。

也可以是，第一模具和第二模具中的至少一个模具具有用于将树脂向第一型腔面流入的树脂流路，第一模具的第二型腔面与用于将树脂流入第一型腔面的树脂流路形成为一体。

如果利用该注射成型用模具进行树脂成形品的制造，则与分别形成树脂流路和第二型腔面的情况相比，所去除的树脂的容量减少，因此能够减少每次成形树脂成形品所需的树脂的量。

根据本发明的其它观点的注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向所述树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：第一模具，具有分离面和部分地配置转印片而形成树脂成形品的第一型腔面；第二模具，与第一模具对准；其中，第一模具的分离面具有从配置转印片的配置区域朝向没有配置转印片的非配置区域倾斜的倾斜部。

如果利用该注射成型模具进行树脂成形品的制造，则转印片的端部配置在按照与第一模具的分离面靠近的方式从转印片的配置区域朝向转印片的非配置区域倾斜的倾斜部上，由此在被转印片的端部、第一模具和第二模具包围的部分上形成的间隙非常小。因此，即使转印片部分地配置在第一型腔面上，也能够防止通过从转印片的端部漏出的树脂形成树脂毛刺的情况。

根据本发明的其它观点的注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：第一模具，具有部分地配置转印片而形成树脂成形品的第一型腔面；第二模具，与第一模具对准；其中，第一模具和第二模具中的至少一个模具具有用于将树脂向第一型腔面流入的树脂流路，第一模具在转印片的配置区域的边界具有用于跨越树脂流路挤压转印片的嵌合结构，第二模具具有与嵌合结构嵌合的被嵌合结构，树脂流路具有下述形状：经过嵌合结构和被嵌合结构的嵌合部分之间进入到转印片的配置区域，并在配置区域内将其方向改变为转印片的长尺寸方向，在配置区域的中央部与第一型腔面连接。

如果利用该注射成型用模具进行树脂成形品的制造，则通过嵌合结构和被嵌合结构的嵌合，在树脂流路的附近转印片以拉伸的状态被挤压。由此，通过在树脂流路上流动的树脂，转印片被挤压而防止其移动，从而能够防止由于转印片移动所导致的树脂绕入到转印片背面侧的情况。另外，树脂从转印片的中央附近流入到第一型腔面，因此作用于转印片两端部的力相同，从而转印片不容易皱，树脂不易绕入到转印片的背面侧。

根据本发明，在转印片部分地配置在型腔面上的树脂成形品的制造中，能够防止由于树脂绕入到转印片的背面侧而发生的毛刺残留在树脂成形品上。

附图说明

图1为表示根据第一实施方式的树脂成形品的制造工序的概略流程图；

图2为转印片配置工序中的第一模具和第二模具的立体图；

图3为表示树脂成形体的外观的俯视图；

图4为图3的I-I线切割的树脂成形品的截面图；

图5为将图2的第一模具的分离面放大的放大立体图；

图6为将图2的第二模具的分离面放大的放大立体图；

图7为将图2的第一模具的分离面放大的放大俯视图；

图8为在图7的II-II线处切割的被闭合的第一模具和第二模具的截面图；

图9(a)为说明在注射工序中第一模具侧的树脂流动的模式图，图9(b)为说明在注射工序中第二模具侧的树脂流动的模式图；

图10(a)为图9(a)的III-III线的截面图，图10(b)为用于说明图10(a)的截面图中的树脂流动的截面图；

图11为图3中的IV-IV线的截面图；

图12(a)为配置在阶梯部的转印片的部分放大截面图，图12(b)为在阶梯部配置错开的转印片的部分放大截面图，图12(c)为在阶梯部配置错开的转印片的部分放大截面图，图12(d)为配置在倾斜部的转印片的部分放大截面图；

图13为用于说明因在注射工序中第二模具侧的树脂流动而树脂绕回到转印片背侧的现象的模式图；

图14为根据第二实施方式的第一模具的分离面的部分放大俯视图；

图15为根据第二实施方式的第二模具的分离面的部分放大俯视图；

图16为表示图14和图15的V-V线截面的图；

图17为表示在第一实施方式中转印片的输送节距的部分放大俯视图。

附图标号说明

10、10A、15转印片

20、20A第一模具

22、42第一型腔面

23a、23b第二型腔面

40、40A第二模具

具体实施方式

<第一实施方式>

(1)树脂成形品的制造工序的概要

下面，参照图1说明通过本发明的第一实施方式的转印成形法制造树脂成形品的制造工序。

首先，在图1的转印片配置工序(步骤S1)中，如图2所示，被打开的模具(第一模具20和第二模具40)之间配置转印片10、15。图2所示的转印片10、15的输送方向是，转印片10为水平方向，转印片15为垂直方向。所配置的转印片10、15通过后述的夹钳等按照不让动的方式被固定。另外，在图2中，为了避免图看不清，将省略后述的吸引孔或横向槽等的记载。

构成这些转印片10、15的基体薄膜由例如选自聚酯树脂、氯乙烯树脂、丙烯酸树脂、聚碳酸酯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚氨酯树脂、聚苯乙烯树脂、醋酸树脂、聚酰胺树脂等的材料形成。基体薄膜的厚度优选的是在5μm～5mm的范围选择。如果基体薄膜的厚度比5μm薄，则转印片的刚性下降，因此容易起皱。另外，如果基体薄膜的厚度比5mm厚，则转印片的刚性过高，因此变得难以操作，尤其是难以顺着第一型腔面22等的弯曲面，从而树脂容易绕入到转印片10的背面侧。

接着，进行模具的闭合，第二模具40的分离面41对准于第一模具20的分离面21(步骤S2)。并且，相对于被闭合的第一模具20和第二模具40注射熔融树脂，该熔融树脂通过树脂流路24、44流入到被第一模具20的第一型腔面22以及第二型腔面23a、23b和第二模具40的型腔面42包围的型腔内(步骤S3)。

在紧接的保压工序中，按照被注射到型腔内的树脂保持适当密度的方式持续施加规定的压力(步骤S4)。在紧接保压工序的冷却工序中，为了使型腔内的全部熔融树脂固化，按预先设定的冷却时间通过模具的冷却功能进行冷却(步骤S5)。

接着，在模具打开工序中，模具被打开而第二模具40从第一模具20分离(步骤S6)。模具打开时被冷却而固化的树脂成形体被推力气缸(省略图示)推出，由此树脂成形体从第一模具20和第二模具40分离而被取出(步骤S7)。

树脂成形体从模具被取出后，关于通过模具的注射成型是返回到步骤S1反复进行步骤S1以下的工序。另一方面，树脂成形体是由于呈在树脂成形品上附着有流路树脂部等的状态，因此在下一翼片和流路树脂部的切割工序(步骤S8)中，流路树脂部等不需要的树脂部被切割而得到树脂成形品。

(2)转印片配置工序

对上述的转印片配置工序(步骤S1)进行说明，但为了说明转印片的配置，首先利用图3说明作为转印层的转印对象的树脂成形品。

图3为表示利用图2所示的第一模具20和第二模具40成形的树脂成形体的俯视图。图3所示的树脂成形体60包含两个树脂成形品61、62和翼片63a、63b和流路树脂部64。翼片63a、63b和流路树脂部64对于树脂成形品61、62来说是不需要的部分，因此在后述的翼片和流路树脂部的切割工序(步骤S8)中去掉。树脂成形品61、62例如为覆盖手机电池收纳部的后盖。

在树脂成形品61上设有写有说明等的装饰部65。该装饰部65由从上述的转印片10转印的转印层形成。用于形成装饰部65的转印层是沿着转印片10的输送方向连续地形成在基体薄膜上。在树脂成形品61、62的注射成型的每次注射，转印片10被朝向箭头的方向输送以进行转印层的定位。转印片10、15的转印层例如使用选自聚酯树脂、丙烯酸树脂、乙烯树脂、硝化纤维素树脂、聚氨酯树脂、氯化橡胶树脂等的材料，或者转印层为金属膜层时，使用选自铝、铬、铜、镍、铟、锡、氧化硅等的材料。从设计性和印刷后的干燥方面考虑，转印层的膜厚度优选的是在0.5～50μm的范围内选择。另外，转印层为金属膜层时，从设计性和容易产生裂缝的方面考虑，转印层的膜厚度优选的是在150～1200埃的范围选择。

图4为表示沿图3的I-I线切断的截面。从图4中也可知，在图3的树脂成形品61、62中设置有作为安装结构的爪部65、66、67，以便在手机主体上安装。通常，树脂成形品所具有的安装结构除了爪部之外，还有肋部或凸台部等。在用于形成这样的爪部65、66、67的凹凸存在处不能配置转印片10。因此，转印片10的宽度必须比树脂成形体60、尤其是树脂成形品61、62的平面形状窄。使转印片10的宽度比第一型腔面22窄，以避开用于形成爪部65、66、67等的第一型腔面22的凹凸处而配置转印片10。

在图5中，放大表示有第一模具20的分离面21。通过薄片输送装置(省略图示)按第一节距输送来的转印片10被真空泵(省略图示)用吸引孔31吸引而被保持。吸引孔31形成在包围第一型腔面22和第二型腔面23a、23b的横向槽32中。被吸引而保持的转印片10通过夹钳30被保持。保持转印片10时，夹钳30使转印片10朝向分离面21挤压而与其接触。另外，输送转印片10时，夹钳30从分离面21分离，由此转印片10被解放。

从图5中可知，转印片10通过第二型腔面23a、23b，并按照其端部10a横跨分离面21和第二型腔面23a、23b的边界的方式配置。换言之，分离面21和第二型腔面23a、23b的边界相对于转印片10的长尺寸方向垂直地横跨转印片10。另外，转印片10的端部10a的另一方横跨凹部26的上面。

另外，在图6中放大表示有第二模具40的分离面41。如图6所示，转印片15具有覆盖整个型腔面42的大的宽度。如此地，转印片15的宽度比型腔面42大是为了在树脂成形品61、62的整个表面侧(与形成有装饰部65的背面侧相反的一侧)上例如按照产生金属光泽的方式形成装饰部(省略图示)。

关于转印片15，在树脂成形品61、62的注射成型的每次注射，转印片15被朝向箭头方向输送以进行转印层的定位。通过薄片输送装置(省略图示)按第二节距被输送来的转印片15被真空泵(省略图示)用吸引孔51吸引而被保持。吸引孔51形成在包围第一型腔面42的横向槽52中。被吸引而保持的转印片15通过夹钳50被保持。保持转印片15时，夹钳50使转印片15朝向分离面41挤压而与其接触。另外，输送转印片15时，夹钳50从分离面41分离，由此转印片15被解放。

(3)模具闭合工序

在模具闭合工序(步骤S2)中，第一模具20和第二模具40的分离面21、41相互对准。当模具闭合时图5和图6所示的分离面21的凹部26和分离面41的凸部46嵌合。转印片10的端部10a按照横跨这些凹部26和凸部46的方式配置，因此如果凹部26和凸部46嵌合，则端部10a的附近以拉伸的状态被固定。该被固定的转印片10的端部10a在树脂注入口45的下游横跨树脂流路44。如果转印片10的端部10a没有以拉伸的状态被固定，则树脂从转印片10的端部10a流入到转印片10的背面侧而转印片10移动，因此会成为后述的树脂绕入到背面侧的一个原因。

图7中表示第一模具20的型腔面22、23的周围的俯视形状。另外，在图8中示意性地表示有在对准第一模具20和第二模具40的状态于图7的II-II线处进行切断的截面。在图8或后述的图12中，由于为了看清倾斜部而各部的比例没有按照缩小比例显示，因此表示有被变形的截面形状。图7中的用斜线表示的区域Ar1是图8中所示的形成有倾斜部27的区域。倾斜部27按照转印片10的端部10a从截面看几乎位于宽度方向中心位置的方式形成。

在图8的截面中，区域Ar2是仅配置转印片15的区域。当分离面21、41处于接触的状态时，在区域Ar2中除了倾斜部27以外的第一模具20的转印片配置面28a和第二模具40的转印片配置面48之间形成有高度为D1的间隙。该高度D1与转印片15的厚度大致相同。

另外，区域Ar3是两方即，转印片10、15被配置的区域。即，图8中所示的区域Ar3的宽度相对应于转印片10的宽度。在该区域Ar3中，当分离面21、41处于接触的状态时，在除了倾斜部27以外的第一模具20的转印片配置面28b和第二模具40的转印片配置面48之间形成有高度为D2的间隙。该高度D2与转印片10的厚度和转印片15的厚度之和大致相同。

(4)注射工序

在图9中示意性地表示有注射的树脂及其流动。在图9(a)中表示有第一模具20和第二模具40对准而树脂被注入时的第一模具20侧的状态，在图9(b)中表示有第二模具40侧的状态。从树脂注入口45延伸的箭头80表示所注入的树脂的流动。在图9所示的状态中，被注入的树脂81的前端部分到达型腔面22、42。

要达到图9所示的状态，沿树脂流路24、44的流路24a、44a前进的树脂为了进入到扇形浇口24b、44b将方向改变为与其垂直的方向。并且，经过扇形浇口24b、44b和第二型腔面23a到达第一型腔面22、42。即，树脂从扇形浇口24b、44b和第二型腔面23a进入到第一型腔面22、42时，必须流过被配置有转印片10的配置区域Ar3、转印片10、15夹住的中间。在图9中将树脂的行进轨迹82用虚线表示。

在图10中表示有图9的III-III线的截面，图10(a)为表示树脂流入前的截面状态的部分截面图，图10(b)为表示树脂流入后的截面状态的部分截面图。如图10(b)所示，通过树脂的流入，在第二型腔面23b的端部23c附近有时会发生转印片10从第二型腔面23b分离的现象。在这种情况下，树脂会流入分离的转印片10和第二型腔面23b之间。并且，流入到转印片10和第二型腔面23b之间的树脂会成为很大的毛刺。但是，即使发生树脂绕入到转印片10的背面侧的这种现象，但不会发生由于树脂绕进背面侧而产生的毛刺到达至第一型腔面22和第二型腔面23b的边界86的情况。因此，如后述，如果将在第二型腔面23b形成的翼片63b切除掉，则能够去除由于树脂绕进背面侧而产生的毛刺。通过第二型腔面23a形成的翼片63a也与通过第二型腔面23b形成的翼片63b一样，通过从树脂成形品61、62切除，由此起到防止毛刺残留在树脂成形品61、62上的效果。

如图9(a)所示，在第一型腔面22上的转印片10的端部10a中，所注射的树脂81总是从转印片10的配置区域Ar3朝向非配置区域Ar2流动。

(5)切割工序

在切割工序(步骤S8)中进行图3所示的翼片63a、63b和流路树脂部64的切割作业。翼片63a、63b与树脂流路部64同时被切除掉。如上所述，由于第一型腔面22和第二型腔面23具有相同的深度，因此在第一型腔面22和第二型腔面23的边界上不产生阶梯部，从而有时视觉分不清的情况。在此，以树脂成形品61、62的外周68为基准，切割翼片63a、63b。图11为表示图3的IV-IV线截面的截面图。从图11也可看出形成有能够判断外周68位置的阶梯部。以该外周68为基准，在切割面69进行切割。

由于将第二型腔面23作为树脂流路24的一部分使用，因此翼片63a和树脂流路部64形成为一体。因此，如果切割翼片63a，则流路树脂部64也同时被去除。

<变形例1>

在上述实施方式中，说明了通过转印片10、15在树脂成形品61、62的表面和背面的两侧形成转印层的情况，但使用如转印片10一样的宽度窄的转印片的转印成形法同样适用于树脂成形品的表面或背面的任意面上转印的情况。

另外，在上述实施方式中，说明了一个转印片15比整个树脂成形品61、62的宽度更宽的情况，但同样适用于两个转印片如上述转印片10一样其宽度窄、且分别在第一模具和第二模具的部分第一型腔面上设置装饰部的情况。

<变形例2>

在上述实施方式中，说明了用一组模具(第一模具20和第二模具40)同时形成两个树脂成形品61、62的情况。但用一组模具同时成形的树脂成形品可以是一个，还可以是三个以上。

另外，说明了用一组的第一模具20和第二模具形成相同树脂成形品61、62的情况，但同样适用于用一组模具形成形状不同的多个种类的树脂成形品的情况。

<变形例3>

在上述实施方式中，转印片10、15的输送方向分别为水平方向和垂直方向，但转印片的输送方向并不局限于图2所示的例子，但可以将水平方向和垂直方向相互更换等进行适当的变更。

<特征>

(1)第一模具20的分离面21上包括用于成形树脂成形品61、62的第一型腔面22和为了在树脂成形品上形成翼片63a、63b(突出部)而与第一型腔面22连接的第二型腔面23。

在转印片配置工序(步骤S1)中，相对于该第一模具20在第二型腔面23上对准转印片10的端部10a的位置，从而转印片10部分地配置在第一型腔面22上。换言之，在第二型腔面23上对准转印片10的端部10a的位置是指，在图9所示的位置P1、P2、P3、P4转印片10的端部10a与第二型腔面23和分离面21的边界交叉。

在从模具闭合工序(步骤S2)至取出工序(步骤S7)的成形工序中，将第二模具40与第一模具20对准，成形转印片10的装饰部65(转印层)被转印的树脂成形品61、62。并且，在翼片和流路树脂部的切割工序(去除工序：步骤S8)中，从树脂成形品61、62切割翼片63a、63b(突出部)。

作为利用于这样的制造工序的注射成型用模具的第一模具20包括在树脂成形品61、62上用于形成翼片63a、63b(突出部)的第二型腔面23，优选的是，在横跨第一型腔面22的转印片10的端部10a的配置位置上配置有第二型腔面23。转印片10部分地配置之处是包括避开用于形成爪部65、66、67或肋部或凸台部等的凹凸的装饰部65的位置处。

在上述的树脂成形品的制造方法中，转印片10被配置在第一型腔面22的中央部，第一型腔面22上且在转印片10的两侧存在没有配置转印片10的转印片10非配置区域Ar2。但是，部分地配置的方式并不局限于该方式。在转印片配置工序中，将转印片10部分地配置在第一型腔面22的方式还可以是在第二型腔面23上仅对齐转印片10的一个端部10a的位置，并以该一个端部10a为边界仅在第一型腔面的一侧上设置转印片10的非配置区域，并另一侧全部用转印片10覆盖。

在上述的树脂成形品的制造方法中，作为去除工序，通过切割来将翼片63a、63b从树脂成形品61、62去除，优选的是，从树脂成形品61、62机械地去除翼片63a、63b(突出部)的工序。作为机械地去除的方法，除了切割之外，还有折断的方法。

在该树脂成形品的制造方法中，即使树脂绕入到转印片10的背面侧而产生毛刺，但能够从树脂成形品61、62将翼片63a、63b(突出部)和毛刺一同去除。因此，即使树脂绕入到转印片10的背面侧，也能够防止毛刺残留在树脂成形品61、62上。在第二型腔面形成的突出部并不局限于翼片，只要是成形后能够从树脂成形品去除的突出的部件就可以。

(2)在第一模具20中，在树脂流路24和第一型腔面22之间的第二型腔面23与用于将树脂流入到第一型腔面22的树脂流路24形成为一体。并且，在切割工序(步骤S8：去除工序)中，流路树脂部64(形成在树脂流路的树脂)和翼片63a(突出部)从树脂成形品61、62一同被切割(去除)。

因此，与分别取出流路树脂部64和翼片63a的情况相比，可以减少作业次数。另外，由于与分别形成流路树脂部64和翼片63a的情况相比，所去除的树脂的容量减少，因此能够减少成形树脂成形品61、62所需的树脂的量。

在上述实施方式中，第二型腔面23与第一模具20以及第二模具40的树脂流路24、44成为一体。但是，与第二型腔面23成为一体的树脂流路可以是去掉第二模具40的树脂流路44而仅使第二型腔面23和第一模具20的树脂流路24成为一体，还可以是去掉第一模具20的树脂流路24而仅使第二型腔面23和第二模具的40的树脂流路44成为一体。

(3)在第一模具20中，于第一型腔面22的周围四个位置P1、P2、P3、P4上设置有第二型腔面23。在转印片配置工序(步骤S1)中，在四个位置P1、P2、P3、P4的第二型腔面23上对准转印片10的两端部10a的位置。

在该树脂成形品的制造方法中，即使将转印片10按照横跨第一型腔面22的形状配置，但能够将由于树脂绕入到转印片10的背面侧而形成的毛刺从树脂成形品61、62去除。因此，能够提高转印片10配置的自由度，从而能够增加适用于该制造方法的产品种类。

在上述实施方式中，一个第二型腔面23a对应于两个位置P1、P2，另一个第二型腔面23b对应于另外的两个位置P3、P4。但是，并不是一个第二型腔面必须对应于两个位置，还可以是在一个位置设置一个第二型腔面，设置在四个位置P1、P2、P3、P4分别对应的四个第二型腔面。

(4)翼片63a、63b(突出部)包括在四个位置的第二型腔面中两个两个分别连接的部分形成的翼片63a(第一突出部)和翼片63b(第二突出部)，在切割工序(步骤S8)中，两个翼片63a、63b从树脂成形品61、62被切割。

在该树脂成形品的制造方法中，通过切割两个翼片63a、63b(第一突出部和第二突出部)来能够防止四个位置P1、P2、P3、P4的毛刺的残留，从而能够减少用于去除翼片(突出部)的作业次数。

(5)在第一模具20中，第二型腔面23a、23b按照其深度与第一型腔面22深度相同的方式与第一型腔面22连接。

由于第二型腔面23a、23b和第一型腔面22连接部分的深度相同，因此在配置有转印片10的第一型腔面22和第二型腔面23a、23b的边界不会产生阶梯部。由于转印片10在第一型腔面22和第二型腔面23a、23b的边界不会浮起，因此树脂难以绕入到转印片10的背面侧。

为了使第一型腔面和第二型腔面以相同深度连接，第一型腔面和第二型腔面23a、23b并不是必须平行，可以是平滑地倾斜，还可以是平滑地弯曲。但是，优选的是第一型腔面和第二型腔面的边界如上述实施方式一样形成在一个平面上。但是，为了容易分清第一型腔面和第二型腔面的边界，可以设置树脂不会绕入到转印片10背面侧程度的阶梯部。

(6)在第一模具20的分离面21上，在横跨第一型腔面22的转印片10的端部10a的配置位置上具有从配置转印片10的配置区域Ar3朝向没有配置转印片10的非配置区域Ar2倾斜的倾斜部27。

如果转印片10如上所述地在第一型腔面上22部分地配置，则树脂不仅绕入到转印片10的背面侧，而且因转印片10的厚度而在转印片10的端部10a上容易产生树脂毛刺。如果利用具有倾斜部27的第一模具20和第二模具40，则能够防止这样的在转印片10的端部10a上容易形成树脂毛刺的情况。不仅防止因树脂绕入到转印片10的背面侧而导致的树脂毛刺的发生，而且防止因转印片10的端部10a而形成的树脂毛刺的发生，由此能够提供外观更加美观的树脂成形品。

参照图12说明通过该倾斜部27的效果。在图12(a)中表示有通过第一模具20的阶梯部形成转印片配置面28b时防止在转印片10的端部10a发生毛刺的状态。根据现有的方法，如图12(a)所示，可以考虑通过形成阶梯部来防止因端部10a引起的树脂毛刺。但是，如果在分离面21上形成阶梯部，则如图12(b)所示，在端部10a不与阶梯部接触的同时顺沿时，阶梯部和端部10a之间形成间隙90，树脂从该间隙90泄漏而成为形成树脂毛刺的原因。另外，如图12(c)所示，转印片10被夹在阶梯部上部的转印片配置面28a和第二模具40的转印片配置面48之间而发生间隙91、92。树脂从这些间隙91、92泄漏而成为形成树脂毛刺的原因。

如果设置倾斜部27，如图12(d)所示，则即使转印片10的配置位置稍有偏差，但所形成的间隙93非常小，能够做成比树脂流出所需的间隙小。因此，能够防止因转印片10厚度导致的树脂毛刺的发生。另外，倾斜部不仅仅是以直线状变化，还可以是以曲线状或折线状变化，只要是从转印片配置面28b的高度向转印片配置面28a的高度渐渐地变化就可以。

(7)第一模具20和第二模具40具有用于将树脂流入到第一型腔面22、42的树脂流路44。在上述实施方式中，虽然第二模具40具有树脂流路44，但也可以是第一模具20具有树脂流路。

第一模具20在转印片10的配置区域A1的边界(端部10a的配置位置)具有跨过树脂流路44而用于压住转印片10的凹部26(嵌合结构)，第二模具40具有凸部46(被嵌合结构)。

第一模具的树脂流路具有下述形状：经过两个凹部26和两个凸部46嵌合的两个嵌合处之间(嵌合结构和被嵌合结构的嵌合部分之间)，并进入到转印片10的配置区域Ar3，在配置区域Ar3内将方向改变为转印片10的长尺寸方向，在配置区域的中央部C1附近与第一型腔面22连接。

如果利用该注射成型用模具制造树脂成形品，则通过两个凹部26和两个凸部46的嵌合，转印片10在树脂流路44的附近以拉伸的状态被固定。因此，转印片10被在树脂流路44中流动的树脂挤压而防止移动现象，从而防止因转印片10移动而导致的树脂绕入到转印片10的背面侧的情况发生。另外，树脂从转印片10的中央部C1附近朝向第一型腔面22流入，因此在转印片10的端部10a产生将转印片10向第一型腔面22挤压的力，并且在两端部10a相同的力起到作用。因此，转印片10不易起皱，树脂也难以绕入到转印片10的背面侧。

例如，图13所示的是利用现有的浇口位置的情况，树脂从转印片10的配置区域Ar3的外侧的非配置区域Ar2流入到第一型腔面42。如果利用这样的浇口位置，则从转印片10的端部10a朝向中央部挤压的力使树脂81的前端部分相对于转印片10的端部10a起作用。如果这样，转印片10的端部10a被拉伸，在转印片10横跨第一型腔面42的位置P5产生间隙，因此树脂容易绕入到转印片10的背面侧。和这样的图13所示的结构比较后可知，例如图9所示的形成有树脂流路24、44的第一模具20或第二模具40的结构优良。

具有在上述的(6)或(7)中说明的结构的注射成型用模具在设置有第二型腔面23a、23b时，能够充分地去除由于树脂绕入转印片背面侧而产生的毛刺等。但是，即使没有设置第二型腔面23a、23b的情况下，也能够适用上述的(6)或(7)的结构，即使在这样的情况下，也具有防止由于将转印片10部分地配置在第一型腔面22上而导致的毛刺发生的效果。

<第二实施方式>

本发明的第二实施方式的树脂成形品的制造方法同样包括图1所示的第一实施方式的树脂成形品的制造方法中的步骤S1至S8。该第二实施方式的树脂成形品的制造方法与第一实施方式的树脂成形品的制造方法不同之处主要是，所使用的转印片的形态和模具的形状。

如图14所示，在转印片10A上，从两端部10Aa相同距离的位置即转印片10A的中央部上形成有开口部11。在转印片配置工序(步骤S1)中转印片10A处于被夹钳30固定的状态，第一模具20A的热流路24Aa的树脂流入口25位于该开口部11(参照图14及图16)。

图16表示对闭合的模具(第一模具20A和第二模具40A)在图14和图15的V-V线上进行切断的截面。在模具闭合工序(步骤S2)中的闭合状态下，位于热流路24Aa的树脂注入口25与图15所示的第二模具40A的流路44Aa相对而置。

因此，在注射工序(步骤S3)中，熔融树脂通过转印片10A的开口部11从第一模具20A的热流路24Aa向第二模具40A的流路44Aa注射。

如图16所示，热流路24Aa的树脂注入口25的周围平坦，转印片10A上不容易起皱。因此，从热流路24Aa注入的树脂最初主要在第二模具40A的树脂流路44A上流动。当从第二模具40A的流路44Aa流入到扇形浇口44Ab时，也会开始在第一模具20A的扇形浇口24Ab上流动。第二型腔面23a与该第一模具20A的扇形浇口24Ab形成为一体。

<特征>

如此地，通过在转印片10A上设置开口部11、并从该开口部11向第二模具40A的树脂流路44A注射树脂的结构，由此转印片15(另一转印片)的输送节距会被减小。关于转印片15的输送节距的减小，通过比较图15和图17进行说明。如图17所示，如果树脂流入口45配置在比第一型腔面42更偏向于转印片15的输送方向上，则需要用于将转印片15输送到不受该树脂注入口45的熔融树脂的热影响的位置为止的输送节距Pt2。对此，如图15所示，在转印片15的输送方向上，如果进入到第一型腔面42的范围内，则只要以不受注射到第一型腔面42树脂的影响的输送节距Pt1输送转印片15就可以。其结果是，满足(利用第一模具20和第二模具40时的输送节距Pt2)＞(利用第一模具20A和第二模具40A时的输送节距Pt1)，从而能够节减转印片15。

并且，第一模具20A的扇形浇口20b与第二型腔面23a形成为一体，因此能够防止树脂绕入背面侧的这一点与第一实施方式相同。另外，第二实施方式的第一模具20A也与第一实施方式的第一模具20相同地设置有与第一模具20的倾斜部27相同的倾斜部，并起到同样的效果。

Claims (12)

1.一种树脂成形品的制造方法，该方法包括：

转印片配置工序，相对于具有用于成形树脂成形品的第一型腔面和为在所述树脂成形品上形成突出部而与所述第一型腔面连接的第二型腔面的第一模具，在所述第二型腔面上对准转印片的端部位置，由此将所述转印片部分地配置在所述第一型腔面上；

成形工序，在所述第一模具上对准第二模具，由此成形转印片的转印层被转印的树脂成形品；

去除工序，从所述树脂成形品中去除所述突出部。

2.根据权利要求1所述的树脂成形品的制造方法，其特征在于，

所述第一模具和所述第二模具中的至少一个模具上具有用于将树脂流入到所述第一型腔面的树脂流路，

所述第一模具的所述第二型腔面与所述树脂流路形成为一体，

所述去除工序包括将所述突出部与形成在所述树脂流路的树脂一起从所述树脂成形品去除的工序。

3.根据权利要求2所述的树脂成形品的制造方法，其特征在于，

所述转印片具有开口部，

所述第二模具具有所述树脂流路，

所述第一模具具有用于将树脂向所述第二模具的所述树脂流路注入的树脂注入口，

所述转印片配置工序包括：将所述转印片的所述开口部配置在所述树脂注入口的工序，和将与所述转印片不同的其它转印片配置在所述第二模具的工序，

所述成形工序包括通过所述开口部从所述第一模具的所述树脂注入口向所述第二模具的所述树脂流路注入树脂的工序。

4.根据权利要求1至3任一项所述的树脂成形品的制造方法，其特征在于，

所述第一模具在所述第一型腔面的周围的四个位置设置有所述第二型腔面，

所述转印片配置工序包括在所述四个位置的所述第二型腔面上对准所述转印片的两端部的位置而配置转印片的工序。

5.根据权利要求4所述的树脂成形品的制造方法，其特征在于，

所述突出部包括在所述四个位置的所述第二型腔面中两个两个分别连接而形成的第一突出部和第二突出部，

所述去除工序包括从所述树脂成形品中去除所述第一突出部和所述第二突出部的工序。

6.一种注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向所述树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：

第一模具，具有用于部分地配置所述转印片而形成所述树脂成形品的第一型腔面，和为在所述树脂成形品上形成突出部而与所述第一型腔面连接的第二型腔面；

第二模具，与所述第一模具对准；其中，

在所述第一模具中，在横跨所述第一型腔面的所述转印片的端部的配置位置上设置有所述第二型腔面。

7.根据权利要求6所述的注射成型用模具，其特征在于，

在所述第一模具中，所述第二型腔面以与所述第一型腔面的深度相同深度与所述第一型腔面连接。

8.根据权利要求6或7所述的注射成型用模具，其特征在于，

所述第一模具和所述第二模具中的至少一个模具具有用于将树脂向所述第一型腔面流入的树脂流路，

所述第一模具的所述第二型腔面与用于将树脂流入所述第一型腔面的所述树脂流路形成为一体。

9.根据权利要求6至8任一项所述的注射成型用模具，其特征在于，

所述第一模具在所述第一型腔面和所述第二型腔面的周围还具有分离面，

所述第一模具的所述分离面具有从配置所述转印片的配置区域朝向没有配置所述转印片的非配置区域倾斜的倾斜部。

10.根据权利要求6至9任一项所述的注射成型用模具，其特征在于，

所述第一模具和所述第二模具中的至少一个模具具有用于将树脂向所述第一型腔面流入的树脂流路，

所述第一模具在所述转印片的配置区域的边界具有用于跨越所述树脂流路挤压所述转印片的嵌合结构，

所述第二模具具有与所述嵌合结构嵌合的被嵌合结构，

所述树脂流路具有下述形状：经过所述嵌合结构和所述被嵌合结构的嵌合部分之间进入到所述转印片的所述配置区域，并在所述配置区域内将其方向改变为所述转印片的长尺寸方向，在所述配置区域的中央部附近与所述第一型腔面连接。

11.一种注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向所述树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：

第一模具，具有分离面和部分地配置所述转印片而形成所述树脂成形品的第一型腔面；

第二模具，与所述第一模具对准；其中，

所述第一模具的所述分离面具有从配置所述转印片的配置区域朝向没有配置所述转印片的非配置区域倾斜的倾斜部。

12.一种注射成型用模具，用于在注射成型时进行树脂成形品的成形和从转印片向所述树脂成形品的转印层的转印，该模具包括：

第一模具，具有部分地配置所述转印片而形成所述树脂成形品的第一型腔面；

第二模具，与所述第一模具对准；其中，

所述第一模具和所述第二模具中的至少一个模具具有用于将树脂向所述第一型腔面流入的树脂流路，

所述第一模具在所述转印片的配置区域的边界具有用于跨越所述树脂流路挤压所述转印片的嵌合结构，

所述第二模具具有与所述嵌合结构嵌合的被嵌合结构，

所述树脂流路具有下述形状：经过所述嵌合结构和所述被嵌合结构的嵌合部分之间进入到所述转印片的所述配置区域，并在所述配置区域内将其方向改变为所述转印片的长尺寸方向，在所述配置区域的中央部附近与所述第一型腔面连接。

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