CN102716921A - 一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，包含：在控制碱液清洗段的电导率和液位时，使清洁剂沿碱液清洗段的流动方向与带钢的运动方向相反，碱液清洗段包含电解清洗段和喷刷洗段；控制喷刷洗段的液位时，使所述电解清洗段的碱液流向喷刷洗段。本发明提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，脱盐水和带钢完全逆向清洗，新碱液在电解清洗段进行配置，保证了碱液逐渐清洁，使后面槽体的水质明显改善，提高带钢表面质量的要求。

Description

一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法
技术领域
本发明涉及冷轧板带清洗脱脂技术领域，特别涉及一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法。
背景技术
冷轧后的带钢表面总残留着一些轧制油、铁粉以及其它污染物。清洗段就是将冷轧带钢表面的残留物去除，保证带钢的清洗质量，而碱液的清洁程度对于产品的表面质量至关重要。
在冷轧连退清洗段中，清洗段工艺槽主要分为1号喷刷洗、2号喷刷洗、电解清洗、3号刷机、漂洗。其工艺流程图如图1所示，清洗段工艺槽分别对应着1号碱液循环槽、2号碱液循环槽、电解碱液循环槽、3号刷机循环槽、漂洗循环槽，其碱液的流动方向如图1所示，原设计存在的问题是1、2号喷刷洗和电解成为2个孤立的槽体，之间没有管道连接，更无法实现自动控制。带钢在清洗段进行清洗的过程中，由于带钢表面油泥的不断累积，碱液逐渐变脏，特别是电解段，带来的后果是：①电解段碱液随带钢会进入3号刷机和漂洗的脱盐水循环槽，电解段碱液越脏，对后面的水质污染越严重，降低清洗质量；②电解槽作为一个孤立的槽体，检修时需要清理出大量的油泥，来保证碱液的清洁性；③为了保持碱液的清洁性，要经常同时排放1号循环槽和电解槽的碱液来保证带钢的清洗质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，解决传统的电解和喷刷洗碱液独立的清洗模式带来的清洗不净、碱液耗量高、工艺清理劳动强度大的缺陷。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，包含：在控制碱液清洗段的电导率和液位时，使清洁剂沿碱液清洗段的流动方向与带钢的运动方向相反，所述碱液清洗段包含电解清洗段和喷刷洗段；控制喷刷洗段的液位时，使电解清洗段的碱液流向喷刷洗段。
本发明提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，脱盐水和带钢完全逆向清洗，新碱液在电解清洗段进行配置，保证了碱液逐渐清洁，使后面槽体的水质明显改善，提高带钢表面质量的要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法的清洗段工艺流程；
图2为本发明实施例提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1和图2，本发明实施例提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，其中，清洗段包含碱液清洗段和脱盐水清洗段以及烘干段，碱液清洗段包含电解清洗段和喷刷洗段，脱盐水清洗段包含漂洗段和刷机段；并且，漂洗段、刷机段、电解清洗段和喷刷洗段按与带钢运动方向相反的方向排列。该方法包括：在控制碱液清洗段循环槽的电导率或液位时，使清洁剂沿碱液清洗段的流动方向与带钢的运动方向相反，清洁剂包含碱液和脱盐水。在控制喷刷洗段循环槽的液位时，使电解清洗段的碱液流向喷刷洗段；
其中，控制碱液清洗段的电导率包含：当碱液清洗段循环槽的电导率低于其电导率下限时，往该碱液清洗段循环槽加入碱液。
控制碱液清洗段的液位包含：当碱液清洗段循环槽的液位低于其液位的下限时，将以带钢运动方向为基准在前的相邻的碱液清洗段的碱液加入该碱液清洗段的循环槽，或者将刷机段的脱盐水加入该碱液清洗段的循环槽；
控制碱液清洗段的电导率和液位包含：当碱液清洗段循环槽的电导率低于其电导率的下限的同时，液位也低于其液位的下限时，首先将以带钢运动方向为基准在前的相邻的清洗段的碱液加入该碱液清洗段，或者加入脱盐水，然后往该碱液清洗段加入碱液。
其中，电解清洗段、喷刷洗段各自的碱液各自循环使用。
下面是本发明实施例提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法的具体操作：
带钢首先进入1号喷刷洗段，浸入该段循环槽的碱液中，进行清洗，并由1号刷机进行刷洗，然后经过挤干辊挤干后，进入2号喷刷洗段，浸入该段循环槽的碱液中，进行清洗，并由2号刷机进行刷洗，然后又经过挤干辊挤干后，进入电解清洗段进行电解清洗，清除带钢凹处的污渍；碱液段清洗完成后，进入脱盐水清洗阶段，依次在刷机段、漂洗段进行清洗，最后进入烘干段进行烘干。
在清洗过程中，为保证清洗效果，必须使喷刷洗段、电解清洗段的碱液的电导率和液位达到各循环槽的上下限，下表即是各清洗段循环槽的电导率和液位的上下限或目标范围：
以下是碱液清洗段循环槽的电导率和液位的控制方法：
1、当1号喷刷洗段的碱液循环槽电导率低于该槽电导率的下限40ms/cm时，加入碱液，使1号喷刷洗段的碱液循环槽电导率达到40-50ms/cm。循环检测时间为加6秒碱液，停50秒，往复循环，直到电导率达到40-50ms/cm。
2、当2号喷刷洗段的碱液循环槽电导率低于该槽电导率的下限40ms/cm时，加入新碱液，使2号喷刷洗段的碱液循环槽电导率达到40-50ms/cm。循环检测时间为，加6秒新碱液，停50秒，往复循环，直到电导率达到40-50ms/cm。
3、当1号喷刷洗段的碱液循环槽液位低于该槽液位的下限，即该循环槽深度的40%时，优先考虑添加2号喷刷洗段的循环槽的碱液，其次是3号刷机脱盐水，还可以同时加入二者。如果前述二者之一的添加方式为手动模式，则***可自动选择另外一种的自动添加补充模式。当液位低于低位报警液位时，添加新脱盐水。
4、当2号喷刷洗段的碱液循环槽液位低于该槽液位的下限，即该循环槽深度的40%时，优先考虑添加电解清洗段的循环槽碱液，其次是3号刷机脱盐水，还可以同时加入二者。如果前述二者之一的添加方式为手动模式，则***可自动选择另外一种的自动添加补充方式。当液位低于低位报警液位时，添加新脱盐水。
5、当1号喷刷洗段的循环槽液位低于该槽液位的下限的同时，即该循环槽深度的40%，电导率也低于该槽电导率的下限40ms/cm时，应先将2号喷刷洗段的循环槽的碱液加入1号喷刷洗段的循环槽或者加入脱盐水补充液位，再根据电导率大小考虑是否添加新碱液。
6、当2号喷刷洗段的循环槽液位低于该槽液位的下限的同时，即该循环槽深度的40%，电导率也低于该槽电导率的下限40ms/cm时，应先将电解清洗段的循环槽的碱液或脱盐水加入2号喷刷洗段补充液位，再根据电导率考虑是否添加新碱液。
7、当电解清洗段的循环槽电导率低于该槽电导率的下限50ms/cm时，直接加碱液进行调节，使其达到50-80ms/cm。
本发明提供的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，脱盐水、碱液二者和带钢完全逆向清洗，并自动控制碱液的逆流。若某个循环槽体的液位低于其液位的下限的时，由后面循环槽体自动添加碱液；若液位高于其液位的上限时，停止添加碱液，使用控制程序实现碱液的逆向清洗，从而保证了碱液逐渐清洁，使后面槽体的水质明显改善，提高带钢表面质量的要求。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，其特征在于，包含：
在控制碱液清洗段的电导率或液位时，使清洁剂沿碱液清洗段的流动方向与带钢的运动方向相反，所述碱液清洗段包含电解清洗段和喷刷洗段；
其中，在控制喷刷洗段的液位时，使所述电解清洗段的碱液流向喷刷洗段。
2.如权利要求1所述的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，其特征在于，所述控制碱液清洗段的电导率包含：
当碱液清洗段的电导率低于其电导率下限时，往该碱液清洗段加入碱液。
3.如权利要求1所述的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，其特征在于，所述控制碱液清洗段的液位包含：
当碱液清洗段的液位低于其液位的下限时，将以带钢运动方向为基准在前的相邻的清洗段的碱液加入该碱液清洗段，或者加入脱盐水。
4.如权利要求1所述的在连续退火生产线上清洗段碱液的使用方法，其特征在于，所述控制碱液清洗段的电导率和液位包含：
当碱液清洗段的电导率低于其电导率的下限的同时，液位也低于其液位的下限时，首先控制液位，将以带钢运动方向为基准在前的相邻的清洗段的碱液加入该碱液清洗段，或者加入脱盐水，然后控制电导率，当碱液清洗段的电导率低于其电导率下限时，往该碱液清洗段加入碱液。
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Assignee: BEIJING SHOUGANG COLD ROLLING THIN PLATE CO., LTD.

Assignor: Capital Iron & Steel General Company

Contract record no.: 2015990001019

Denomination of invention: Use method of cleaning section alkali liquor on continuous annealing production line

Granted publication date: 20150225

License type: Common License

Record date: 20151209

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Patentee after: Shougang Group Co. Ltd.

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Patentee before: Capital Iron & Steel General Company

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