CN102691750B

CN102691750B - 车辆的带驱动无级变速器的驱动动力传递带的元件

Info

Publication number: CN102691750B
Application number: CN201210034200.XA
Authority: CN
Inventors: 山中健; 长泽裕二; 樽谷一郎
Original assignee: Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 2011-02-15
Filing date: 2012-02-15
Publication date: 2014-07-16
Anticipated expiration: 2032-02-15
Also published as: CN102691750A; US20120208663A1; JP5302992B2; US9109655B2; JP2012167741A

Abstract

本发明涉及车辆的带驱动无级变速器的驱动动力传递带的元件。每一个元件(24)的凸起(38)均具有第一接合部分(40)和第二接合部分(42)，该第一接合部分被设置在凸起(38)的基端侧处，从而当凸起(38)配合在相邻元件(24)的凹部(36)中时，在第一接合部分(40)的径向外侧上产生预定接合间隙，并且该第二接合部分被设置在凸起(38)的顶端侧处并且其直径从第一接合部分(40)朝向凸起(38)的顶端减小，其中第二接合部分(42)的直径朝向凸起(38)的顶端减小的梯度大于第一接合部分(40)的直径朝向凸起(38)的顶端减小的梯度。

Description

车辆的带驱动无级变速器的驱动动力传递带的元件

技术领域

本发明涉及用作一对滑轮上缠绕的驱动动力传递带的部分的元件的结构，所述一对滑轮被用在车辆的带驱动无级变速器中并且每一个均具有可变宽度凹槽。

背景技术

带驱动无级变速器是已知的，它被设置在动力传递路径上，并且由每一个均具有可变宽度凹槽的一对滑轮和具有多个元件的驱动动力传递带构成，该多个元件被以夹紧的方式在每一个滑轮处压缩，并且被沿着对应于测量每一个元件的厚度的方向(在必要时，在下文中将被称作“元件厚度方向”)的方向在环圈上串联地布置，驱动动力传递带被缠绕在滑轮上从而传递动力。根据这种驱动动力传递带，在元件被沿着元件厚度方向朝着彼此挤压的情况下，动力经由驱动动力传递带在滑轮之间传递。因此，如果当元件被沿着元件厚度方向在彼此之上堆叠时彼此相邻的元件的相对侧面不是足够地竖立和相互平行的，则每一个元件的不理想的行为或者运动可以发生，从而导致噪声和降低的效率。在日本专利申请公开No.2003-247605中描述了这种问题。此外，日本专利申请公开No.2003-247605描述了用于解决该问题的元件。此外，日本专利申请公开No.2005-042803包括有关作用于元件上的应力的某些说明。

在日本专利申请公开No.2003-247605中描述的元件每一个均具有在元件的一侧处形成的凹部和从元件的另一侧凸出的凸起，并且每一个元件的凸起均与挨着该元件的元件的凹部接合。此外，在日本专利申请公开No.2003-247605中描述的元件每一个均具有升高部分，该升高部分从元件的另一侧处的凸起周围稍微升高。升高部分从元件的另一侧升高的长度与元件厚度的比率是0.005或者更低。根据日本专利申请公开No.2003-247605，上述结构确保了元件的相对侧面被保持足够地竖立。

在日本专利申请公开No.2003-247605中描述的各个的元件的凸起是基本柱状的。此外，其中在滑轮上缠绕的驱动动力传递带被各个滑轮夹住的带骑跨部中，如沿着滑轮轴向方向观察到的，彼此相邻的元件以特定角度相对于彼此倾斜，并且为了允许彼此相邻的元件的这种相对倾斜，当它们相互接合时在凸起和凹部之间产生的径向间隙是非常大的。例如，图13概略地示意了一种实例情形，其中如从驱动动力传递带的径向外侧观察到的，元件510沿着驱动动力传递带在彼此之上堆叠。在图13中示意的实例情形中，如果每一个凹部512的直径是D1，每一个凸起514的直径是D2，并且在凸起514和凹部512之间的径向间隙的宽度是CLC_D，则径向间隙CLC_D的宽度被计算为CLC_D＝D1-D2。

例如，如果凸起514和凹部512之间的径向间隙是非常大的，则不能够足够地抑制在彼此之上堆叠的元件510在滑轮之一处的带骑跨部和在另一个滑轮处的带骑跨部中沿着平行或者基本平行于元件510的相对侧面的方向向上、向下、向左和向右移动，并且这导致元件510的不理想的行为和运动。注意“带骑跨部”代表其中驱动动力传递带骑跨在各个滑轮上的部分。元件510的“不理想的行为和运动”例如包括如沿着滑轮轴向方向观察到地、俯仰的每一个元件510的俯仰运动量的增加，和如从驱动动力传递带的径向外侧或者径向内侧观察到地、如由图13中的箭头ARyw示意地、横摆的每一个元件510的横摆运动量的增加。

例如，当元件510的不理想的行为和/或运动在带骑跨部中的任一个之中发生时，在驱动动力传递带从其离开滑轮的位置处和在驱动动力传递带在此处开始在滑轮上骑跨的位置处，元件510稍微地相对彼此摩擦，并且这可以引起驱动动力传递带在通过它的动力传递期间引起的动力损失(带损失)的增加。图14A和14B是用于图示作为每一个元件510的“不理想的行为和运动”的一个实例的每一个元件510的横摆运动量如何在“带释放部”中增加的视图，在该带释放部中，驱动动力传递带未在该两个滑轮中的任一个之上。

图14A和14B示意作为现有技术元件的一个实例的日本专利申请公开No.2003-247605中描述的元件510的横摆角度如何在驱动动力传递带516的全部周边上改变。利用图14A和14B所示驱动动力传递带516，在已被堆叠的元件510被朝着彼此挤压的情况下，驱动动力被从驱动滑轮(驱动槽轮对)520传递到从动滑轮(从动槽轮对)518。图14B的图表示出横摆角度的数值距零水平越远，横摆运动量越大，而与横摆角度的数值是负侧和正侧中的哪一侧无关。在图14B中的图的水平轴线处的位置[1]到[4]分别地对应于在图14A所示驱动动力传递带516处的周向位置[1]到[4]。更加具体地，周向位置[1]是驱动动力传递带516从其离开被驱动动力传递带516以旋转方式驱动的从动滑轮518的从动滑轮带离开位置。周向位置[2]是驱动动力传递带516在此处开始在向驱动动力传递带516传递驱动动力的驱动滑轮520上骑跨的驱动滑轮带进入位置。周向位置[3]是驱动动力传递带516从其离开驱动滑轮520的驱动滑轮带离开位置。周向位置[4]是驱动动力传递带516在此处开始在从动滑轮518上骑跨的从动滑轮带进入位置。

参考图14B，在从周向位置[3]到周向位置[4]的部分中，堆叠元件510被朝着彼此挤压以传递驱动动力。在另一方面，在从周向位置[1]到周向位置[2]的部分中，与元件510在从周向位置(3)到周向位置(4)的部分中相比，元件510被更加轻轻地朝着彼此挤压，并且因此在从周向位置[1]到周向位置[2]的部分中，每一个元件510的横摆运动量是大的。在从周向位置[2]到周向位置[3]的部分中，驱动滑轮520使得每一个元件510的横摆角度更加接近于零水平。即，各个元件510的位置在驱动滑轮520处的带骑跨部中被拉直。根据现有技术元件510，例如没有通过在凸起514和凹部512之间的接合足够地限制元件510的横摆运动，并且因此每一个元件510在驱动滑轮带进入位置(即，周向位置[2])处在很大程度上横摆，从而可能地导致上述带损失增加。虽然在图14A和14B中示意的实例情形主要地是用于对元件510的横摆进行解释，但是每一个元件510的俯仰运动量的增加可以可能地引起带损失的增加等。应该指出这种问题从来没有被公开地予以解决。

发明内容

鉴于以上情况，已经提出了本发明，并且它提供用于车辆的带驱动无级变速器的驱动动力传递带的元件，该元件不太可能呈现不理想的行为和运动。

本发明的一个方面涉及一组元件，该组元件沿着在带驱动无级变速器的一对滑轮上缠绕的驱动动力传递带的环圈、在元件厚度方向上串联地布置。所述元件中的每一个均具有被设置在元件的一侧处的凹部和从元件的另一侧凸出以配合到相邻元件的凹部中的凸起。凸起具有第一接合部分和第二接合部分，其中，第一接合部分被设置在凸起的基端侧处，从而当凸起配合在相邻元件的凹部中时，在第一接合部分的径向外侧上产生预定接合间隙，并且第二接合部分被设置在凸起的顶端侧处，并且第二接合部分的直径从第一接合部分朝向凸起的顶端至少部分地减小，其中第二接合部分的直径朝向凸起的顶端减小的梯度大于第一接合部分的直径朝向凸起的顶端减小的梯度。

根据如上所述地构造的该组元件，由于被设置在凸起的顶端侧处的第二接合部分，与其中凸起为具有基本均匀直径的柱状的情形相比，凸起顺利地与相邻元件的凹部接合。此外，在其中每一个元件的凸起均为柱状的情形中，凸起和凹部的相对位置沿着径向受到凸起整体的限制。在另一方面，根据本发明前面方面的元件，凸起的相对位置在第二接合部分处沿着径向不受限制，即，它仅仅在低于凸起的顶部地定位的第一接合部分处受到限制。因此，在其中预定接合间隙的宽度将被设为允许彼此相邻的元件如沿着滑轮轴向方向观察到地在带骑跨部中以特定角度相对于彼此倾斜而非保持相互平行的情形中，预定接合间隙的宽度能够被设定为小于如果凸起为具有基本均匀直径的柱状则将在凸起和凹部之间产生的径向间隙。结果，每一个元件均受到充分地限制，从而并不过度地在平行或者基本平行于在带释放部中的各个元件的相对侧面的方向中向上、向下、向左和向右移动，并且，与每一个元件的凸起为柱状的情况相比，通过在凸起和凹部之间的接合，每一个元件的不希望的行为和动作受到更加有效地抑制。结果，例如，动力损失(带损失)减小。

此外，本发明前面的方面的该组元件可以是这样的：元件中的每一个均具有圈配合在其中的圈配合凹槽；并且，当圈配合凹槽的径向内侧内表面与圈的内周表面接触时，在圈配合凹槽的径向外侧内表面和圈的外周表面之间沿着滑轮径向方向产生的间隙大于预定接合间隙。在元件离开每一个滑轮时，利用前一相邻元件的凹部和圈，每一个元件均朝向驱动动力传递带的径向外侧移动。根据上述结构，在以上状态中前一相邻元件的凹部的功是大的，并且因此当朝向驱动动力传递带的径向外侧移动时该元件向圈施加的挤压作用力是小的，导致圈的更长寿命，即，驱动动力传递带的更长寿命。

此外，本发明的前面的方面的该组元件可以是这样的，即，至少在第二接合部分的、在对应于驱动动力传递带的径向外侧的一侧处的一个部分处设置倾斜表面，该倾斜表面相对于凸起的轴线的梯度大于第一接合部分相对于凸起的轴线的梯度。根据这个结构，在对应于驱动动力传递带的径向外侧的一侧处，在凸起的顶端和凹部之间的间隙是足够大的。这样，当相邻元件如沿着滑轮轴向方向观察地在分别的滑轮处的带骑跨部中以特定角度相对于彼此倾斜时，每一个凸起更加不太可能妨碍或者接触同一凸起配合到其中的凹部。将会理解，可以仅仅在第二接合部分的、在对应于驱动动力传递带的径向外侧的一侧处的部分处设置倾斜表面，该倾斜表面相对于凸起的轴线的梯度大于第一接合部分相对于相同轴线的梯度。

此外，本发明的前面的方面的该组元件可以是这样的，即，第一接合部分距该元件的另一侧的高度在0.25mm到0.4mm的范围内。根据这个结构，在带释放部中的每一个元件的不理想的行为和运动能够更加有效地受到抑制，并且进一步地，当凸起和凹部在驱动滑轮带离开位置、驱动滑轮带进入位置、从动滑轮带进入位置和从动滑轮带离开位置处沿着驱动动力传递带的纵向方向在彼此之上滑动时，凸起的外周表面和凹部的内周表面朝着彼此摩擦的距离被减小，从而导致由凸起的外周表面和凹部的内周表面朝着彼此摩擦引起的更小动力损失。应该指出“驱动滑轮带离开位置”是驱动动力传递带从其离开驱动滑轮的位置，“驱动滑轮带进入位置”是驱动动力传递带在此处开始在驱动滑轮上骑跨的位置，“从动滑轮带进入位置”是驱动动力传递带在此处开始在从动滑轮上骑跨的位置，并且“从动滑轮带离开位置”是驱动动力传递带从其离开从动滑轮的位置。例如，如果第一接合部分的高度小于0.25mm，则在一个元件的凸起配合在邻近于它的元件的凹部中的状态中，出现在第一接合部分和凹部之间的不充分接合的可能性，并且这可以导致不能在带释放部中足够地抑制元件的不理想的行为和运动。在另一方面，如果第一接合部分的高度大于0.4mm，则出现凸起的外周表面和凹部的内周表面在其上朝着彼此摩擦的距离过度增加的可能性，并且这可以导致动力损失(带损失)增加。

此外，本发明的前面的方面的该组元件可以是这样的，即，第二接合部分的外周表面包括通过以0.4mm到0.5mm的曲率半径圆化凸起的顶表面的周缘形成的部分。根据这个结构，在每一个带释放部分处的元件的不理想的行为和运动能够更加适当地受到抑制。此外，当在驱动滑轮带离开位置、驱动滑轮带进入位置、从动滑轮带进入位置和从动滑轮带离开位置处凸起和凹部沿着驱动动力传递带的纵向方向在彼此之上滑动时凸起的外周表面和凹部的内周表面在其上朝着彼此摩擦的距离被减小，从而导致由凸起的外周表面和凹部的内周表面朝着彼此摩擦引起的更小动力损失。例如，如果曲率半径大于0.5mm，则出现在其中一个元件的凸起配合在邻近于它的元件的凹部中的状态中在第一接合部分和凹部之间的不充分接合的可能性，并且这可以导致不能在带释放部中足够地抑制元件的不理想的行为和运动。在另一方面，如果曲率半径小于0.4mm，则出现凸起的外周表面和凹部的内周表面在其上朝着彼此摩擦的距离过度增加的可能性，并且这可以导致动力损失的增加。

此外，本发明的前面的方面的该组元件可以是这样的，即，凸起的直径从元件的另一侧朝向凸起的顶端减小，并且具有所述凸起的元件位于围绕摇摆中心绘制的弧的内侧上，所述元件如沿着滑轮轴向方向观察到地相对于邻近于所述元件的元件围绕该摇摆中心摇摆，从而该弧经过在所述凸起的基部处的位置，该位置最远离摇摆中心。根据这个结构，例如，当具有同一凸起的元件在驱动滑轮带离开位置、驱动滑轮带进入位置、从动滑轮带进入位置或者从动滑轮带离开位置处围绕摇摆中心摇摆时，当该凸起沿着驱动动力传递带的纵向方向滑动到与之配合的凹部中时，能够减轻在凸起的外周表面和凹部的内周表面之间的摩擦，从而导致由这种摩擦引起的动力损失的减小。

附图说明

将参考附图在本发明的实例实施例的以下详细说明中描述本发明的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中，类似的数字表示类似的元件，并且其中：

图1是示意其中在用于车辆的带驱动无级变速器中设定应用本发明的驱动动力传递带的状态的透视图；

图2是沿着由图1中的箭头II示意的平面截取的截面视图，示出驱动动力传递带及其周边的截面；

图3是示意其中在图1所示无级变速器的成对滑轮上缠绕驱动动力传递带的状态的视图；

图4是如沿着元件厚度方向看到地本发明的示例性实施例的每一个元件的前视图；

图5是图4所示元件的右侧视图；

图6A是在图4的前视图中示出的凸起及其周边的放大视图；

图6B是沿着由图6A中的箭头B1示意的线截取的凸起的截面视图；

图6C是沿着垂直于由图6A中的箭头B1示意的线的、由图6A中的箭头C1示意的线截取的凸起的截面视图；

图7A是示出用于与本发明的示例性实施例的元件比较的、对照实例的元件的视图，每一个元件均具有凸起，该凸起带有均匀地渐缩的外周表面；

图7B是通过实例示意当在图3所示带释放部中的任一个之中多个元件在彼此之上堆叠时一个元件的凸起如何配合在另一个元件的凹部中以及元件的不理想的行为和运动如何受到抑制的视图；

图8A是通过实例示意对于现有技术元件而言动力损失如何发生以与其中这种动力损失被有效地减小的示例性实施例比较的视图；

图8B是通过实例示意示例性实施例的元件之一的凹部的内周表面和邻近于它的元件的凸起的外周表面如何朝着彼此摩擦并且通过实例示意由驱动动力传递带引起的动力损失如何被减小的视图；

图9是在图3所示驱动滑轮带离开位置P01处或者在从动滑轮带离开位置P04处凹部、圈和它们的周边的放大视图，该放大视图通过实例示意在驱动滑轮带离开位置P01处和在从动滑轮带离开位置P04处每一个元件如何朝向驱动动力传递带的径向外侧移动；

图10A是作为图6A、6B和6C所示本发明的示例性实施例的第一修改实例的元件的凸起及其周边的放大视图，示出同一凸起的具体形式；

图10B是沿着由图10A中的箭头B2示意的线截取的凸起的截面视图；

图10C是沿着垂直于由箭头B2示意的线的、由图10A中的箭头C2示意的线截取的凸起的截面视图；

图11A是作为图6A、6B和6C所示本发明的示例性实施例的第二修改实例的元件的凸起及其周边的放大视图，示出同一凸起的具体形式；

图11B是沿着由图11A中的箭头B3示意的线截取的凸起的截面视图；

图11C是沿着垂直于由箭头B3示意的线的、由图11A中的箭头C3示意的线截取的凸起的截面视图；

图12A是作为图6A、6B和6C所示本发明的示例性实施例的第三修改实例的元件的凸起及其周边的放大视图，示出同一凸起的具体形式；

图12B是沿着由图12A中的箭头B4示意的线截取的凸起的截面视图；

图12C是沿着垂直于由箭头B4示意的线的、由图12A中的箭头C4示意的线截取的凸起的截面视图；

图13是概略地示意其中如从驱动动力传递带的径向外侧看到地元件沿着驱动动力传递带在彼此之上堆叠的实例情形的视图，该视图被用于通过实例解释本发明解决的问题；

图14A是示意在现有技术无级变速器的驱动滑轮、从动滑轮和驱动动力传递带之间的位置关系的简化视图；并且

图14B是示意现有技术元件的横摆角度如何在驱动动力传递带的全部周边之上改变的视图，该视图被用于通过实例解释本发明解决的问题。

具体实施方式

在下文中，将参考附图详细描述本发明的示例性实施例。图1是通过实例示意其中在车辆带驱动无级变速器8(将在下文中被称作“带驱动无级变速器8”)中设定应用本发明的驱动动力传递带10的状态的透视图。图2是沿着由图1中的箭头II示意的平面截取的截面视图，示出驱动动力传递带10及其周边的截面。参考图1和2，驱动动力传递带10是在第一滑轮14和第二滑轮16上缠绕的压缩类型驱动动力传递带(金属带)，所述第一滑轮14和第二滑轮16能够分别地围绕两个平行轴线旋转，并且每一个滑轮均具有V形凹槽12，该V形凹槽12被设置在滑轮的径向外侧处并且其宽度可变。第一滑轮(第一槽轮对)14是向其输入作为车辆的驱动动力源的发动机的驱动动力的输入滑轮，并且第二滑轮(第二槽轮对)16是从其向车辆的驱动轮输出驱动动力的输出滑轮。第一滑轮14由固定在旋转轴18上的静止槽轮14a和被设置在旋转轴18上从而它能够相对于旋转轴18轴向地移动的可移动槽轮14b构成。类似地，第二滑轮16由固定在另一旋转轴18上的静止槽轮16a和被设置在旋转轴18上从而它能够相对于旋转轴18轴向地移动的可移动槽轮16b构成。槽轮表面20被设置在静止槽轮14a的可移动槽轮14b侧表面处，并且另一槽轮表面20被设置在可移动槽轮14b的静止槽轮14a侧表面处。类似地，槽轮表面20被设置在静止槽轮16a的可移动槽轮16b侧表面处，并且另一槽轮表面20被设置在可移动槽轮16b的静止槽轮16a侧表面处。在第一滑轮14的槽轮表面20之间如沿着第一滑轮14的轴向方向测量的距离朝向径向外侧增加，从而在槽轮20之间限定锥形的空间。类似地，在第二滑轮16的槽轮表面20之间如沿着第二滑轮16的轴向方向测量的距离朝向径向外侧增加，从而在槽轮20之间限定锥形的空间。即，每一个V形凹槽12均由成对槽轮表面20限定。应该指出第一滑轮14和第二滑轮16对应于在本发明中的“一对滑轮”。此外，应该指出，当第一滑轮14和第二滑轮16并不需要被相互区分时，它们将一起地或者简单地被称作“滑轮”或者“多个滑轮”。

驱动动力传递带10设置有每一个均由在彼此的顶部之上堆叠的多个环形柔性钢带构成的一对圈22，和多个元件24，该元件24是被圈22支撑的薄金属部件并且在由图5中的箭头DR_TH示意的方向上沿着圈22被堆叠成环。注意方向DR_TH是测量每一个元件24的厚度的方向并且因此它将在下文中被称作“元件厚度方向DR_TH”。

例如，通过将厚度为大致0.2mm的高张力钢带形成为环状并且然后层叠大约九个如此形成的钢带而制造每一个圈22。

图3是通过实例示意其中在成对滑轮14和16上缠绕的驱动动力传递带10的状态的视图。在图3中，驱动滑轮(驱动槽轮对)PLY_DR是从其将驱动动力传递到驱动动力传递带10的滑轮，而从动滑轮(从动槽轮对)PLY_DVN是从驱动动力传递带10向其传递驱动动力的滑轮。即，在其中驱动动力正被从发动机传递到车辆的驱动轮的情况中，第一滑轮14用作驱动滑轮PLY_DR，而第二滑轮16用作从动滑轮PLY_DVN。在另一方面，在其中驱动动力正被从车辆的驱动轮传递到发动机的情况中，诸如在发动机制动期间，第二滑轮16用作驱动滑轮PLY_DR，而第一滑轮14用作从动滑轮PLY_DVN。在图3中示意的实例情形中，第一滑轮14是驱动滑轮PLY_DR，并且第二滑轮16是从动滑轮PLY_DVN。参考图3，其中驱动动力传递带10的元件24骑跨在各个滑轮14和16上的部分在必要时将在下文中被称作“带骑跨部”，并且在该两个带骑跨部之间的部分(即，其中驱动动力传递带10的元件24未在滑轮14和16中的任一个之上的部分)在必要时将在下文中被称作“带释放部”。

当驱动滑轮PLY_DR如由图3中的箭头AR_DR示意地旋转以推进驱动动力传递带10时，在驱动滑轮PLY_DR处的位置P01是驱动动力传递带10从其离开驱动滑轮PLY_DR的驱动滑轮带离开位置，在驱动滑轮PLY_DR处的位置P02是驱动动力传递带10在此处开始骑跨在驱动滑轮PLY_DR上的驱动滑轮带进入位置，在从动滑轮PLY_DVN处的位置P03是驱动动力传递带10在此处开始骑跨在从动滑轮PLY_DVN上的从动滑轮带进入位置，并且在从动滑轮PLY_DVN处的位置P04是驱动动力传递带10从其离开从动滑轮PLY_DVN的从动滑轮带离开位置。在图3中示意的实例情形中，因为驱动动力传递带10在由箭头AR_DR示意的方向上运行，所以驱动动力利用元件24被从驱动滑轮PLY_DR传递到从动滑轮PLY_DVN，该元件24在驱动滑轮带离开位置P01到从动滑轮带进入位置P03之间的带释放部中被朝着彼此挤压。

图4是如沿着与图2相同的方向即元件厚度方向DR_TH观察地每一个元件24的前视图。图5是图4所示元件24的右侧视图。每一个元件24均是通过例如在压制过程中对大致1.8mm厚的钢板进行冲压而制造的厚板状部件。即，在驱动动力传递带10中，多个元件24被在元件厚度方向DR_TH上沿着圈22串联地布置。

参考图2、4和5，每一个元件24均具有一对接触面26、摇摆边缘部分28、一对圈配合凹槽30、第一表面32、第二表面34、凹部(孔)36，和凸起38。两个接触面26与分别的槽轮表面20相对并且与之接触。摇摆边缘部分28沿着滑轮14和16的轴向方向笔直地或者基本笔直地延伸。该两个圈配合凹槽3是其中装配有分别的圈22并且相对于元件24在径向方向上限制分别的圈22的凹槽。第一表面32是沿着元件厚度方向DR_TH的表面之一，而第二表面34是另一个表面。凹部(孔)36在摇摆边缘部分28的相对于驱动动力传递带10的径向外侧上的位置处被设置在第一表面32中。凸起38从第二表面34突出从而配合到相邻元件24的凹部36中。

摇摆边缘部分28用作当在驱动动力传递带10在其中弯曲的每一个带骑跨部中元件24接触相邻元件24时，如沿着滑轮14和16的轴向方向观察到地，元件24相对于相邻元件24围绕其摇摆的中心。

每一个元件24的第二表面34均平行于或者基本平行于相同元件24的第一表面32。在其中元件24被沿着元件厚度方向DR_TH在彼此之上堆叠的状态中，每一个元件24的第二表面34均与邻近于它的元件24的第一表面32相对。

每一个元件24的凹部36均是通过例如挤压第一表面32而形成的凹陷。凹部36的轴线垂直于第一表面32，并且如沿着凹部36的轴向方向观察到地，凹部36的内周表面是圆形的。凹部36被如此形成，使得当相邻元件24的凸起38配合在凹部36中时在凹部36和相同凸起38之间产生具有预定宽度的径向间隙和具有预定宽度的轴向间隙。

图6A、6B和6C是示出每一个元件24的凸起38的具体形式的视图。更加具体地，图6A是如沿着图4中的相同方向(参考图4中的区域VI)观察到的凸起38及其周边的放大视图。图6B是沿着由图6A中的箭头B1示意的线截取的凸起38的截面视图。图6C是沿着垂直于由箭头B1示意的线的、由图6A中的箭头C1示意的线截取的凸起38的截面视图。每一个元件24的凸起38例如由于通过挤压形成凹部36而得以形成。即，当通过挤压形成凹部36时，凸起38垂直地从第二表面34升高。在本发明的这个实例实施例中，每一个元件24的凹部36和凸起38均是共轴的。凸起38距第二表面34的高度(在必要时将在下文中被称作“凸起高度”)例如是0.75mm到0.8mm。参考图6B，凸起38具有被设置在凸起38的基端侧处的第一接合部分40和被设置在凸起38的顶端侧处的第二接合部分42。参考图6C，如沿着凸起38的轴向方向观察到地，第一接合部分40的外周表面40a是圆形的，并且如沿着凸起38的轴向方向观察到地，第二接合部分42的外周表面42a也是圆形的。凸起38的顶表面44是平坦的或者基本平坦的。

作为如上所述的凸起38的一个部分的第一接合部分40用于沿着径向方向限制凸起38相对于其中配合有凸起38的凹部36的位置的位置。第一接合部分40可以形成为直径均匀的柱状形状。然而，在该实例性实施例中，第一接合部分40的外周表面40a以对应于用于上述挤压的脱模角度的渐缩角度渐缩，从而凸起38的直径朝向它的顶端减小。第一接合部分40形成为使得当凸起38配合在相邻元件24的凹部36中时，在凸起38的第一接合部分40和该凹部36之间产生具有预定宽度的径向接合间隙CLC1。更加具体地，当凸起38和相邻元件24的凹部36相互接合时，在凹部36和凸起38的第一接合部分40之间产生径向接合间隙CLC1，并且凹部36的内周表面的、至少与在这种状态中的第一接合部分40的外周表面40a相对的部分以与第一接合部分40的外周表面40a相同的渐缩角度渐缩。径向接合间隙CLC1的宽度被计算为在凹部36的直径和第一接合部分40的直径之间的差。参考图5，如果当凸起38沿着凸起38的轴向方向处于预定位置中并且与凹部36接合时测量的第一接合部分40的直径是D_N并且当凹部36沿着凹部36的轴向方向处于预定位置中并且与凸起38接合时测量的凹部36的直径是D_H，则径向接合间隙CLC1的宽度被计算为D_H-D_N。更加具体地，第一接合部分40的直径D_N是在它的基部处测量的第一接合部分40的直径，并且凹部36的直径D_H是在它的开口处测量的凹部36的直径。径向接合间隙CLC1的宽度例如根据经验地设为如下的数值，当所述元件24处于图3所示带骑跨部中的任一个之中时该数值既不抑制也不阻碍接合中的元件24沿着元件厚度方向DR_TH分别地围绕它们的摇摆边缘部分28适当地摇摆，并且当它们处于驱动滑轮PLY_DR的驱动滑轮带离开位置P01或者处于驱动滑轮PLY_DR的驱动滑轮带进入位置P02(参考图3)时和当它们处于从动滑轮PLY_DVN的从动滑轮带进入位置P03或者处于从动滑轮PLY_DVN的从动滑轮带离开位置P04(参考图3)时该数值充分地抑制元件24的不理想的行为和运动，诸如俯仰和横摆。第一接合部分40距第二表面34的高度不限于任何具体数值。然而，优选地，它是在0.25mm到0.4mm的范围中设定的。第一接合部分40的高度的这个范围已经根据经验地设为如下的范围，当元件24在上述带释放部中的任一个之中在彼此之上堆叠时该范围确保凸起38的第一接合部分40和凹部36足够地接合以抑制元件24的不理想的行为和运动，并且该范围减小在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04处(参考图3)由第一接合部分40的外周表面40a和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦引起的动力损失。

然后，从第一接合部分40朝向凸起38的顶端延伸的第二接合部分42适于确保凸起38顺利地配合到相邻元件24的凹部36中。更加具体地，参考图6A、6B和6C，第二接合部分42被如此形成，使得它的直径从第一接合部分40的上端朝向凸起38的顶端减小。此外，相对于从凸起38的基部到顶端的方向的直径减小梯度在第二接合部分42处比在第一接合部分40处更大。即，第二接合部分42的外周表面42a的渐缩角度大于第一接合部分40的外周表面40a的渐缩角度。当凹部36和第二接合部分42相互接合时在凹部36和第二接合部分42之间产生的径向间隙的宽度等于或者大于径向接合间隙CLC1的宽度(优选地大于径向接合间隙CLC1的宽度)。即，径向接合间隙CLC1的宽度是当凹部36和凸起38相互接合时在凹部36和凸起38之间的径向间隙的最小宽度。换言之，径向接合间隙CLC1是在凹部36和凸起38之间的最小径向间隙。

参考图4，如沿着元件厚度方向DR_TH观察到地，每一个元件24的圈配合凹槽30均是矩形的，沿着滑轮14和16的轴向方向向外延伸。在驱动动力传递带10中，圈配合凹槽30的径向内侧内表面46和圈22的内周表面48彼此相对，而圈配合凹槽30的径向外侧内表面50和圈22的外周表面52彼此相对。此外，作为在圈配合凹槽30的径向内侧内表面46和径向外侧内表面50之间的间隔的狭槽宽度W_SLT大于圈22的径向厚度T_RG。此外，作为当圈配合凹槽30的径向内侧内表面46和圈22的内周表面48相互接触时在圈配合凹槽30的径向外侧内表面50和圈22的外周表面52之间在圈22的径向外侧上产生的间隙的狭槽间隙CLC_SLT的宽度(＝W_SLT-T_RG)根据经验地如下地设定。例如，狭槽间隙CLC_SLT的宽度根据经验地设为在驱动动力传递带10运行时既不抑制也不阻碍元件24围绕摇摆边缘部分28摇摆并且在彼此之上堆叠的元件24处确保在凹部36和凸起38之间的顺利接合的数值。狭槽间隙CLC_SLT大于径向接合间隙CLC1。

根据该示例性实施例，每一个元件24的凸起38均具有第一接合部分40，该第一接合部分被设置在凸起38的基端侧处，从而当凸起38配合在相邻元件24的凹部36中时，在第一接合部分40和凹部36之间产生径向接合间隙CLC1。此外，每一个元件24的凸起38均具有第二接合部分42，该第二接合部分被设置在凸起38的顶端侧处并且直径相对于从凸起38的基部到顶端的方向以一定梯度从第一接合部分40的上端朝向凸起38的顶端减小，该梯度大于第一接合部分40沿着相同方向减小的梯度。这样，由于被设置在凸起38的顶端侧处的第二接合部分42，与凸起38为具有基本均匀直径的柱状的情况相比，凸起38更加顺利地与相邻元件24的凹部36接合。此外，如果凸起38为柱状，则凸起38和凹部36的相对位置将被整个凸起38沿着径向限制。在另一方面，根据该示例性实施例，凸起38的相对位置在第二接合部分42处没有沿着径向受到限制，即，它仅仅在低于凸起38的顶部定位的第一接合部分40处受到限制。因此，在其中径向接合间隙CLC1的宽度将被设为允许在滑轮14处的带骑跨部和第二滑轮16处的带骑跨部中的任一个带骑跨部之中彼此相邻的元件24如沿着滑轮14和16的轴向方向观察到地以特定角度相对于彼此倾斜，而非保持相互平行的情形中，与凸起38为具有基本均匀直径的柱状的情况相比，能够更小地设定径向接合间隙CLC1的宽度。结果，当元件24处于带释放部中的任一个之中时，每一个元件24均足够地受到限制从而并不沿着平行于或者基本平行于第一表面32的方向过度地相对于其它元件24向上、向下、向左和向右移动，并且，与在每一个元件24的凸起38为具有基本均匀直径的柱状的情况相比，通过在凸起38和凹部36之间的接合，每一个元件24的不理想的行为和运动更加有效地受到抑制。结果，例如可以由分别的带释放部中的元件24的不理想的行为和运动引起的动力损失(带损失)减小。此外，可以由每一个元件24的不理想的行为和运动引起的、在槽轮表面20之间的接触面积的减小能够被最小化，并且当分别的元件24的位置在分别的滑轮14和16中的带骑跨部中被拉直(参考图3)时可以发生的、槽轮表面20的磨损能够被最小化。此外，由于被设置在每一个元件24的凸起38的顶端侧处的第二接合部分42，与凸起38的整个外周表面以等于或者基本等于上述第一接合部分40的渐缩角度的角度渐缩的情况相比，当元件24围绕摇摆边缘部分28摇摆时，凹部36的内周表面和凸起38的外周表面朝着彼此摩擦的距离(滑动距离)更短，并且因此由于在凹部36的内周表面和凸起38的外周表面之间的摩擦(滑移)而引起的动力损失是小的。随后，将分别地参考图7A、7B和图8A和8B更加详细地描述元件24的减轻的不理想的行为和运动和减小的动力损失的效果。

图7A是通过实例示意当对照实例的元件24′在驱动滑轮带离开位置P01和从动滑轮带进入位置P03之间的带释放部和从动滑轮带离开位置P04和驱动滑轮带进入位置P02之间的带释放部中的任一个带释放部之中在彼此之上堆叠时，一个元件24′的凸起38如何配合在另一个元件24′的凹部36中的视图。注意图7A所示对照实例的每一个元件24′的凸起38并不具有对应于第二接合部分42的任何部分，即，凸起38的外周表面是均匀地渐缩的。作为对比，图7B是通过实例示意当示例性实施例的元件24在驱动滑轮带离开位置P01和从动滑轮带进入位置P03之间的带释放部和从动滑轮带离开位置P04和驱动滑轮带进入位置P02之间的带释放部中的任一个带释放部之中在彼此之上堆叠时，示例性实施例的一个元件24的凸起38如何配合在另一个元件24的凹部36中的视图。图7A是沿着对照实例的分别的元件24′的凸起38的轴线纵向地截取的截面视图。图7B是沿着示例性实施例的分别的元件24的凸起38的轴线纵向地截取的截面视图。应该指出截面视图7A和7B示出与由图5示出的元件的一侧的该元件的相同侧。随后，将通过实例参考图7A和7B描述示例性实施例的每一个元件24的不理想的行为和运动如何受到抑制。参考图7B，在示例性实施例中，当元件24在上述带释放部中的任一个之中时，在凹部36的内周表面和凸起38的第一接合部分40的外周表面40a之间的径向间隙的宽度(参考图7B所示区域P06)最小(即，径向接合间隙CLC1)，并且所述最小间隙的宽度等于或者基本等于当对照实例的元件24′在上述带释放部中的任一个之中时在凹部36的内周表面和凸起38的外周表面之间产生的径向间隙的宽度(参考图7A所示区域P05)。这样，为每一个元件24的凸起38提供第二接合部分42对于足够地抑制元件24沿着平行于或者基本平行于第一表面32的方向相对于其它元件24向上、向下、向左和向右过度地移动而言是有效的，而没有减小减轻在带释放部中的每一个元件24的不理想的行为和运动的效果。即，示例性实施例的分别的元件24的凸起38提供在带释放部中每一个元件24的不理想的行为和运动受到抑制的效果，如图7A所示对照实例的元件24′的凸起38那样。即，在该示例性实施例中，因为由于如上所述地产生的接合间隙CLC1，在带释放部中每一个元件24的不理想的行为和运动均受到抑制，所以当到达驱动滑轮带进入位置P02时和当到达从动滑轮带进入位置P03时，每一个元件24均处于良好的位置中。

图8A是通过实例示意对照实例的元件24′之一的凹部36的内周表面和邻近于它的元件24′的凸起38的外周表面如何朝着彼此摩擦的视图。图8B是通过实例示意示例性实施例的元件24之一的凹部36的内周表面和邻近于它的元件24的凸起38的外周表面如何朝着彼此摩擦的视图。随后，将参考图8A和8B通过实例描述如何能够在本发明的示例性实施例中减小动力损失。应该指出图8A和8B类似图7A和7B是纵向截面视图，并且图8A所示元件24′对应于图7A所示对照实例的元件24′，而图8B所示元件24对应于图7B所示示例性实施例的元件24。在每一个元件24(24′)从带骑跨部移位到带释放部或者反之的驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处，每一个元件24(24′)的运动从曲线运动(即，在每一个带骑跨部中的运动)转变为线性运动(即，在每一个带释放部中的运动)或者反之，并且因此驱动动力传递带10(即，进入或者离开滑轮的驱动动力传递带10的每一个部分)的曲率半径改变，从而引起堆叠元件24(24′)分别地围绕它们的摇摆边缘部分28摇摆，如在图8A和8B中所示。在这种状态中，凹部36的内周表面和凸起38的外周表面在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处沿着驱动动力传递带10的纵向方向在彼此之上滑动，并且此时，堆叠元件24(24′)被朝着彼此挤压，从而产生沿着元件厚度方向DR_TH压缩每一个元件24(24′)的压缩作用力。以此方式，凹部36和凸起38的滑动引起动力损失(带损失)。如果这种动力损失由″LSS_BLT″表示，则它由以下等式(1)计算。注意动力损失LSS_BLT的单位例如是W。

LSS_BLT＝μ×Q×sinβ×LH×((Din×π/t)×(Nin/60))×2 (1)

在以上等式(1)中，μ是在凹部36的内周表面和凸起38的外周表面之间的摩擦系数。Q代表如上所述沿着元件厚度方向DR_TH作用于元件24(24′)上的压缩作用力。β代表凹部(孔)36的内周表面相对于它的轴线的倾斜角度(孔角度)。LH代表凹部36和凸起38在彼此之上滑动的距离。在图8A中示意的对照实例中，滑动距离LH是如在纵向截面视图中观察到地元件24′的凸起的外周表面的线性部分的长度L24′。在另一方面，在图8B中示意的示例性实施例中，滑动距离LH是如在纵向截面视图中观察到地第一接合部分40的外周表面40a的线性部分的长度L40。此外，Din代表在驱动滑轮PLY_DR处的带的节径(有效直径)，t代表每一个元件24(24′)的厚度，并且Nin代表驱动滑轮PLY_DR的旋转速度。注意旋转速度Nin的单位例如是rpm。因此，“((Din×π/t)×(Nin/60))×2”代表凹部36和凸起38每秒在彼此之上滑动的次数，即，凹部36和凸起38每秒相互接触的次数。

如根据以上等式(1)已知地，滑动距离LH越短，动力损失LSS_BLT越小。鉴于此，因为对应于如上所述的滑动距离LH的、图8B所示线性部分长度L40比图8A所示线性部分长度L24′更短，所以认为由凹部36和凸起38在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处在彼此之上滑动(滑移)引起的动力损失在图8B所示示例性实施例中比在图8A所示对照实例中更小。

根据该示例性实施例，每一个元件24均具有圈22在其中配合的圈配合凹槽30，并且如在圈配合凹槽30的径向内侧内表面46和圈22的内周表面48相互接触的状态中沿着滑轮14和16的径向方向测量的、在圈配合凹槽30的径向外侧内表面50和圈22的外周表面52之间的狭槽间隙CLC_SLT的宽度大于径向接合间隙CLC1的宽度(＝D_H-D_N)。在元件24离开每一个滑轮14和16时，即，在元件24经过驱动滑轮带离开位置P01和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)时，通过前一相邻元件24的凹部36和圈22，每一个元件24均朝向驱动动力传递带10的径向外侧移动。根据该示例性实施例的上述结构，在以上状态中前一相邻元件24的凹部36的功是大的，并且因此当朝向驱动动力传递带10的径向外侧移动时元件24向圈22施加的挤压作用力是小的，从而使得圈22的寿命更长，即，驱动动力传递带10的寿命更长。随后，将参考图9更加详细地描述在驱动滑轮带离开位置P01处和在从动滑轮带离开位置P04处每一个元件24如何朝向驱动动力传递带10的径向外侧移动。

图9是在驱动滑轮带离开位置P01处或者在从动滑轮带离开位置P04处凹部36、圈22和它们的周边的放大视图，并且图9通过实例示意每一个元件24如何在驱动滑轮带离开位置P01处和在从动滑轮带离开位置P04处朝向驱动动力传递带10的径向外侧移动。虽然在图9中示出了圈22具有五层结构，但是这仅仅是为了简化示意，并且这并非示出每一个圈22的实际层的数目。图9是示出如图7A和7B那样的凹部36和凸起38的纵向截面视图。各个元件24的凸起38存在的一侧对应于存在带释放部的一侧，而各个元件24的凹部36存在的一侧对应于存在带骑跨部的一侧。为了便于关于本说明进行理解，在图9中，元件24从带释放部侧依次由“元件24A”、“元件24B”和“元件24C”表示。在图9中示意的状态中，元件24B的圈配合凹槽30的径向外侧内表面50从第二表面34侧开始接触每一个圈22的外周表面52(参考区域P07)并且因此当驱动动力传递带10运行时元件24B被圈22朝向驱动动力传递带10的径向外侧提起，如由箭头AR_ELB示意地。然后，由于元件24B被向驱动动力传递带10的径向外侧提起，元件24C的凸起38和元件24B的凹部36在区域P08中相互接触，该区域是在对应于驱动动力传递带10的径向内侧的一侧处在凹部36和凸起38之间的接合部分，从而当驱动动力传递带进一步运行时，元件24B的凹部36朝向驱动动力传递带10的径向外侧提起元件24C。然后，当元件24C的每一个圈配合凹槽30的径向外侧内表面50开始接触相应的圈22的外周表面52时，元件24C被圈22朝向驱动动力传递带10的径向外侧提起，如元件24B已经被提起那样。如较早述及地，在该示例性实施例的元件24中，狭槽间隙CLC_SLT(参考图9所示区域P09)大于径向接合间隙CLC1。然而，如果元件24的狭槽间隙CLC_SLT小于径向接合间隙CLC1，则每一个圈配合凹槽30的径向外侧内表面50将在元件24B的凹部36在区域P08中接触元件24C的凸起38之前接触在元件24C处的相应的圈22的外周表面52，从而引起压应力的增加，即，当元件24C被朝向驱动动力传递带10的径向外侧提起时沿着圈22的厚度方向(即，测量每一个圈22的厚度的方向)发生的挤压作用力的增加。这样，利用该示例性实施例的元件24，减小当元件24在驱动滑轮带离开位置P01处和在从动滑轮带离开位置P04处朝向驱动动力传递带10的径向外侧移动时每一个元件24向圈22施加的挤压作用力是可能的，从而使得驱动动力传递带10的寿命更长。

此外，根据该示例性实施例，第一接合部分40距凸起38的第二表面34的高度优选地在0.25mm到0.4mm的范围内。在此情形中，在带释放部中的每一个元件24的不理想的行为和运动能够更加有效地受到抑制，并且此外，如上参考图8A和8B所述，当在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处凸起38和凹部36沿着驱动动力传递带10的纵向方向在彼此之上滑动时凸起38的外周表面和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦的距离被减小，从而使得由凸起38的外周表面和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦引起的动力损失更小。

虽然已经与本发明的具体示例性实施例相结合地解释了本发明，但是显然，对于本领域技术人员而言，很多可替代形式、修改和变化将是明显的。相应地，如在这里阐述的本发明的示例性实施例意图是示意性的，而非限制性的。

例如，虽然如在图2中所示在前面的示例性实施例中驱动动力传递带10具有两个平行圈22，但是圈的数目不限于两个。即，驱动动力传递带可以具有单一圈或者三个或者更多的圈。

此外，虽然已经通过实例述及在前面的示例性实施例中的元件24可以通过压制制造，但是元件可以通过各种其它方法诸如模铸制造。

虽然如在图6A、6B和6C中所示在前面的示例性实施例中每一个元件24的凸起38的第二接合部分42的外周表面42a在它的全部周边之上渐缩，但是外周表面42a的全部周向表面并不是必要地例如通过渐缩而被倾斜。即，例如，足够的是如下地至少在第二接合部分42的、在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处的一个部分处设置倾斜表面60，该倾斜表面60与第一接合部分40相比相对于凸起38的轴线的梯度更大(参考图10A、10B、10C、11A、11B和11C)。例如，每一个元件24可以替代凸起38地具有作为前面的示例性实施例的第一修改实例的、图10A、10B和10C所示凸起62，或者作为前面的示例性实施例的第二修改实例的、图11A、11B和11C所示凸起72。图10A、10B和10C是用于示意替代元件24的凸起38的、在示例性实施例的第一修改实例中的凸起62的具体形式的视图。更加具体地，图10A是凸起62及其周边的放大视图，图10B是沿着由图10A中的箭头B2示意的线截取的凸起62的截面视图，并且图10C是沿着垂直于由箭头B2示意的线的、由图10A中的箭头C2示意的线截取的凸起62的截面视图。虽然图10A、10B和10C所示凸起62基本上与上述凸起38相同，但是凸起62不同于凸起38之处在于，被设置在凸起62的顶端侧处的第二接合部分64的外周表面基本上以等于上述第一接合部分40的外周表面40a的渐缩角度的角度渐缩，并且凸起62的第二接合部分64的、在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处的部分被斜切从而形成倾斜表面(径向外侧倾斜表面)60，该倾斜表面60与第一接合部分40相比相对于凸起62的轴线的梯度更大。例如，径向外侧倾斜表面60相对于凸起62的轴线的梯度例如等于图6C所示第二接合部分42的外周表面42a的梯度。

接着，图11A、11B和11C是用于示意替代上述凸起38和62的、在示例性实施例的第二修改实例中的凸起72的具体形式的视图。更加具体地，图11A是凸起72及其周边的放大视图，图11B是沿着由图11A中的箭头B3示意的线截取的凸起72的截面视图，并且图11C是沿着垂直于由箭头B3示意的线的、由图11A中的箭头C3示意的线截取的凸起72的截面视图。虽然图11A、11B和11C所示凸起72基本上与上述凸起38相同，但是凸起72不同于凸起38之处在于，如在图10A、10B和10C所示凸起62的情形中，被设置在凸起72的顶端侧处的第二接合部分74的外周表面基本上以等于上述第一接合部分40的外周表面40a的渐缩角度的角度渐缩，并且第二接合部分74的、在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处的一个部分和第二接合部分74的、在对应于驱动动力传递带10的径向内侧的一侧处的一个部分这两者均被斜切，从而在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处形成与图10A、10B和10C所示凸起62的径向外侧倾斜表面60相同的径向外侧倾斜表面60，并且在对应于驱动动力传递带10的径向内侧的一侧处形成径向内侧倾斜表面76，该径向内侧倾斜表面76的形式围绕凸起72的轴线是与径向外侧倾斜表面60的形式是对称的。

如在图6A、6B、6C、10A、10B、10C、11A、11B和11C中所示，凸起38的第二接合部分42、凸起62的第二接合部分64和凸起72的第二接合部分74分别地具有倾斜表面42a和60，每一个倾斜表面均至少被设置在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处并且比第一接合部分40相对于分别的凸起38、62和72的轴线的梯度更大。因此，在凸起38的顶端侧和凹部36之间的间隙、在凸起62的顶端侧和凹部36之间的间隙，和在凸起72的顶端侧和凹部36之间的间隙在对应于驱动动力传递带10的径向外侧的一侧处是足够地大的。这样，当如沿着滑轮14和16的轴向方向观察到地，相邻元件24以特定角度在分别的滑轮14和16处的带骑跨部中相对于彼此倾斜时，每一个凸起38、62和72更加不太可能妨碍或者接触相同凸起配合到其中的凹部36。此外，即便替代凸起38地设置图10A、10B和10C所示凸起62或者图11A、11B和11C所示凸起72，已经较早地参考图8A和8B描述的、在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04处(参考图3)图6A、6B和6C所示凹部36和凸起38朝着彼此摩擦的距离(滑动距离)也不改变。即，即使利用凸起62或者凸起72替代图6A、6B和6C所示凸起38的情形中，也能够获得与图6A、6B和6C所示凸起38相同的动力损失减小效果。

根据图6A、6B和6C所示示例性实施例的结构，凸起38的第二接合部分42的外周表面42a是渐缩的。然而，作为前面的示例性实施例的第三修改实例，可以替代图6A、6B和6C所示凸起38，设置图12A、12B和12C所示凸起82。凸起82具有第二接合部分84，并且第二接合部分84具有外周表面84a，通过以0.4到0.5mm的曲率半径圆化凸起82的顶表面86的周缘而形成该外周表面84a。图12A、12B和12C是用于示意替代上述凸起38、62和72的、示例性实施例的第三修改实例的凸起82的具体形式的视图。更加具体地，图12A是凸起82及其周边的放大视图，图12B是沿着由图12A中的箭头B4示意的线截取的凸起82的截面视图，并且图12C是沿着垂直于由箭头B4示意的线的、由图12A中的箭头C4示意的线截取的凸起82的截面视图。虽然图12A、12B和12C所示凸起82基本上与上述凸起38相同，但是凸起82不同于凸起38之处在于，被设置在凸起82的顶端侧处的第二接合部分84的外周表面84a是通过以0.4到0.5mm的曲率半径圆化凸起82的顶表面86的周缘而非通过渐缩形成的。曲率半径的0.4到0.5mm的数值范围已经根据经验地设为如下的数值范围，其确保凸起38的第一接合部分40和凹部36足够地接合以抑制当元件24在上述带释放部中的任一个之中在彼此之上堆叠时元件24的不理想的行为和运动，并且最小化在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处由第一接合部分40的外周表面40a和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦引起的动力损失。参考图12A、12B和12C，因为凸起82的第二接合部分84的外周表面84a是通过以0.4到0.5mm的曲率半径圆化凸起82的顶表面86的周缘形成的，所以在每一个带释放部处，元件24的不理想的行为和运动能够更加适当地受到抑制。此外，如在以上参考图8A和8B描述的情形中，当在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处凸起82和凹部36沿着驱动动力传递带10的纵向方向在彼此之上滑动时凸起82的外周表面和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦的距离被减小，从而使得由凸起82的外周表面和凹部36的内周表面朝着彼此摩擦引起的动力损失更小。应该指出，图12A、12B和12C所示凸起82的第二接合部分84可以另外地具有图10A、10B和10C所示径向外侧倾斜表面60或者图11A、11B和11C所示径向外侧倾斜表面60和径向内侧倾斜表面76。

同时，如上所述，如在图6A、6B和6C中所示，前面的示例性实施例的凸起38的直径从第二表面34朝向凸起38的顶端减小。关于这个结构特征，优选地，凸起38位于弧ARC1的内侧(由图6C中的箭头AR_IN示意的一侧)上，该弧ARC1围绕如沿着滑轮14和16的轴向方向观察到地具有同一凸起38的元件24相对于邻近于它的元件24围绕其摇摆的摇摆中心即图6C所示摇摆边缘部分28绘制，从而弧ARC1经过在凸起38的基部处的位置PT01，该位置最远离摇摆中心(即，摇摆边缘部分28)。根据这个结构，例如，当在具有所述凸起38的元件24在驱动滑轮带离开位置P01、驱动滑轮带进入位置P02、从动滑轮带进入位置P03和从动滑轮带离开位置P04(参考图3)处围绕其摇摆边缘部分28(即，摇摆中心)摇摆时凸起38沿着驱动动力传递带10的纵向方向滑动到与之配合的凹部36中时，在凸起38的外周表面和凹部36的内周表面之间的摩擦强度是小的，从而使得由这种摩擦引起的动力损失减小。

同时，应该理解虽然未在这里描述，但是，存在可以在不偏离本发明的精神和范围的情况下作出的各种其它修改和改变。

Claims

1.沿着驱动动力传递带的环圈在元件厚度方向上串联布置的一组元件，所述驱动动力传递带缠绕在带驱动无级变速器的一对滑轮上，所述元件中的每一个元件均具有：凹部，所述凹部设置在所述元件的一侧处；以及凸起，所述凸起从所述元件的另一侧凸出以配合到相邻元件的凹部中，其特征在于：

所述凸起（38，62，72，82）具有第一接合部分（40）和第二接合部分（42，64，74，84），其中所述第一接合部分（40）设置在所述凸起（38，62，72，82）的基端侧处，使得当所述凸起（38，62，72，82）配合在所述相邻元件（24）的凹部（36）中时，预定接合间隙产生在所述第一接合部分（40）的径向外侧上，并且，所述第二接合部分（42，64，74，84）设置在所述凸起（38，62，72，82）的顶端侧处，并且，所述第二接合部分（42，64，74，84）的直径从所述第一接合部分（40）朝向所述凸起（38，62，72，82）的顶端至少部分地减小，其中，所述第二接合部分（42，64，74，84）的直径朝向所述凸起（38，62，72，82）的顶端减小的梯度大于所述第一接合部分（40）的直径朝向所述凸起（38，62，72，82）的顶端减小的梯度。

2.根据权利要求1所述的一组元件，其特征在于：

所述元件（24）中的每一个元件均具有圈配合凹槽（30），所述圈（22）配合在所述圈配合凹槽（30）中；并且

当所述圈配合凹槽（30）的径向内侧内表面（46）与所述圈（22）的内周表面（48）接触时、在所述圈配合凹槽（30）的径向外侧内表面（50）和所述圈（22）的外周表面（52）之间在所述滑轮（14，16）的径向方向上产生的间隙大于所述预定接合间隙。

3.根据权利要求1或2所述的一组元件，其特征在于，至少在所述第二接合部分（64，74）的、在与所述驱动动力传递带（10）的径向外侧相对应的一侧的一部分处设置倾斜表面（60），所述倾斜表面（60）相对于所述凸起（62，72）的轴线的梯度大于所述第一接合部分（40）相对于所述凸起（62，72）的轴线的梯度。

4.根据权利要求1或2所述的一组元件，其特征在于，所述第一接合部分（40）距所述元件（24）的所述另一侧的高度在0.25mm到0.4mm的范围内。

5.根据权利要求1或2所述的一组元件，其特征在于，所述第二接合部分（84）的外周表面（84a）包括通过以0.4mm到0.5mm的曲率半径圆化所述凸起（82）的顶表面的周缘而形成的一部分。

6.根据权利要求1或2所述的一组元件，其特征在于，所述凸起（38，62，72，82）的直径从所述元件（24）的所述另一侧朝向所述凸起（38，62，72，82）的顶端减小，并且，具有所述凸起（38，62，72，82）的所述元件（24）位于绕摇摆中心（28）绘制的弧的内侧上，使得所述弧穿过所述凸起（38，62，72，82）的基端处的位置延伸，所述位置距离所述摇摆中心（28）最远，其中当在所述滑轮（14，16）的轴向方向上观察时，所述元件（24）相对于邻近所述元件（24）的元件（24）绕上述摇摆中心（28）摇摆。