CN102660404B - 一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 - Google Patents
一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102660404B CN102660404B CN201210135651.2A CN201210135651A CN102660404B CN 102660404 B CN102660404 B CN 102660404B CN 201210135651 A CN201210135651 A CN 201210135651A CN 102660404 B CN102660404 B CN 102660404B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- soaping agent
- low temperature
- temperature soaping
- weight part
- agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Coloring (AREA)
- Detergent Compositions (AREA)
Abstract
本发明涉及纺织印染技术领域,提供一种低温皂洗剂,该低温皂洗剂能够在较低温度(60℃)下对染色物皂洗去除浮色,不易起泡,能螯合金属离子,结合染料能力较强,有效的防止沾色,同时本发明还提供一种制备所述低温皂洗剂的方法及提供一种所述低温皂洗剂的用途,一种低温皂洗剂,由以下按重量百分比的各组分组成:马丙共聚物50~75%,表面活性剂5~15%,消泡剂0.1~0.5%,乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠1%~5%,去离子水余量。
Description
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域,具体涉及一种低温皂洗剂及其制备方法和用途。
背景技术
活性染料色谱齐全,色泽鲜艳,成本低,染色工艺成熟,因此,80%以上的纤维素纤维染色和印花均采用活性染料。活性染料种类繁多,化学结构多样,其反应效率也各有差异,但是它们都不能与纤维素纤维完全反应,染色后纤维上存在一定量未固着的染料。此外,在上染固着纤维的同时,染料还会发生水解,即活性染料中的活性基被羟基所取代而形成水解染料。这些未固着的染料和水解染料,其扩散和吸附性能与原来的活性染料非常相似,因此容易吸附在纤维表面,并扩散进入纤维。经汽蒸固色处理后,这些未固着的染料和水解染料(浮色) 一般很难清洗干净,容易导致渗色和再沾污,湿摩擦牢度和洗涤牢度也不理想。因此,通常情况下都会对织物进行皂洗,以去除浮色,提高产品质量。
皂洗过程大致为:皂洗剂在水和织物界面吸附→皂洗剂渗透至污垢与纤维之间→由于表面张力降低,污垢与纤维的结合力减弱 ,进而从纤维上脱落→脱落的污垢在介质中乳化分散成稳定体系并进入皂洗剂的胶束中。
皂洗剂的作用过程可示意如下:
纤维·浮色 + 皂洗剂→纤维 + 浮色·皂洗剂
在水介质中,皂洗剂作用于水解染料和机械附着于纤维上的未固着染料,使之与纤维之间的附着力降低,经机械作用脱离纤维再通过皂洗剂的分散、悬浮、增溶和络合作用,使之稳定地存在于皂洗液中而不再沾污到织物上。染色的染料用量越大,皂洗难度也越大,有时需要多次皂洗和水洗。现在染厂中大部分使用的还是高温皂洗剂,使用温度为95~100℃,高温皂洗剂有利于纤维内部的浮色向纤维表面扩散,以及纤维表面水解染料的清除,但是耗能大。因此开发低温皂洗剂很有必要。
专利CN102363925A公开了一种低温皂洗方法,所述碱性皂洗剂pH值为10+0.5,而碱性过高会使织物上的活性染料发生断键而脱落,并且还会增加水洗负担,通常还需要加酸中和,该发明的皂洗只适用于染色阶段染料为碱性的织物,不具备普遍适应性。
专利CN102093508A公开了一种低温无泡皂洗剂,其配方中含有高含量的乙烯基吡咯烷哃、丙烯酸、马来酸酐,以及保护胶体,不含有任何表面活性剂,虽然可以发挥一定的皂洗作用,但是乙烯基吡咯烷哃为高分子化合物,其分子结构较大,难以渗透到织物内部,而且配方中还加入了保护胶体,影响皂洗效果,另外专利中的皂洗剂配方还不耐硬水。
发明内容
因此,针对上述问题,本发明提供一种低温皂洗剂,该低温皂洗剂不含APEO、难降解化合物等,能够在较低温度(60℃)下对染色物皂洗去除浮色,同时不易起泡,能螯合金属离子,抗硬水性能佳,结合染料能力较强,有效的防止沾色,同时本发明还提供一种制备所述低温皂洗剂的方法和提供一种所述低温皂洗剂的用途。
为达到上述目的,本发明是通过一下技术方案实现的: 一种低温皂洗剂,由以下按重量百分比的各组分组成:
马丙共聚物 50~75%
表面活性剂 5~15%
消泡剂 0.1~0.5%
乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠 1~5%
去离子水 余量
所述马丙共聚物各组分及其含量(重量百分比)为:
马来酸酐 30~70%
丙烯酰胺 20~50%
过硫酸钠 1~5%
去离子水 余量。
进一步的改进是:所述表面活性剂为脂肪醇醚硫酸盐。
进一步的改进是:所述消泡剂为聚醚有机硅。
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:取30-70重量份的马来酸酐,与5-39重量份的去离子水混合,升温至60-80℃,搅拌均匀,待马来酸酐完全溶解后,向其中滴加20-50重量份的丙烯酰胺溶液和1-5重量份的过硫酸钠,滴加完成后,在70-90℃条件下进行自由基聚合反应,反应时间为3-6小时,聚合反应完结束后,降温到40℃以下,调节pH,使pH=7~8,得橙色透明溶液,即为马丙共聚物;
(2)复配:在反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物50-75重量份、5-15重量份的表面活性剂、1-5重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.1-0.5重量份的消泡剂和0.2-74.9重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
一种低温皂洗剂的用途,包括如下步骤:
(1)按照浴比1:25配制染浴,室温下加入染料,放入纤维素纤维织物,进行染色,染色工序结束后排掉染色液,对纤维素纤维织物进行冷洗,接着50-60℃热洗,加醋酸中和;
(2)在机缸中加入权利要求1所述的低温皂洗剂,所述低温皂洗剂的用量为2g/L,调节pH,使pH=6.5-7.5,升温至60℃并保温20min,接着进行50-60℃热洗,排液。
通过采用前述技术方案,本发明的有益效果是:本发明与传统皂洗剂相比,具有如下优点:
1、本发明低温皂洗剂中含有马丙共聚物,马丙共聚物能与染料结合并防止沾色,洗下来的浮色能够被马丙共聚物分散在水中,不再沾到织物上,具有优良的皂洗性能,同时还具有阻垢作用;
2、本发明低温皂洗剂中添加了乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠,具有优良的螯合能力,防止染料与钙镁离子结合沉积在织物上,具有良好的抗硬水性能;
3、本发明低温皂洗剂还添加了消泡剂,不会产生太多泡沫,能够在洗涤和消泡之间达到平衡,和传统相比,泡沫少了更省水省电,从而降低了生产成本;
4、本发明低温皂洗剂的制备方法,在低温(60℃)下就可以达到常规皂洗剂高温皂洗效果,而且皂洗后布面pH不会太高,仅用一道热水清洗即可;
5、本发明低温皂洗剂中不含APEO等有害物质,符合环保要求。
具体实施方式
以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式,借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题,并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
一种低温皂洗剂,由以下按重量百分比的各组分组成:
马丙共聚物 55%
脂肪醇醚硫酸盐 5~15%
聚醚有机硅 0.1~0.5%
乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠 1~5%
去离子水 余量
其中,所述脂肪醇醚硫酸盐也可以用其他阴离子表面活性剂代替,聚醚有机硅为消泡剂。所述马丙共聚物控制在50~75%,表面活性剂控制在5~15%,消泡剂控制在0.1~0.5%,乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠控制在1~5%,在以上范围内皆可实现本发明的目的。
所述马丙共聚物各组分及其含量(重量百分比)为:
马来酸酐 30%
丙烯酰胺 30%
过硫酸钠 1%
去离子水 39%。
其中马来酸酐控制在30~70%,丙烯酰胺控制在20~50%,过硫酸钠控制在1~5%,余量为去离子水,在以上范围内皆可实现本发明的目的。
实施例一
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1) 马丙共聚物的制备:在反应釜中加入30重量份的马来酸酐和39重量份的去离子水,升温至60℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的30重量份的丙烯酰胺和1重量份的过硫酸钠,升温至70℃,保温4小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料;
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物55重量份、5重量份的脂肪醇醚硫酸盐、1重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.3重量份的消泡剂和38.7重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例二
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入40重量份的马来酸酐和38重量份的去离子水,升温至70℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的20重量份的丙烯酰胺和2重量份的过硫酸钠,升温至90℃,保温3小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料。
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物65重量份、8重量份的脂肪醇醚硫酸盐、2重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.4重量份的消泡剂和24.6重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例三
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入40重量份的马来酸酐和27重量份的去离子水,升温至70℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的30重量份的丙烯酰胺和3重量份的过硫酸钠的引发剂,升温至80℃,保温3小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料。
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物50重量份、12重量份的脂肪醇醚硫酸盐、3重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.4重量份的消泡剂和34.6重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例四
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入50重量份的马来酸酐和28重量份的去离子水,升温至80℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的20重量份的丙烯酰胺和2重量份的过硫酸钠,升温至80℃,保温4小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料。
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物70重量份、8重量份的脂肪醇醚硫酸盐、3重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.4重量份的消泡剂和18.6重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例五
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入60重量份的马来酸酐和6重量份的去离子水,升温至80℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的30重量份的丙烯酰胺和4重量份的的过硫酸钠,升温至80℃,保温5小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料。
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物75重量份、10重量份的脂肪醇醚硫酸盐、4重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.5重量份的消泡剂和10.5重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例六
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入50重量份的马来酸酐和5重量份的去离子水,升温至70℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的40重量份的丙烯酰胺和5重量份的过硫酸钠,升温至90℃,保温6小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料;
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物50重量份、10重量份的脂肪醇醚硫酸盐、4重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.5重量份的消泡剂和35.5重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
实施例七
一种低温皂洗剂的制备方法,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:在反应釜中加入40重量份的马来酸酐和7重量份的去离子水,升温至60℃,待马来酸酐溶解完全后,滴加溶解好的50重量份的丙烯酰胺和3重量份的过硫酸钠,升温至70℃,保温5小时,然后降温到40℃以下氨水调pH=7~8,出料;
(2)复配:反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物75重量份、15重量份的脂肪醇醚硫酸盐、5重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.5重量份的消泡剂和4.5重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
具体应用实施例
一种低温皂洗剂的用途,包括如下步骤:
(1)按照浴比1:25配制染浴,室温下加入染料,放入纤维素纤维织物,进行染色,染色工序结束后排掉染色液,对纤维素纤维织物进行冷洗,接着50-60℃热洗,加醋酸中和;
(2)在机缸中加入权利要求1所述的低温皂洗剂,所述低温皂洗剂的用量为2g/L,调节pH,使pH=7,升温至60℃并保温20min,接着进行50-60℃热洗,排液。
常规的高温皂洗剂的用途,操作步骤为:
(1)按照浴比1:25配制染浴,室温下加入染料,放入纤维素纤维织物,进行染色,染色工序结束后排掉染色液,对纤维素纤维织物进行冷洗,接着50-60℃热洗,加醋酸中和,冷洗;
(2)在机缸中加入碱性皂洗剂,所述碱性皂洗剂的用量为2-3g/L,调节pH,使pH=8.5-9,升温至90℃并保温20min→50-60℃热洗洗→冷洗→排液。
从工艺对比可以看出,本发明低温皂洗剂大幅降低皂洗温度,而且皂洗液pH为中性,省去了一道冷水洗,而常规皂洗剂碱性大,需要多一道水洗才能洗净,相对能耗较大,污水排放量也大。
以本发明的实施例一、实施例四、实施例六中的皂洗剂为例与常规皂洗剂、皂洗酶作应用效果比较,效果的比较结果见表1。
表1不同皂洗剂皂洗效果的比较
从上表中可以看出,在各种皂洗剂用量一定的前提下,低温皂洗剂无论是干摩牢度还是湿摩牢度都接近常规高温皂洗剂和皂洗酶的等级效果。
本发明与传统皂洗剂相比,具有如下优点:
1、本发明低温皂洗剂中含有马丙共聚物,马丙共聚物能与染料结合并防止沾色,洗下来的浮色能够被马丙共聚物分散在水中,不再沾到织物上,具有优良的皂洗性能,同时还具有阻垢作用;
2、本发明低温皂洗剂中添加了乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠,具有优良的螯合能力,防止染料与钙镁离子结合沉积在织物上,具有良好的抗硬水性能;
3、本发明低温皂洗剂还添加了消泡剂,不会产生太多泡沫,能够在洗涤和消泡之间达到平衡,和传统相比,泡沫少了更省水省电,从而降低了生产成本;
4、本发明低温皂洗剂的制备方法,在低温(60℃)下就可以达到常规皂洗剂高温皂洗效果,而且皂洗后布面pH不会太高,仅用一道热水清洗即可;
5、本发明低温皂洗剂中不含APEO等有害物质,符合环保要求。
以上所记载,仅为利用本创作技术内容的实施例,任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化,皆属本创作主张的专利范围,而不限于实施例所揭示者。
Claims (5)
1.一种低温皂洗剂,其特征在于,由以下按重量百分比的各组分组成:
马丙共聚物 50~75%
表面活性剂 5~15%
消泡剂 0.1~0.5%
乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠 1~5%
去离子水 余量
所述马丙共聚物各组分及其含量(重量百分比)为:
马来酸酐 30~70%
丙烯酰胺 20~50%
过硫酸钠 1~5%
去离子水 余量。
2.根据权利要求1所述的低温皂洗剂,其特征在于:所述表面活性剂为脂肪醇醚硫酸盐。
3.根据权利要求1所述的低温皂洗剂,其特征在于:所述消泡剂为聚醚有机硅。
4.一种低温皂洗剂的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)马丙共聚物的制备:取30-70重量份的马来酸酐,与5-39重量份的去离子水混合,升温至60-80℃,搅拌均匀,待马来酸酐完全溶解后,向其中滴加20-50重量份的丙烯酰胺溶液和1-5重量份的过硫酸钠,滴加完成后,在70-90℃条件下进行自由基聚合反应,反应时间为3-6小时,聚合反应完结束后,降温到40℃以下,调节pH,使pH=7~8,得橙色透明溶液,即为马丙共聚物;
(2)复配:在反应釜中依次加入步骤(1)所制得的马丙共聚物50-75重量份、5-15重量份的表面活性剂、1-5重量份的乙二胺二邻羟苯基大乙酸钠、0.1-0.5重量份的消泡剂和0.2-74.9重量份的去离子水,搅拌均匀,出料,即制得低温皂洗剂。
5.一种低温皂洗剂的用途,其特征在于,包括如下步骤:
(1)按照浴比1:25配制染浴,室温下加入染料,放入纤维素纤维织物,进行染色,染色工序结束后排掉染色液,对纤维素纤维织物进行冷洗,接着50-60℃热洗,加醋酸中和;
(2)在机缸中加入权利要求1所述的低温皂洗剂,所述低温皂洗剂的用量为2g/L,调节pH,使pH=6.5-7.5,升温至60℃并保温20min,接着进行50-60℃热洗,排液。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201210135651.2A CN102660404B (zh) | 2012-05-04 | 2012-05-04 | 一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201210135651.2A CN102660404B (zh) | 2012-05-04 | 2012-05-04 | 一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102660404A CN102660404A (zh) | 2012-09-12 |
CN102660404B true CN102660404B (zh) | 2014-01-22 |
Family
ID=46769986
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201210135651.2A Active CN102660404B (zh) | 2012-05-04 | 2012-05-04 | 一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102660404B (zh) |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102994259B (zh) * | 2012-12-21 | 2014-09-24 | 江南大学 | 一种低温皂洗剂及其制备方法 |
CN103485208A (zh) * | 2013-08-30 | 2014-01-01 | 上海飞马进出口有限公司 | 一种织物的固色工艺 |
CN103642606A (zh) * | 2013-11-30 | 2014-03-19 | 常熟市华宇针织印染有限公司 | 低温皂洗剂的制备方法 |
CN103992890A (zh) * | 2014-04-23 | 2014-08-20 | 江苏华艺服饰有限公司 | 一种新型的印染皂洗剂 |
CN104262535A (zh) * | 2014-09-29 | 2015-01-07 | 江苏大学 | 一种新型的双氧水稳定剂的制备方法 |
CN104562802B (zh) * | 2015-01-08 | 2016-05-18 | 广东溢达纺织有限公司 | 一种活性染料染色物皂洗去除浮色的方法 |
CN105088590A (zh) * | 2015-08-27 | 2015-11-25 | 宿迁市神龙家纺有限公司 | 一种防霉毛毯制作工艺 |
CN105886131B (zh) * | 2016-04-18 | 2018-08-31 | 广东湛丰精细化工有限公司 | 一种棉质活性染料清洗剂及其制备方法 |
CN106190652B (zh) * | 2016-07-21 | 2018-07-03 | 合肥市东方美捷分子材料技术有限公司 | 一种环保低温皂洗剂 |
CN108457105B (zh) * | 2017-12-25 | 2021-01-08 | 张家港市德宝化工有限公司 | 一种环保型低温皂洗剂的制备方法及应用 |
CN109252406A (zh) * | 2018-08-08 | 2019-01-22 | 佛山市精度纺织有限公司 | 一种节能环保纺织产品染色后处理工艺 |
CN109553730B (zh) * | 2018-12-06 | 2020-12-29 | 太仓宝霓实业有限公司 | 一种低温皂洗剂共聚物及其制备方法和组合物 |
CN109797582A (zh) * | 2018-12-25 | 2019-05-24 | 青岛奥洛思新材料有限公司 | 一种低温低浴比皂洗剂及其制备方法 |
CN109942738A (zh) * | 2019-03-19 | 2019-06-28 | 常州纺织服装职业技术学院 | 一种聚反羧酸钠的制备方法及其应用 |
CN112695549B (zh) * | 2020-12-28 | 2022-07-29 | 浙江震东新材料有限公司 | 一种活性染料印花用低温皂洗剂及其制备方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1993013260A1 (en) * | 1991-12-23 | 1993-07-08 | Precision Processes Textiles | A method for the treatment of wool |
EP1046390A1 (en) * | 1999-04-20 | 2000-10-25 | Calgon Corporation | Compositions and methods for cleaning and removing contaminants from hair |
US20040058846A1 (en) * | 2001-02-01 | 2004-03-25 | Axel Kistenmacher | Copolymers that prevent glass from corroding |
CN102093508A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-06-15 | 浙江精业生化有限公司 | 一种低温无泡皂洗剂及其制备方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6020297A (en) * | 1999-04-06 | 2000-02-01 | National Starch And Chemical Investment Holding Corporation | Colorless polymaleates and uses thereof in cleaning compositions |
-
2012
- 2012-05-04 CN CN201210135651.2A patent/CN102660404B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1993013260A1 (en) * | 1991-12-23 | 1993-07-08 | Precision Processes Textiles | A method for the treatment of wool |
EP1046390A1 (en) * | 1999-04-20 | 2000-10-25 | Calgon Corporation | Compositions and methods for cleaning and removing contaminants from hair |
US20040058846A1 (en) * | 2001-02-01 | 2004-03-25 | Axel Kistenmacher | Copolymers that prevent glass from corroding |
CN102093508A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-06-15 | 浙江精业生化有限公司 | 一种低温无泡皂洗剂及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
JP特开200131724A 2001.02.06 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102660404A (zh) | 2012-09-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102660404B (zh) | 一种低温皂洗剂及其制备方法和用途 | |
CN105239420B (zh) | 一种未前处理棉针织物的冷轧堆染色方法 | |
CN102505503A (zh) | 一种棉针织物前处理、抛光、染色一浴工艺 | |
CN105696386B (zh) | 一种涤纶面料练漂染工艺 | |
CN100999869A (zh) | 一种纺织印染前处理剂及其应用 | |
CN103215829A (zh) | 一种棉针织物活性染料练染同浴的方法 | |
CN103409244B (zh) | 一种皂洗酶、其皂洗方法及其在清洗染色后的布料中的应用 | |
CN101654876A (zh) | 棉布活性染料拔染印花工艺 | |
WO2014161252A1 (zh) | 一种棉针织物练漂、染色、皂洗全流程低温染整加工工艺 | |
CN103469538B (zh) | 一种改性聚酯/棉混纺针织物低温少碱前处理方法 | |
CN103215822A (zh) | 一种棉纱线练染同浴的方法 | |
CN104109587B (zh) | 低温皂洗酶及其在活性染色皂洗工艺中的应用 | |
CN102899195B (zh) | 一种皂洗用复合酶及其应用方法 | |
CN101787643B (zh) | 一种活性染料净洗剂的水洗工艺 | |
CN101638843B (zh) | 机织物退染一浴工艺用的退浆剂 | |
CN102220702A (zh) | 一种针织物前处理和染色一体化工艺 | |
CN109112857A (zh) | 一种提高活性染料深色磨擦牢度的方法 | |
CN104611907B (zh) | 一种大豆纤维面料低温前处理工艺 | |
CN106381713A (zh) | 纯棉纺织物精练剂 | |
CN106118915A (zh) | 一种用于高密花型纯棉花布的皂洗剂及其皂洗工艺 | |
CN106555327A (zh) | 一种棉针织物的低温漂染工艺 | |
CN104818625A (zh) | 一种纯棉汗布活性染料冷轧堆染色方法 | |
CN101349003B (zh) | 针织面料分段式漂染工艺 | |
CN104911035A (zh) | 一种复合皂洗剂及利用其进行的去除棉织物上活性染料浮色的低水皂洗方法 | |
CN103669045B (zh) | 一种真丝深浓色的活性染料染色工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |