CN102658691A - 一种陶瓷铝单板及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种陶瓷铝单板及其制备工艺，包括铝合金面板，所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层，所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层，所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层，通过喷砂钝化层、铬化预处理层再设置氟碳陶瓷涂层，使合金面板表面清洁，附着力强，使氟碳陶瓷涂层附着牢固，不易脱落；本发明的陶瓷铝单板的制作工艺，工艺可靠易行，使得最终产品陶瓷铝单板的附着力、耐酸性、耐溶剂性、耐磨性、耐冲击性和力学性能良好。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种陶瓷铝单板及制备工艺。
背景技术
传统的建筑装饰材料大多数采用石材或者石膏板，但是这些装饰材料自身比较重，建筑安全性差，安装加工性能也很差。铝单板由于其优异的加工性能和自身重量轻、价格低等因素，被广泛应用于建筑装饰领域。近年来随着市场发展的需求以及行业产品档次的提高，人们对铝单板的各种性能要求也越来越高。
铝单板由于重量轻被广泛的使用，专利号为ZL03229332.1的中国发明公开了一种烤瓷铝单板建筑装饰材料，铝板为基材，铝板装饰面层先经喷砂得到金钢砂喷砂表面处理层，然后覆盖二氧化硅涂层，金钢砂喷砂表面处理层凹凸度为5～10μm，二氧化硅涂层厚25～40μm。如上述专利一样，虽然市场有一些进行铝单板涂层材料及其制备工艺，生产的产品涂层与铝单板结合力不够，容易脱落，表面涂层耐大气腐蚀性差、易产生光污染、自洁性差、不便于日常保养维护、色彩单一且容易产生色差。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种陶瓷铝单板及其制备工艺，它不易吸附灰尘、耐腐蚀、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点。
本发明是通过以下技术来实现的：
一种陶瓷铝单板，包括铝合金面板，所述所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层，所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层，所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层。
如上所述的一种陶瓷铝单板的制备工艺，其特征在于：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取2-4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50-80℃下脱脂1-10分钟；
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min；
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化2-3分钟；
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为10～20um；
D2：室温下流平10-15min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为5～10um；
D4：室温下流平10-15min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为10-20um；
D6：室温下流平15-30min；
D7：在温度为235-250℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
较佳的，所述步骤A中钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨。
较佳的，所述步骤侧C1每升脱脂液包括以下含量的原料：
较佳的，所述非离子型表面活性剂为乳化剂OP-10。
较佳的，所述消泡剂为聚醚改性有机硅消泡剂。
较佳的，所述步骤C3中每升酸洗液包括以下含量的原料：
较佳的，所述吡啶类缓蚀剂为氯代十六烷基吡啶。
较佳的，所述步骤C5中每升铬化液包括以下含量的原料：
本发明的有益效果为：本发明的陶瓷铝单板，包括铝合金面板，所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层，所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层，所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层，通过喷砂钝化层、铬化预处理层再设置氟碳陶瓷涂层，使合金面板表面清洁，附着力强，使氟碳陶瓷涂层附着牢固，不易脱落；铝合金面板的外侧设置氟碳陶瓷涂层，增强了本发明的耐大气腐蚀性，同时由于氟碳陶瓷涂层的存在还使得本发明具有无光污染、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点，本发明的陶瓷铝单板的制作工艺，工艺可靠易行，使得最终产品陶瓷铝单板的附着力、耐酸性、耐溶剂性、耐磨性、耐冲击性和力学性能良好。
附图说明
图1是本发明陶瓷铝单板的结构示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明：
如图1所示，一种陶瓷铝单板，包括铝合金面板1，所述铝合金面板1的外侧依次向外设有喷砂钝化层2、铬化预处理层3、氟碳陶瓷涂层4，所述氟碳陶瓷涂层4由内到外依次分为氟碳底漆层41、氟碳面漆层42和氟碳保护层43，通过喷砂钝化层2、铬化预处理层3再设置氟碳陶瓷涂层4，使铝合金面板1表面清洁，附着力强，使氟碳陶瓷涂层4附着牢固，不易脱落；铝合金面板1的外侧设置氟碳陶瓷涂层4，增强了本发明的耐大气腐蚀性，同时由于氟碳陶瓷涂层4的存在还使得本发明具有无光污染、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点，铝合金面板1的内侧设有铬化保护层5，在加工时与铬化预处理层3一起进行，节省工艺成本，有效的防止铝合金面板1的内侧面受到腐蚀。
本发明还涉及一种制备本发明陶瓷铝单板的制备工艺，以下几则实施例进行详细介绍：
实施例1，一种陶瓷铝单板的制备工艺：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取2mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工，钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层，一般用60#金刚砂，夏天在常温下进行，冬季对基材进行预热操作(预热温度25～30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度，表面粗糙度达Ra3级较佳；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50℃下脱脂10分钟，每升脱脂液包括以下含量的原料：
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗2min，每升酸洗液包括以下含量的原料：
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化2分钟，每升铬化液包括以下含量的原料：
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为10um；
D2：室温下流平10min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为5um；
D4：室温下流平10min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为10-20um；
D6：室温下流平15min；
D7：在温度为235℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例2，一种陶瓷铝单板的制备工艺：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工，钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层，一般用80#金刚砂，夏天在常温下进行，冬季对基材进行预热操作(预热温度25～30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度，表面粗糙度达Ra3级较佳；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在80℃下脱脂1分钟，每升脱脂液包括以下含量的原料：
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗3min，每升酸洗液包括以下含量的原料：
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化3分钟，每升铬化液包括以下含量的原料：
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为20um；
D2：室温下流平15min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为10um；
D4：室温下流平15min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为20um；
D6：室温下流平30min；
D7：在温度为250℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例3，一种陶瓷铝单板的制备工艺：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取3mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工，钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层，一般用70#金刚砂，夏天在常温下进行，冬季对基材进行预热操作(预热温度25～30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度，表面粗糙度达Ra3级较佳；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在70℃下脱脂1-10分钟，每升脱脂液包括以下含量的原料：
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗2.5min，每升酸洗液包括以下含量的原料：
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化2.5分钟，每升铬化液包括以下含量的原料：
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为18um；
D2：室温下流平12min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为8um；
D4：室温下流平13min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为10-20um；
D6：室温下流平15-30min；
D7：在温度为235-250℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例4，一种陶瓷铝单板的制备工艺：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工，钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层，一般用70#金刚砂，夏天在常温下进行，冬季对基材进行预热操作(预热温度25～30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度，表面粗糙度达Ra3级较佳；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在78℃下脱脂1-10分钟，每升脱脂液包括以下含量的原料：
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min，每升酸洗液包括以下含量的原料：
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化2.6分钟，每升铬化液包括以下含量的原料：
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为16um；
D2：室温下流平12.5min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为8um；
D4：室温下流平13min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为18um；
D6：室温下流平25min；
D7：在温度为240℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
表1是对实施例1-4得到的陶瓷铝单板进行的性能测试结果。
表1
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种陶瓷铝单板，包括铝合金面板，其特征在于：所述所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层，所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层，所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层。
2.如权利要求1所述一种陶瓷铝单板的制备工艺，其特征在于：它包括以下工艺步骤：
A、钣金加工：选取2-4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工；
B、喷砂处理：将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层；
C、前处理：
C1、脱脂：步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50-80℃下脱脂1-10分钟；
C2、水洗；
C3、酸洗：用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min；
C4、水洗；
C5、铬化：用铬化液在常温下铬化2-3分钟；
C6、水洗；
C7、烘干：在温度≤60℃下烘干，最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层；
D、喷涂：
D1：在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层，控制漆层的厚度为10～20um；
D2：室温下流平10-15min；
D3：继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层，控制氟碳面漆层的厚度为5～10um；
D4：室温下流平10-15min；
D5：最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层，控制氟碳保护层的厚度为10-20um；
D6：室温下流平15-30min；
D7：在温度为235-250℃的条件下烘干，即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
3.根据权利要求2所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述步骤A中钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨。
4.根据权利要求1所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述步骤侧C1每升脱脂液包括以下含量的原料：
5.根据权利要求4所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述非离子型表面活性剂为乳化剂OP-10。
6.根据权利要求4所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述消泡剂为聚醚改性有机硅消泡剂。
7.根据权利要求2所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述步骤C3中每升酸洗液包括以下含量的原料：
8.根据权利要求7所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述吡啶类缓蚀剂为氯代十六烷基吡啶。
9.根据权利要求2所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺，其特征在于：所述步骤C5中每升铬化液包括以下含量的原料：
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120912 |