CN102658691A - 一种陶瓷铝单板及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑材料技术领域,具体涉及一种陶瓷铝单板及其制备工艺,包括铝合金面板,所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层,所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层,所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层,通过喷砂钝化层、铬化预处理层再设置氟碳陶瓷涂层,使合金面板表面清洁,附着力强,使氟碳陶瓷涂层附着牢固,不易脱落;本发明的陶瓷铝单板的制作工艺,工艺可靠易行,使得最终产品陶瓷铝单板的附着力、耐酸性、耐溶剂性、耐磨性、耐冲击性和力学性能良好。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域,具体涉及一种陶瓷铝单板及制备工艺。
背景技术
传统的建筑装饰材料大多数采用石材或者石膏板,但是这些装饰材料自身比较重,建筑安全性差,安装加工性能也很差。铝单板由于其优异的加工性能和自身重量轻、价格低等因素,被广泛应用于建筑装饰领域。近年来随着市场发展的需求以及行业产品档次的提高,人们对铝单板的各种性能要求也越来越高。
铝单板由于重量轻被广泛的使用,专利号为ZL03229332.1的中国发明公开了一种烤瓷铝单板建筑装饰材料,铝板为基材,铝板装饰面层先经喷砂得到金钢砂喷砂表面处理层,然后覆盖二氧化硅涂层,金钢砂喷砂表面处理层凹凸度为5~10μm,二氧化硅涂层厚25~40μm。如上述专利一样,虽然市场有一些进行铝单板涂层材料及其制备工艺,生产的产品涂层与铝单板结合力不够,容易脱落,表面涂层耐大气腐蚀性差、易产生光污染、自洁性差、不便于日常保养维护、色彩单一且容易产生色差。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足,而提供一种陶瓷铝单板及其制备工艺,它不易吸附灰尘、耐腐蚀、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点。
本发明是通过以下技术来实现的:
一种陶瓷铝单板,包括铝合金面板,所述所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层,所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层,所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层。
如上所述的一种陶瓷铝单板的制备工艺,其特征在于:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取2-4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50-80℃下脱脂1-10分钟;
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min;
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化2-3分钟;
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为10~20um;
D2:室温下流平10-15min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为5~10um;
D4:室温下流平10-15min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为10-20um;
D6:室温下流平15-30min;
D7:在温度为235-250℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
较佳的,所述步骤A中钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨。
较佳的,所述步骤侧C1每升脱脂液包括以下含量的原料:
较佳的,所述非离子型表面活性剂为乳化剂OP-10。
较佳的,所述消泡剂为聚醚改性有机硅消泡剂。
较佳的,所述步骤C3中每升酸洗液包括以下含量的原料:
较佳的,所述吡啶类缓蚀剂为氯代十六烷基吡啶。
较佳的,所述步骤C5中每升铬化液包括以下含量的原料:
本发明的有益效果为:本发明的陶瓷铝单板,包括铝合金面板,所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层,所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层,所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层,通过喷砂钝化层、铬化预处理层再设置氟碳陶瓷涂层,使合金面板表面清洁,附着力强,使氟碳陶瓷涂层附着牢固,不易脱落;铝合金面板的外侧设置氟碳陶瓷涂层,增强了本发明的耐大气腐蚀性,同时由于氟碳陶瓷涂层的存在还使得本发明具有无光污染、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点,本发明的陶瓷铝单板的制作工艺,工艺可靠易行,使得最终产品陶瓷铝单板的附着力、耐酸性、耐溶剂性、耐磨性、耐冲击性和力学性能良好。
附图说明
图1是本发明陶瓷铝单板的结构示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解,下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明:
如图1所示,一种陶瓷铝单板,包括铝合金面板1,所述铝合金面板1的外侧依次向外设有喷砂钝化层2、铬化预处理层3、氟碳陶瓷涂层4,所述氟碳陶瓷涂层4由内到外依次分为氟碳底漆层41、氟碳面漆层42和氟碳保护层43,通过喷砂钝化层2、铬化预处理层3再设置氟碳陶瓷涂层4,使铝合金面板1表面清洁,附着力强,使氟碳陶瓷涂层4附着牢固,不易脱落;铝合金面板1的外侧设置氟碳陶瓷涂层4,增强了本发明的耐大气腐蚀性,同时由于氟碳陶瓷涂层4的存在还使得本发明具有无光污染、自洁性强、便于日常保养维护、色彩丰富不褪色的特点,铝合金面板1的内侧设有铬化保护层5,在加工时与铬化预处理层3一起进行,节省工艺成本,有效的防止铝合金面板1的内侧面受到腐蚀。
本发明还涉及一种制备本发明陶瓷铝单板的制备工艺,以下几则实施例进行详细介绍:
实施例1,一种陶瓷铝单板的制备工艺:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取2mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工,钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层,一般用60#金刚砂,夏天在常温下进行,冬季对基材进行预热操作(预热温度25~30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度,表面粗糙度达Ra3级较佳;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50℃下脱脂10分钟,每升脱脂液包括以下含量的原料:
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗2min,每升酸洗液包括以下含量的原料:
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化2分钟,每升铬化液包括以下含量的原料:
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为10um;
D2:室温下流平10min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为5um;
D4:室温下流平10min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为10-20um;
D6:室温下流平15min;
D7:在温度为235℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例2,一种陶瓷铝单板的制备工艺:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工,钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层,一般用80#金刚砂,夏天在常温下进行,冬季对基材进行预热操作(预热温度25~30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度,表面粗糙度达Ra3级较佳;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在80℃下脱脂1分钟,每升脱脂液包括以下含量的原料:
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗3min,每升酸洗液包括以下含量的原料:
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化3分钟,每升铬化液包括以下含量的原料:
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为20um;
D2:室温下流平15min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为10um;
D4:室温下流平15min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为20um;
D6:室温下流平30min;
D7:在温度为250℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例3,一种陶瓷铝单板的制备工艺:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取3mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工,钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层,一般用70#金刚砂,夏天在常温下进行,冬季对基材进行预热操作(预热温度25~30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度,表面粗糙度达Ra3级较佳;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在70℃下脱脂1-10分钟,每升脱脂液包括以下含量的原料:
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗2.5min,每升酸洗液包括以下含量的原料:
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化2.5分钟,每升铬化液包括以下含量的原料:
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为18um;
D2:室温下流平12min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为8um;
D4:室温下流平13min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为10-20um;
D6:室温下流平15-30min;
D7:在温度为235-250℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
实施例4,一种陶瓷铝单板的制备工艺:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工,钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层,一般用70#金刚砂,夏天在常温下进行,冬季对基材进行预热操作(预热温度25~30℃)。通过调整喷射角度、压力、距离调整工件表面粗糙度,表面粗糙度达Ra3级较佳;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在78℃下脱脂1-10分钟,每升脱脂液包括以下含量的原料:
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min,每升酸洗液包括以下含量的原料:
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化2.6分钟,每升铬化液包括以下含量的原料:
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为16um;
D2:室温下流平12.5min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为8um;
D4:室温下流平13min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为18um;
D6:室温下流平25min;
D7:在温度为240℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
表1是对实施例1-4得到的陶瓷铝单板进行的性能测试结果。
表1
以上内容仅为本发明的较佳实施例,对于本领域的普通技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处,本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种陶瓷铝单板,包括铝合金面板,其特征在于:所述所述铝合金面板的外侧依次向外设有喷砂钝化层、铬化预处理层、氟碳陶瓷涂层,所述氟碳陶瓷涂层由内到外依次分为氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳保护层,所述铝合金面板的内侧设有铬化保护层。
2.如权利要求1所述一种陶瓷铝单板的制备工艺,其特征在于:它包括以下工艺步骤:
A、钣金加工:选取2-4mm厚的铝或合金板构成的铝合金面板进行钣金加工;
B、喷砂处理:将金刚砂喷射在铝合金面板外侧形成喷砂钝化层;
C、前处理:
C1、脱脂:步骤A得到的铝合金面板用脱脂液在50-80℃下脱脂1-10分钟;
C2、水洗;
C3、酸洗:用酸洗液在室温下进行酸洗2-3min;
C4、水洗;
C5、铬化:用铬化液在常温下铬化2-3分钟;
C6、水洗;
C7、烘干:在温度≤60℃下烘干,最终在铝合金面板的铝合金面板内、外侧表面分别形成铬化保护层、铬化预处理层;
D、喷涂:
D1:在经过步骤C处理得到的铬化预处理层表面喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳底漆层,控制漆层的厚度为10~20um;
D2:室温下流平10-15min;
D3:继续喷喷涂氟碳陶瓷涂料形成氟碳面漆层,控制氟碳面漆层的厚度为5~10um;
D4:室温下流平10-15min;
D5:最后喷氟碳罩光漆形成氟碳保护层,控制氟碳保护层的厚度为10-20um;
D6:室温下流平15-30min;
D7:在温度为235-250℃的条件下烘干,即得本发明的氟碳陶瓷铝单板。
3.根据权利要求2所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺,其特征在于:所述步骤A中钣金加工依次包括工艺设计、剪裁、成型、焊接、种钉、安装加强肋、安装角码、打磨。
5.根据权利要求4所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺,其特征在于:所述非离子型表面活性剂为乳化剂OP-10。
6.根据权利要求4所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺,其特征在于:所述消泡剂为聚醚改性有机硅消泡剂。
8.根据权利要求7所述的一种陶瓷铝单板的制作工艺,其特征在于:所述吡啶类缓蚀剂为氯代十六烷基吡啶。
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120912 |