CN102644219A

CN102644219A - 可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺

Info

Publication number: CN102644219A
Application number: CN2012100991382A
Authority: CN
Inventors: 王云峰; 章海彬; 薛金保; 王启宇; 卫建良; 粘桂莲; 王永欣; 徐志刚; 李清君; 张景彪; 李景乐; 王培玉
Original assignee: China Petroleum First Construction Corp
Current assignee: China Petroleum First Construction Corp
Priority date: 2012-04-06
Filing date: 2012-04-06
Publication date: 2012-08-22

Abstract

本发明介绍了可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺，包括浇注混凝土承台、铺设轨道支撑底板、安装导向限位结构、铺设PTFE滑板，PTFE滑板由聚四氟乙烯板和钢板载体组成；聚四氟乙烯板上表面设有均匀分布的储油凹坑，下表面经过钠化处理；钢板载***于聚四氟乙烯板下部，聚四氟乙烯板下表面与钢板载体粘贴在一起；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上。本发明由于采用PTFE滑板，能显著降低大型设备吊装尾排滑移时与轨道之间产生的摩擦力，需要的牵引力小；吊装尾排在轨道连续稳定滑移，降低了施工作业的安全风险；可节约材料用量和施工工作量，避免投入大型牵引机具设备，降低工程成本。

Description

可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺

技术领域

本发明涉及一种滑移轨道的施工工艺，特别是一种可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺。

背景技术

目前，“滑移法”是大型设备吊装最常用的方法之一，主吊起重机站在设备基础附近吊装设备头部，设备尾部摆放在吊装尾排上。吊装时，随着主吊起重机的起升，吊装尾排在专用牵引滑车组牵引力的作用下沿专用滑移轨道向设备基础方向移动，逐渐将设备直立。

传统的吊装滑移方式有如下两种：一是在道木轨道上摆放钢质滚杠，吊装尾排通过钢质滚杠在道木轨道上的滚动，在钢质滚杠上向前移动。由于受到吊装尾排压力后钢质滚杠挤压道木变形，滚动摩擦系数较大致使摩擦力较大，需要的牵引力也较大，吊装尾排在轨道上的移动是间断性（脉冲式）的。二是在钢质轨道上涂抹润滑剂，吊装尾排在钢质轨道上向前滑动。由于滑动摩擦系数较大致使摩擦力较大，需要的牵引力也较大，吊装尾排在轨道上的移动也是间断性（脉冲式）的。所以，传统的吊装滑移方式因为摩擦系数大而需要较大的牵引力，当吊装尾排承担的滑移重量很大时，就需要投入足够能力的牵引机具设备以提供足够大的牵引力；由于牵引力的增加，吊装施工作业的安全风险也增大；同时，吊装尾排在轨道上间断性（脉冲式）的移动方式，在每次滑移的起动时刻，牵引力都会通过被吊装设备的传递，对主吊起重机带来冲击载荷。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺，摩擦系数比传统吊装滑移方式的滚动摩擦系数和滑动摩擦系数显著降低，需要的牵引力也显著降低，更适用于进行大重量设备的滑移，且滑移轨道使用的PTFE滑板和轨道支撑底板可重复使用，具有较强经济性。

为了实现解决上述技术问题的目的，本发明采用了如下技术方案：

本发明的可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道，所述的吊装尾排滑移轨道由混凝土承台、轨道支撑底板、导向限位结构、PTFE滑板构成，其中：

混凝土承台是由在吊装尾排滑移位置浇筑的混凝土基础、通长钢筋网、角钢组成，通长钢筋网内部设置在混凝土基础内部作为骨架，混凝土基础上表面两侧设置预埋角钢；

轨道支撑底板是铺设在混凝土承台上表面的钢板，轨道支撑底板两侧与混凝土承台两侧的预埋角钢焊接为一体；

导向限位结构由焊接在轨道支撑底板两侧的槽钢和加强筋板组成，两侧槽钢的内部间距比吊装尾排的宽度大50毫米；

PTFE滑板由聚四氟乙烯板和钢板载体两部分组成；聚四氟乙烯板上表面设有均匀分布的储油凹坑，聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理；钢板载***于聚四氟乙烯板下部，聚四氟乙烯板下表面与钢板载体粘贴在一起；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上；优选的聚四氟乙烯板上的储油凹坑均匀分布在聚四氟乙烯板上表面，每平方米分布200~2500个；凹坑的垂直投影面积占聚四氟乙烯板上表面面积的30%~75%。

本发明的可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺，施工工艺包括浇注混凝土承台、铺设轨道支撑底板、安装导向限位结构、铺设PTFE滑板，具体实施步骤为：

（1）浇注混凝土承台：铺设混凝土承台的垫层，绑扎钢筋网，固定预埋角钢，支模浇注混凝土承台；

（2）铺设轨道支撑底板：在混凝土承台上铺设钢板，将钢板两侧与混凝土承台两侧的预埋角钢焊接为一体，形成轨道支撑底板；

（3）安装导向限位结构：在轨道支撑底板两侧焊接槽钢和加强筋板，控制两侧槽钢的内部间距比吊装尾排的宽度大50毫米，形成导向限位结构；

（4）铺设PTFE滑板：将表面设有均匀分布的储油凹坑聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理之后粘贴在钢板载体上；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上。

本专利所述的大型设备，一般是指总重200吨以上的设备。更具体是指总重1000吨以上的设备。

混凝土承台用于承担大型设备吊装尾排对滑移轨道的压力，混凝土承台内部设置的通长钢筋网骨架用于承担吊装尾排在滑移过程中对混凝土承台的剪切作用。混凝土承台上表面两侧设置的预埋角钢，用于连接固定轨道支撑底板。导向限位结构是焊接在轨道支撑底板两侧的槽钢和加强筋板，控制两侧槽钢的内部间距比吊装尾排的宽度大50毫米，能够保证吊装尾排沿预定轨迹滑移。PTFE滑板是吊装尾排滑移轨道的核心部分，由固体材料中摩擦系数最低的聚四氟乙烯板和钢板载体两部分组成；聚四氟乙烯板上表面均匀分布的储油凹坑利于润滑剂的分布和储存，能够提高润滑效果，降低摩擦，聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理之后粘贴在钢板载体上；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上。吊装滑移工作完成后用砂轮机磨开焊接点，将PTFE滑板收回以备再次使用；轨道支撑底板也可收回再次使用。

通过采用上述技术方案，本发明的可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺，具有以下有益效果：

（1）导向限位结构设置能够保证吊装尾排沿预定轨迹滑移；

（2）PTFE滑板在吊装尾排滑移轨道中的应用是本发明的核心技术，因其表面摩擦系数小而能够显著降低大型设备吊装尾排滑移时与轨道之间产生的摩擦力，进而显著降低大型设备吊装尾排滑移需要的牵引力；

（3）由于吊装尾排与轨道之间的摩擦力显著降低，吊装尾排在轨道上的滑移是连续稳定的，避免了传统的间断性（脉冲式）移动方式，每次滑移起动时刻牵引力都会通过被吊装设备的传递，对主吊起重机带来的冲击载荷，利于降低吊装施工作业的安全风险，保证吊装施工作业安全；

（4）由于吊装尾排与轨道之间的摩擦力显著降低，吊装作业对轨道的强度要求也相应降低，一定程度上可节约材料用量和施工工作量，降低工程成本；

（5）由于牵引力显著降低，一定程度上可避免投入大型牵引机具设备，降低工程成本。

附图说明

图1是混凝土承台截面示意图。

图2是滑移轨道构件示意图。

图3是图2的A部分放大详图。

图4是PTFE滑板的结构示意图。

图5是图4的左视图。

图6是本发明的可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺的具体实施步骤图。

图中，1-混凝土承台，2-预埋角钢，3-钢筋网，4-混凝土垫层，5-PTFE滑板，6-槽钢，7-加强筋板，8-轨道支撑底板，9-聚四氟乙烯板，10-钢板载体，11-聚四氟乙烯板上的储油凹坑。

具体实施方式

实施例1

吊装尾排滑移轨道由混凝土承台1，预埋角钢2，钢筋网3，混凝土垫层4，PTFE滑板5，槽钢6，加强筋板7，轨道支撑底板8构成。在底面找平之后铺设混凝土垫层4，在混凝土垫层4上方设置钢筋网3，在钢筋网3上固定预埋角钢2之后支模浇注混凝土承台1；在混凝土承台1上方铺设轨道支撑底板8，轨道支撑底板8两侧与预埋角钢2焊接为一体，固定在混凝土承台1上；槽钢6与轨道支撑底板8焊接为一体，同时在槽钢6外侧每500毫米间距焊接一块加强筋板7；PTFE滑板5沿滑移轨道中心线铺设，PTFE滑板5四周与轨道支撑底板8点焊固定。

PTFE滑板由聚四氟乙烯板和钢板载体两部分组成。聚四氟乙烯板上表面设有均匀分布的储油凹坑，聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理之后粘贴在钢板载体上；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上。

实施例2

在某施工场地1759吨加氢反应器吊装中，滑移重量为870吨，采用本发明描述的技术方案，实测摩擦力为69.6吨，实测摩擦系数0.08。比传统的“钢质滚杠在道木轨道上滚动”和“吊装尾排在润滑的钢质轨道上滑动”的摩擦系数分别降低了50%和33%，原有的牵引机具设备仍能满足需要，降低了工程成本；根据降低了的摩擦系数设计的滑移轨道，节省了材料用量和施工工作量，降低了工程成本；更重要的是由于摩擦力显著降低，吊装尾排在轨道上的滑移是连续稳定的，避免了传统的间断性（脉冲式）移动方式，每次滑移起动时刻牵引力都会通过被吊装设备的传递，对主吊起重机带来的冲击载荷，利于降低吊装施工作业的安全风险，更利于保证吊装施工作业安全。

对比例

表1是本专利的实施例和对比例的汇总表。

表1

Claims

1.可降低摩擦系数的大型设备吊装尾排滑移轨道施工工艺，所述的吊装尾排滑移轨道由混凝土承台、轨道支撑底板、导向限位结构、PTFE滑板构成，其中：混凝土承台是由在吊装尾排滑移位置浇筑的混凝土基础、通长钢筋网、角钢组成，通长钢筋网内部设置在混凝土基础内部作为骨架，混凝土基础上表面两侧设置预埋角钢；轨道支撑底板是铺设在混凝土承台上表面的钢板，轨道支撑底板两侧与混凝土承台两侧的预埋角钢焊接为一体；导向限位结构由焊接在轨道支撑底板两侧的槽钢和加强筋板组成，两侧槽钢的内部间距比吊装尾排的宽度大50毫米；PTFE滑板由聚四氟乙烯板和钢板载体两部分组成；聚四氟乙烯板上表面设有均匀分布的储油凹坑，聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理；钢板载***于聚四氟乙烯板下部，聚四氟乙烯板下表面与钢板载体粘贴在一起；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上；施工工艺包括浇注混凝土承台、铺设轨道支撑底板、安装导向限位结构、铺设PTFE滑板，具体实施步骤为：

（4）铺设PTFE滑板：聚四氟乙烯板下表面经过钠化处理之后粘贴在钢板载体上；PTFE滑板通过钢板载体点焊固定在轨道支撑底板上。

2.根据权利要求1所述施工工艺，其特征是：所述的聚四氟乙烯板上的储油凹坑均匀分布在聚四氟乙烯板上表面，每平方米分布200~2500个；凹坑的垂直投影面积占聚四氟乙烯板上表面面积的30%~75%。

3.根据权利要求1所述施工工艺，其特征是：所述的大型设备是指总重200吨以上的设备。

4.根据权利要求1所述施工工艺，其特征是：所述的大型设备是指总重1000吨以上的设备。