CN102634784B - 核电桥架的表面处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种核电桥架的表面处理方法，包括镀锌、二次钝化工艺，本发明对镀锌后的桥架本体进行两次钝化处理，将一次钝化处理形成的具有自愈功能的初始钝化层与二次钝化处理的保护层相结合，在初始钝化层外表面设置保护层，使初始钝化层分子与分子之间的密封性大大提高，避免桥架本体被氧化，从而，大大提高了桥架表面的防腐蚀性，有效的控制了桥架长期堆积并置于潮湿的空气中容易生白锈的现象，延长了核电桥架的使用寿命，桥架的使用寿命最低可达到60年。

Description

核电桥架的表面处理方法
技术领域
本发明涉及一种桥架的表面处理方法，特别涉及一种核电桥架表面处理方法，属于核电桥架的生产技术领域。
背景技术
面对全球能源消耗的高速增长，新型清洁能源的开发成为了必然趋势。近年国内核电站的建设数量很多，按照国家核电发展计划，每年将至少有六台100万千瓦机组在建，而每台机组使用电缆桥架的量在1500～2000吨，所以核电电缆桥架的用量非常大，市场前景非常广。
国内核电站现在都建设在海边，工程现场环境潮湿、空气中含盐量高，对钢制产品表面腐蚀性很大。现有技术中的核电桥架表面处理方式为热浸锌，所以对锌层厚度、附着力、表面外观等有很高的要求。但是由于热镀锌件紧密的堆积并置于潮湿的空气中时，镀件表面没有自由流动的空气，镀层的局部表面将不能及时形成保护膜，镀件发生电化学腐蚀形成白锈。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种核电桥架的表面处理方法，该表面处理方法可有效的控制核电桥架表面在生白锈的问题，从而，大大提高了核电桥架的防腐蚀性，延长了核电桥架的使用寿命。
为了解决上述技术问题，本发明核电桥架的表面处理方法，其中，包括如下步骤：
A、对成型的桥架本体进行镀锌；
B、将镀锌后的桥架本体进行水冷却，水温度为10℃-40℃，将桥架本体冷却至10℃-20℃的温度；
C、将冷却至10℃-20℃温度的桥架本体浸入一次钝化液中，钝化液温度为20℃-40℃，钝化时间为15-20秒；
D、烘干，将浸渍一次钝化液的桥架本体进行烘干，在桥架本体的表面上形成初始钝化层，烘干温度为70℃-80℃，烘干时间为20-30秒；
E、将烘干后的桥架本体，浸入二次钝化液中，二次钝化液的温度保持85℃-100℃；钝化时间为50-60秒；
F、将浸渍二次钝化液的桥架本体用热风吹干，形成保护膜。
上述的核电桥架的表面处理方法，其中，一次钝化液由以下成份组成：铬10-100g/L、酒石酸钾钠10-100g/L、硝酸20-60g/L，余量为水。
上述的核电桥架的表面处理方法，其中，二次钝化液由以下成分组成：三价铬10-100g/L、硅酸盐30-80g/L，余量为水。
上述的核电桥架的表面处理方法，其中，热风吹干时，先以温度为60℃-85℃的热风，烘吹15-25秒；再以温度为20℃-35℃的热风，烘吹30-45秒。
上述的核电桥架的表面处理方法，其中，步骤A包括如下步骤：
A1、采用热碱性化学脱脂液脱脂去污，脱脂液由以下成分组成(重量百分比计)：氢氧化钠77％、磷酸钠7％、碳酸钠10％、乳化剂6％；脱脂液温度为70-90℃，脱脂时间10-20分钟；
A2、清洗，将桥架本体表面的脱脂液洗净；
A3、除锈，采用酸洗液对桥架本体进行除锈，酸洗液由以下成份组成(按重量百分比计)：盐酸20％-25％、缓释剂0.4％、十二烷基硫酸钠15％、酸性脱脂剂5％，常温下除锈20-40分钟，使桥架本体表面呈均匀的青灰色；
A4、将除锈后的桥架本体用清水冲洗；
A5、浸渍助镀剂，助镀剂由以下成分组成：氯化铵12-20g/L、氯化锌150-300g/L、氯化亚铁8g/L、防爆剂12g/L，助镀剂温度50-60℃，浸渍时期为1-4分钟；
A6，将浸渍后的桥架本体烘干后，进行镀锌，在桥架本体表面形成镀锌层。
本发明对镀锌后的桥架本体进行两次钝化处理，将一次钝化处理形成的具有自愈功能的初始钝化层与二次钝化处理的保护层相结合，在初始钝化层外表面设置保护层，使初始钝化层分子与分子之间的密封性大大提高，避免桥架本体被氧化，从而，大大提高了桥架表面的防腐蚀性，有效的控制了桥架长期堆积并置于潮湿的空气中容易生白锈的现象，延长了核电桥架的使用寿命(使用寿命＞60年)。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明核电桥架的表面处理方法，其中，包括如下步骤：
A、对成型的桥架本体进行镀锌；
B、将镀锌后的桥架本体进行水冷却，水温度为10℃-40℃，将桥架本体冷却至10℃-20℃的温度；
C、将冷却后的桥架本体浸入一次钝化液中，钝化液温度为20℃-40℃，钝化时间为15-20秒；一次钝化液由以下成份组成：铬10-100g/L、酒石酸钾钠10-100g/L、硝酸20-60g/L，余量为水。
D、烘干，将浸渍一次钝化液的桥架本体进行烘干，在桥架本体的表面上形成初始钝化层，烘干温度为70℃-80℃，烘干时间为20-30秒；为了避免桥架本体被氧化，可在桥架本体周围包覆惰性气体(如氦气)，避免桥架本体被氧化，确保后续加工的质量，
E、将烘干后的桥架本体，浸入二次钝化液中，二次钝化液的温度保持85℃-100℃；钝化时间为50-60秒；二次钝化液由以下成分组成：三价铬10-100g/L、硅酸盐30-80g/L，余量为水。
F、将浸渍二次钝化液的桥架本体用热风吹干，形成保护膜。热风吹干时，先以温度为60℃-85℃的热风，烘吹15-25秒；再以温度为20℃-35℃的热风，烘吹30-45秒，通过递减的方式将二次钝化液烘干，形成保护膜，避免由于过快的冷却而使保护膜的晶体之间形成气泡、裂纹，使保护膜形成更加均匀、密实，大大提高了桥架的耐腐蚀性，且可使保护膜更牢固的吸附在桥架的表面上，避免脱落。
上述的核电桥架的表面处理方法，其中，步骤A包括如下步骤：
A1、采用热碱性化学脱脂液脱脂去污，脱脂液由以下成分组成(重量百分比计)：氢氧化钠77％、磷酸钠7％、碳酸钠10％、乳化剂6％(乳化剂为三苯乙基酚、聚氧乙烯醚或6501)；脱脂液温度为70-90℃，脱脂时间10-20分钟；
A2、清洗，将桥架本体表面的脱脂液洗净；
A3、除锈，采用酸洗液对桥架本体进行除锈，酸洗液由以下成份组成(按重量百分比计)：盐酸20％-25％、缓释剂0.4％(缓释剂为钼酸铵)十二烷基硫酸钠15％、酸性脱脂剂5％(酸性脱脂剂为BG-CLEANER酸性脱脂剂或由以下成分组成：聚氧乙烯辛烷基苯酚醚50～100g、椰子油烷基醇酰胺80～120g、平平加15～25ml、聚氧乙烯脂肪醇醚硫化钠50～100g、磷酸80～120ml、硝酸150～200ml、氟化铵30～50g、六甲基四胺1～3g，余量为水，将上述成分搅拌均匀形成酸性脱脂剂，该酸性脱脂剂与盐酸配合在常温下能达到除油酸洗一步完成，与硫酸和盐酸配合能除掉不锈钢、高碳钢回火形成的较厚氧化物，且钢铁表面光亮无腐蚀。)余量为水，常温下除锈20-40分钟，使桥架本体表面呈均匀的青灰色；
A4、将除锈后的桥架本体用清水冲洗；
A5、浸渍助镀剂，助镀剂由以下成分组成：氯化铵12-20g/L、氯化锌150-300g/L、氯化亚铁8g/L、防爆剂12g/L(徐州鑫岳工贸有限公司生产的XY-FBJ-II防爆剂)余量为水，助镀剂温度50-60℃，浸渍时期为1-4分钟；该助镀剂能够去除桥架本体上残留的氧，并在桥架本体表面挂上一层特殊的保护层，避免桥架本体与空气接触，防止漏镀的产生，保证镀锌的顺利进行；
A6，将浸渍后的桥架本体烘干后，进行镀锌，在桥架本体表面形成镀锌层。
通过对各个工序严格控制，核电桥架热浸锌的质量得到了保证，满足了核电对桥架表面热浸锌的要求。
本发明通过对各个工序严格控制，核电桥架热浸锌的质量得到了保证，满足了核电对桥架表面热浸锌的要求；通过对各个工序严格控制和桥架表面两次钝化处理，有效的控制了热镀锌产品长期堆积并置于潮湿的空气中生白锈的现象。
以上说明书中描述的只是本发明的具体实施方式，该举例说明不对本发明的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对前面所述的具体实施方式做修改或者变形，而不背离发明的实质和范围。

Claims (2)

1.核电桥架的表面处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、对成型的桥架本体进行镀锌；
B、将镀锌后的桥架本体进行水冷却，水温度为10℃-40℃，将桥架本体冷却至10℃-20℃的温度；
C、将冷却至10℃-20℃温度的桥架本体浸入一次钝化液中，钝化液温度为20℃-40℃，钝化时间为15-20秒；
D、烘干，将浸渍一次钝化液的桥架本体进行烘干，在桥架本体的表面上形成初始钝化层，烘干温度为70℃-80℃，烘干时间为20-30秒；
E、将烘干后的桥架本体，浸入二次钝化液中，二次钝化液的温度保持85℃-100℃；钝化时间为50-60秒；
F、将浸渍二次钝化液的桥架本体用热风吹干，形成保护膜；
一次钝化液由以下成份组成：铬10-100g/L、酒石酸钾钠10-100g/L、硝酸20-60g/L，余量为水；
二次钝化液由以下成分组成：三价铬10-100g/L、硅酸盐30-80g/L，余量为水。
2.如权利要求1所述的核电桥架的表面处理方法，其特征在于，热风吹干时，先以温度为60℃-85℃的热风，烘吹15-25秒；再以温度为20℃-35℃的热风，烘吹30-45秒。
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Assignor: Jiangsu Jinhuaxia Electrical Co., Ltd.

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Denomination of invention: Surface treatment method of nuclear bridge

Granted publication date: 20140423

License type: Exclusive License

Record date: 20150724

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