CN102605657A

CN102605657A - 涤棉/粘织物分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术

Info

Publication number: CN102605657A
Application number: CN201210000133XA
Authority: CN
Inventors: 董建圆
Original assignee: Shaoxing Dongshi Textile Dyeing & Printing Technology Development Center
Current assignee: Shaoxing Dongshi Textile Dyeing & Printing Technology Development Center
Priority date: 2012-01-03
Filing date: 2012-01-03
Publication date: 2012-07-25

Abstract

本发明属于纺织印染技术领域，尤其涉及一种涤棉/粘织物用分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术。通过分散微胶囊缓释涤纶无助剂染色与织物改性无盐无碱/低碱染色工艺结合，替代传统分散/活性两浴法及近年分散/活性一浴法染色工艺，改变两浴法生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大，改变大量使用分散剂、匀染剂、盐、碱及一浴法染料水解染深难、沾色牢度差问题，提高了活性上染率，省去了还原皂洗，缩短染色周期，节水节能，减少污水，达到清洁生产，具有较大社会与经济效益。

Description

涤棉/粘织物分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术

技术领域

本发明属于纺织印染技术领域，尤其涉及一种涤棉/粘织物用分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术。

背景技术

涤棉/粘织物是纺织品常规大类产品，一般要选用两种染料染色。分散和活性两种染料是多组分织物染色的主要染料，它们分别用来染聚酯和纤维素纤维，这两种染料染色性能和工艺条件差异大，多半采用两浴法染多组分织物，染色工艺长，加工效率低，耗水耗能和污水排放量大。

纺织印染行业一直来是用水大户,印染加工过程中污水排放量大,对人们的生活和周边环境产生了不良的影响，随着政府环保政策压力下，环保要求不断提高，为了改善用水、能源、环境污染等问题，保护环境，减少污染，研究节能减排、短流程印染工艺十分重要。

国外日本化药公司近年也推出分散与活性一浴法专用染料，虽然效果良好，但只能用于中浅色，对深色不行，因上染率低，还存在用料浪费，其染色成本很高，上海雅运公司也研发出与日本化药相同的染料。性能相近，价格也高。

因此，近几年来众多染色工作者，开发研究不少短流程、一浴法染色技术，与二浴法相比，筒化了染色工艺流程，缩短工时，提高生产效率，节省用水与排放，但仍然使用大量染色助剂，染色助剂有分散剂、匀染剂、元明粉，后处理皂洗用烧碱、保险粉会影响染着的活性染料，有大量COD等染色污水的问题，给污水处置带来压力，与清洁生产的目标还是有很大差距。

清洁生产要求即染色达到染料吸尽率最高目的，生产上废水排放达到基本上无污水或零污水，目前涤纶染色微胶襄技术符合清洁生产，国外日本从90年代时巳开始将微胶襄缓释技术应用在纺织上，早就应用成熟，国内是这几年来开殆研究应用与推广。

从将分散染料制成微胶襄，利用微胶襄缓释性对涤纶织物染色，无需使用分散剂与匀染剂即可达到染色的要求。由于没有分散剂与匀染剂增溶作用布面浮色减少，色水也比效清，即可免去常规还原清洗，省去烧碱与保险粉还原皂洗工艺，缩短工时，节省能耗。

所以将此分散微胶襄技术在应用混纺织物中，分散微胶襄与活性一浴染色。明显的优点是：无分散染料污水产生，免还原性皂洗，免分散剂与匀染剂，对活性同浴染色，由于微胶襄在效高温度的缓释性，分散不竞染棉纤，染后不用还原性皂洗。

虽然利用分散染料微胶囊对涤纶的高温高压无助剂染色工艺的优点，无污水，与活性染料一浴染色可以达到很好的染色效果，但是水溶性活性染料染色后还是存在大量污水产生，没能达到吸尽染色，需加元明粉促染，碱性染色加碱剂还是会有部份染料水解，因此，还需要考虑到清洁生产重要性。

发明内容

改进中考虑：应用高温无碱型雅运NF雅阁素与分散染料微胶囊一浴法染色，可以获得很好的染色效果，即能满足匀染和高色牢度的要求〔3一5级〕.此过程由于消除了助剂的增溶作用，染色后纤维表面的浮色大幅度减少，可省却涤纶织物的烧碱/保险粉还原清洗工序，避免了还原清洗对活性染料的破坏，并且缩短染色周期，节水节能。

分析：活性染料也需要加大量元明粉促染，虽然此无碱活性染料可以不用加碱剂，使废水中不含COD，也有一定局限性，高温无碱型活性染料，是可以在无碱情况下，该染料烟酸类活性基因可与纤维发生键合，但上染率不够率高，宜做浅色，不能染成深色，染料浪费。其二，常规活性染料，是也需要加元明粉和碱剂，一浴法碱性染色，活性水解比较严重。

考虑对棉纤改性，提高活性染料上染率，利用对棉纤改性后活性染料利用提率提高，染色达到吸尽染色，减少污水产生与排放。

棉纤改性后在无盐无碱下可达到95%以上，染液可基本无色，色牢度皂洗4级，湿摩擦3级，经加少量碱与固色剂可达4级色牢度。

因此，对棉纤改性，提高活性染料上染率，利用对棉改性后活性染料利用提率提高，

实施方案：

1. 织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、无碱染色方案结合

2. 织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、中性/低碱染色方案结合

以下为实施实例：

实施实例1. 染浅/中色织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、无碱染色方案结合

工艺流程：织物改性3~5 g色或其它媒体改性剂→分散染料微胶囊与 NF雅阁素活性（高温无碱染料）十PH稳定剂2g →升温95-100 ℃保温10-20min→130℃保温20-30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

实施实列2. 染中/深色织物改性→分散染料微胶囊与无盐、中性染色方案结合

工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与低碱型活性染料十PH碱性缓冲剂2g→升温60~80 ℃保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→冷水洗→（热水洗或轻皂洗）→冷水洗。

实施实例3. 染中/深色织物改性→分散染料微胶囊与无盐、低碱染色方案

工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与高温型碱性活性染料十PH碱性缓冲剂2g→升温60~80℃保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

实施实例4. 染中/深色织物改性→分散染料微胶囊与无盐、低碱染色方案

工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与高温型碱性型活性染料十→升温60~80℃加1~2g碱剂、保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

实施说明：

1. 改性：色媒体或其它改性剂，织物改性后，可以活性染料无盐、无碱染色，上染率高可达95%以上，有的用可达98 ~99%，染色冷水洗，除冷水洗湿擦色牢度为3. 其它是4以上，经皂洗后，全是4 ~5以上，皂洗采用混纺专用非还原性皂洗剂，棉用皂洗剂也行。

2. 活性染料：分别选用高温型无碱染料/新型低碱活性染料/常用高温型碱性活性染料。

3. PH值： PH稳定剂是调7 ，PH碱性缓冲剂是先碱性升高温后降滑移，也可少量加低碱1~2g/L，这祥中温时提高活性染料固着，升高温后不影响活性染料水解，染色加PH缓冲剂，或少量加碱，或染后加固色剂，都是为进一步提高活性染料皂冼与湿擦牢度。

按GB /T 3920—1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测式。

色牢度对照表1.

色牢度对照表2.

参照文献

中国知网福建凤竹股份涤棉针织物分散、活性染料—浴法染色工艺研究

中国知网上海东华大学杂志文献分散染料微胶囊/活性染料涤棉一浴法染色工艺初探，王晓文;郑昊;罗艳;陈水林东华大学学报(自然科学版)2007年第04期

中国知网广东德美公司 “色媒体”无盐无碱染色新技术

中国知网《中国纤检》2010年第10期新技术 “色媒体”无盐无碱染色新技术

中国纺织科技信息网改性棉织物的无盐染色工艺

中国知网　《印染》2009年第18期　色媒体改性棉针织布无盐碱活性染色

中国知网西安工程大学郭路星王雪燕改性棉织物及其染色性能的研究

中国知网谢孔良孙燕活性染料无盐染色技术研究进展

Claims

1.本发明属于纺织印染技术领域，尤其涉及一种涤棉/粘织物用分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术，通过分散微胶囊缓释涤纶无助剂染色与织物改性无盐无碱/低碱染色工艺结合，替代传统分散/活性两浴法及近年分散/活性一浴法染色工艺，改变两浴法生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大，改变大量使用分散剂、匀染剂、盐、碱及一浴法染料水解染深难、沾色牢度差问题，提高了活性上染率，省去了还原皂洗，缩短染色周期，节水节能，减少污水，达到清洁生产，具有较大社会与经济效益。

2.如权利要求1.所述涤棉/粘织物，通过分散微胶囊缓释涤纶无助剂染色，原系日本微胶囊缓释纺织品应用技术，利用耐热性缓释染色，不用加染料增溶助剂，其染色后布面浮色少，可免去还原清洗。

3.如权利要求1.所述涤棉/粘织物，通过织物改性无盐无碱/低碱染色，原系日本纺织品染整技术，利用改性，提高上染率，减少色水，可以无盐无碱或无盐低碱。

4.如权利要求1.所述涤棉/粘织物，通过两项技术结合，使活性提高上染率，减少色水，改变现状二浴法生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大。

5.如权利要求1.所述涤棉/粘织物，通过两项技术结合，改变大量使用分散剂、匀染剂、盐、碱及一浴法染料水解染深难、沾色牢度差问题。

6.如权利要求1.所述涤棉/粘织物，通过两项技术结合，比单纯的“涤棉分散微胶囊/活性染料涤棉一浴染色技术” 相比，提高了活性染料上染率与固着率，减少污水排放，达到清洁生产。

7. 如权利要求1.所述及说明书说明的实施实例1. 染浅/中色，织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、无碱染色方案结合，工艺流程：织物改性3~5 g色或其它媒体改性剂→分散染料微胶囊与 NF雅阁素活性（高温无碱染料）十PH稳定剂2g →升温95-100 ℃保温10-20min→130℃保温20-30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

8. 如权利要求1.所述及说明书说明的实施实例2. 染浅/ 中/深色，织物改性→分散染料微胶囊与无盐、中性染色方案结合，工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与低碱型活性染料十PH碱性缓冲剂2g→升温60~80 ℃保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→冷水洗→（热水洗或轻皂洗）→冷水洗。

9. 如权利要求1.所述及说明书说明的实施实例3. 染浅/中/深色，织物改性→分散染料微胶囊与无盐、低碱染色方案，工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与高温型碱性活性染料十PH碱性缓冲剂2g→升温60~80℃保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

10. 如权利要求1.所述及说明书说明的实施实例中/深色织物改性→分散染料微胶囊与无盐、低碱染色方案，工艺流程：织物改性3~5 g色媒体或其它改性剂 →分散染料微胶囊与高温型碱性型活性染料十→升温60~80℃加1~2g碱剂、保温20~30min→130℃保温25~30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。