CN102601349A

CN102601349A - 玻璃模具的铸造方法

Info

Publication number: CN102601349A
Application number: CN2012100929057A
Authority: CN
Inventors: 汪兴元; 张卫江
Original assignee: CHANGSHU BROTHER GLASS MOULD Co Ltd
Current assignee: CHANGSHU BROTHER GLASS MOULD Co Ltd
Priority date: 2012-03-31
Filing date: 2012-03-31
Publication date: 2012-07-25

Abstract

本发明公开了一种玻璃模具的铸造方法，其包括以下步骤：1)制作木模；2)造型，形成铸件砂箱、通道砂箱；3)将铸件砂箱、通道砂箱上下放置，通道状型腔与铸件形状型腔相对应，通道状型腔的首端与铸件砂箱上的浇口对应，其末端位于铸件形状型腔下方；4)铸件材料加热熔化处理、浇注，液体状态的铸件材料浇注到浇口中，液体状态的铸件材料顺浇口到达通道砂箱的通道状型腔中；5)冷却、出箱；6)清砂；本发明方法使良品率有效提高，减少材料、资源浪费，本发明方法浇注出的模具材料铸件表面的无缩空、表面无脱落、良品率达到95％以上。

Description

玻璃模具的铸造方法

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别是一种玻璃模具的铸造方法。

背景技术

玻璃模具是玻璃制品制作成型的工具，在玻璃制品成型的过程中，材料良好的导热率使得模具内外的温度梯度降至最小，可以使模具的使用寿命延长。例如铜合金材料，其具备了优良的导热性，不仅能延长模具使用寿命，还对玻璃制品成型效果起到很大的作用，能有效防止玻璃料温度不降，难以固化，玻璃料受重力影响，而导致的不良玻璃制品。

不仅如此，铜合金材料也适合于轻量玻璃制品的制作，能达到有效的节约玻璃料，减少碳排放量，所以被广泛用于玻璃模具。

铜合金的浇注温度为1280℃，由于铜合金的快速导热，会使其在浇注时很快凝固，堵塞通道。

同时铜合金在熔融后状态呈粘稠状液态，所以必须考虑沙箱的排气顺畅，不能让其在填入铸件模型时，由于空气的阻力而形成缩气空，导致铸件无法成型。

传统铸造方法中，在浇注制作较大工件时，可以忽略铜合金材料的热量流失，并且体积质量较大，压强大，浇注时可以顺利成型，只需要增大浇口直径，适量安放排气口即可。

但是针对较小工件浇注时，往往得不到优质的铜铸件。通常会出现铸件有缩孔，表面脱落，半沙箱废品等问题。

目前，较小铸件(例如铜铸件)浇注时，为了确保材料的成品率，通常是加大浇口，加大排气口，加大铸件加工余量，让其热量降低慢，单位体积压强增大，才能得到稍好的铜铸件，但是加工周期长、难加工、废刀具、工人劳动强度大，不是最优的解决办法。只有开辟一种全新的铸造方法才能从源头上解决问题，减少材料及能源的浪费提高铸造质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃模具的铸造方法，其能有效的解决铸件材料在浇注时容易产生的各种问题。

为了解决上述的技术问题，本发明的技术方案是：一种玻璃模具的铸造方法，其包括以下步骤：

(1)制作木模，所述木模分为铸件外型模和通道模；

(2)造型：

将铸件外型模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，设置浇口，取出铸件外型模，形成具有铸件形状型腔的铸件砂箱，所述浇口贯穿铸件砂箱的上下，其与铸件形状型腔相互独立，铸件形状型腔上还设置有排气口；

将通道模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，取出通道模，形成具有通道状型腔的通道砂箱；

(3)将铸件砂箱、通道砂箱上下放置，通道砂箱上具有通道状型腔的一面向上，铸件砂箱上具有铸件形状型腔的一面向下，通道状型腔与铸件形状型腔相对应，其中所述通道状型腔的首端与铸件砂箱上的浇口对应，其末端位于铸件形状型腔下方；

(4)铜合金材料加热熔化处理、浇注，将铜合金材料熔化为液体状态，将上述液体状态的铜合金材料浇注到浇口中，液体状态的铜合金材料顺浇口到达通道砂箱的通道状型腔中，沿通道状型腔进入铸件形状型腔，随着浇注量的增加，从铸件形状型腔的底部向上，逐渐充满铸件形状型腔及排气口，结束浇注；

(4)冷却、出箱，将浇注后的产品冷却，冷却后将浇注的产品取出；

(5)清砂，清除出箱后产品表面的粘砂，打掉多余的飞边。

为了进一步提高铸造的质量，在所述步骤(2)中，通道砂箱上设置有增压口，所述增压口贯穿铸件砂箱的上下，在浇注时，增压口与通道状型腔贯通。

本发明方法使良品率有效提高，减少材料、资源浪费，本发明方法浇注出的模具材料铸件表面的无缩孔、表面无脱落、良品率达到95％以上。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

附图为本发明工艺的示意图。

具体实施方式

传统的铸造工艺是：利用铸件形状型腔6上的浇口3直接将液体状的浇注材料浇入铸件形状型腔6中，即浇注水在铸件形状型腔6内是从上向下流动的。例如浇注的是铜合金材料，铜合金的浇注温度大约在1280℃左右，由于铜合金的快速导热，会使其在浇注时很快凝固，堵塞通道。

同时铜合金在熔融后状态呈粘稠状液态，所以必须考虑沙箱的排气顺畅，不能让其在填入铸件形状型腔6时，由于空气的阻力而形成缩气空，导致铸件无法成型。

本发明突破传统工艺，具体步骤：

(1)制作木模，所述木模分为铸件外型模和通道模。

(2)造型：

将铸件外型模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，如附图所示，设置浇口3，取出铸件外型模，形成具有铸件形状型腔6的铸件砂箱1，所述浇口3贯穿铸件砂箱1的上下，其与铸件形状型腔6相互独立，铸件形状型腔6上还设置有排气口4。

为进一步提高铸件质量，通道砂箱1上设置有增压口5，所述增压口5贯穿铸件砂箱1的上下，在浇注时，增压口5与通道状型腔7贯通。

将通道模固定在造型机上，安装砂箱，填砂，取出通道模，形成具有通道状型腔7的通道砂箱2。

所述通道状型腔7、铸件形状型腔6均在其砂箱的表面，像是在砂箱表面挖出通道、铸件形状一样。

(3)将铸件砂箱1、通道砂箱2上下放置，通道砂箱2上具有通道状型腔7的一面向上，铸件砂箱1上具有铸件形状型腔6的一面向下，通道状型腔7与铸件形状型腔6相对应，其中所述通道状型腔7的首端与铸件砂箱1上的浇口3对应，其末端位于铸件形状型腔6下方。

(4)铸件材料加热熔化处理、浇注，将铸件材料熔化为液体状态，将上述液体状态的铸件材料浇注到浇口3中，液体状态的铸件材料顺浇口3到达通道砂箱2的通道状型腔7中，沿通道状型腔7进入铸件形状型腔6，随着浇注量的增加，从铸件形状型腔6的底部向上，逐渐充满铸件形状型腔6及排气口4，结束浇注。

当铸件材料在熔融状态时注入浇口3，通过通道状型腔7进入铸件形状型腔6内，像水面不断上升一样，逐步将铸件形状型腔6填充，铸件形状型腔6内部的空气经排气口排出。

如此同时，在浇注时，在浇口3处注入，由于铸件排放密度高，铜合金在熔融状态的温度难以释放，使其短时间内不会凝固，不会堵塞浇注的通道。在浇注填满浇口3、排气口4以及增压口5时，即可完成浇注任务。浇注出的铸件表面的无缩空、表面无脱落、良品率达到95％。

浇注的方向如图中箭头所示，突破传统的在铸件形状型腔6内的自上而下的方式，解决了自上而下的浇注方式所带来的各种问题。

当然，通道状型腔7也可以设置在铸件砂箱1上，与铸件形状型腔6处于同一平面，但是，这样的方式浇注时，液态的铸件材料会冲击铸件形状型腔6周围的型砂，这样的方式也可以解决上述浇注的问题，但也带来一定的问题，本发明中不是最优的方式。

本发明中的铸件材料广泛，例如铜合金材料、铸铁材料等等。

(4)冷却、出箱，将浇注后的产品冷却，冷却后将浇注的产品取出。

(5)清砂，清除出箱后产品表面的粘砂，打掉多余的飞边。

上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种玻璃模具的铸造方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)制作木模，所述木模分为铸件外型模和通道模；

(2)造型：

(4)铸件材料加热熔化处理、浇注，将铸件材料熔化为液体状态，将上述液体状态的铸件材料浇注到浇口中，液体状态的铸件材料顺浇口到达通道砂箱的通道状型腔中，沿通道状型腔进入铸件形状型腔，随着浇注量的增加，从铸件形状型腔的底部向上，逐渐充满铸件形状型腔及排气口，结束浇注；

(5)清砂，清除出箱后产品表面的粘砂，打掉多余的飞边。

2.根据权利要求1所述的玻璃模具的铸造方法，其特征在于：在所述步骤(2)中，通道砂箱上设置有增压口，所述增压口贯穿铸件砂箱的上下，在浇注时，增压口与通道状型腔贯通。