CN102587408A - 一种用于陆地复合模块式钻机基础 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于陆地复合模块式钻机基础,每一个复合模块是由两个高强度槽型钢骨架6,一个与槽型钢骨架6等高的高强度工字钢骨架7,四块与槽型钢骨架6等厚的连接板9,若干块复合高强度垫块8,1至5个高强度金属拉紧杆10等组成。复合模块的长度∶宽度∶高度为8∶4∶1,在每一个槽型钢骨架6的两端设有4个吊装锁紧块11;复合高强度垫块8水平中心线上,有5个水平通孔12,并在竖直的两个大面上设有水平凹槽13和水平凸台14;工字钢骨架7位于两个槽型钢骨架6的中心,且与其垂直连结,两块端头钢护板15;该种复合模块式钻机基础,适用不同型号的钻机,不同地质环境,拆装方便,节能节地,环保低碳,重复使用,降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于陆地复合模块式钻机基础,具体说是一种由若干个复合模块按照一定方式组合的、可拆装、可移动、可重复使用的钻机基础。
背景技术
为了保证国民经济可持续发展,满足人民生活需要,我国政府加大石油工业的投入力度,进行石油和天然气钻探研究与生产开采,传统的油井钻机的基础,使用的全是大体积的钢筋混凝土,根据全国各个石油基地的地质结构、地理环境的不同、油井的深度以及钻机的大小差异,混凝土的浇注深度和面积的大小也有差异,决定了对钢筋混凝土的需求量。以大庆地区的ZJ70型钻机混凝土基础为例,钻机总重约1400000kg,钢筋混凝土基础是由两个长25m、宽3m、深2.5m条状混凝土,平行排布,坑基的耐压强度不小于0.38MPa,需要的混凝土量约为375m3,重约900000Kg。制造这样一个大体积钢筋混凝土钻机基础,存在如下严重不足:1)挖掘一个约400m3的坑基需要挖掘费;2)造成土方的永久性的堆放而占用耕地;3)钢筋混凝土钻机基础现场施工所需的石子、砂子、水泥和钢筋等建筑材料,需要场地堆放,又要占用耕地;4)施工需要的人工费和材料费;5)产生施工垃圾,污染环境;6)钻机基础并不能兼做抽油机的基础;钻一口井必须留下一个体积庞大且毫无用处可言的、永久性的、无法移动的混凝土垃圾,造成了钻机基础土地无法复垦,导致土地的浪费,不符合国民经济发展战略要求,即节能、节地、环保、低碳。以上这些严重缺陷,传统的钢筋混凝土钻机基础技术是根本无法改变和克服的。根本的出路在于技术创新,在保证钻机安全生产的前提下,研发出一种新型的钻机基础,替代传统的钢筋混凝土钻机基础,这就成为广大石油工业的工程技术人员研究的课题。
本发明试图在满足钻机安全生产前提下,以模块组合式基础来替代传统大体积钢筋混凝土钻机基础,能拆装和重复使用,不污染环境,节约土地,节约钻井成本。
发明内容
本发明的目的在于:克服上述现行的传统大体积钢筋混凝土钻机基础存在的严重不足,提供一种用于陆地复合模块式钻机基础,在满足钻机安全生产的前提下,复合模块式钻机基础具有能拆装和重复使用,不污染环境,节约土地,节约钻井成本的显著特点。
本发明的技术方案是这样实现的:一种用于陆地复合模块式钻机基础,根据钻机的型号不同(钻井深度不同、钻机质量大小),地质结构的不同,以及不同坑基的耐压强度的要求等,确定复合模块的组合方式(即排布面积大小)和高度(模块堆放的层数),该种用于陆地复合模块式钻机基础,可拆装、可移动、可重复使用;每一个复合模块是由两个高强度槽型钢骨架6,一个与槽型钢骨架6等高的高强度工字钢骨架7,四块与槽型钢骨架6等厚的连接钢板9,若干块复合高强度垫块8,1至5个高强度金属拉紧杆10,两块端头钢护板15等组成;每一个复合模块的长度∶宽度∶高度为8∶4∶1,模块的高度范围在300mm-500mm之间;每一个复合模块中的每一个槽型钢骨架6的两端设有4个吊装锁紧块11;工字钢骨架7位于两个槽型钢骨架6的中心,且与其相垂直、相连结;若干个复合高强度垫块8,均由玻璃钢与高强度金属纤维复合而成;在每个复合高强度垫块8的水平中心线上,有5个水平通孔12,并在竖直的两个大面上设有水平凹槽13和水平凸台14,高强度金属拉紧杆10与两块端头钢护板15相连结。
通过采用上述的技术方案,本发明的有益效果是:一种用于陆地复合模块式钻机基础,克服了现行传统大体积钢筋混凝土钻机基础存在的缺陷,适用于不同型号的钻机,不同的地质结构,以及不同坑基的耐压强度要求,拆装方便,节能节地,环保低碳,重复使用,降低成本,具有技术上的先进性,结构上的新颖性和经济上的实用性,具有极其广阔的前景。
附图说明:
图1为本发明(四层)的左视示意图;
图2为本发明(四层)的俯视示意图;
图3为本发明(四层)的底层排布俯视示意图;
图4为本发明(二层)的俯视示意图;
图5为本发明的B-B剖面示意图;
图6为本发明的复合模块立体结构示意图;
图7为本发明的复合模块A-A剖面示意图;
图8为本发明的复合高强度垫块的主视示意图;
图9为本发明的复合高强度垫块的左视示意图;
图10为本发明的俯视示意图;
图中:
1为底层摸块 2为顶层模块
3为油井 4为第二层模块
5为第三层模块 6为槽型钢骨架
7为工字钢骨架 8为复合高强度垫块
9为连结钢板 10为金属拉紧杆
11为吊装锁紧块 12为复合高强度垫块水平通孔
13为复合高强度垫块水平凹槽 14为复合高强度垫块水平凸台
15为端头钢护板
具体实施方式
本发明是这样实现的,下面结合附图一附图10,作进一步说明:
(1)一种用于陆地复合模块式钻机基础,根据钻机的型号不同(钻井深度不同、钻机质量大小),地质结构的不同,以及不同坑基的耐压强度的要求等,确定复合模块的组合方式(即排布面积大小)和高度(模块堆放的层数),该种复合模块式钻机基础,可拆装、可移动、可重复使用;(2)每一个复合模块是由两个高强度槽型钢骨架6,一个与槽型钢骨架6等高的高强度工字钢骨架7,四块与槽型钢骨架6等厚的连接钢板9,若干块复合高强度垫块8,1至5个高强度金属拉紧杆10,两块端头钢护板15等组成;(3)每一个复合模块的长度∶宽度∶高度为8∶4∶1,模块的高度范围在300mm-500mm之间;(4)每一个复合模块中的每一个槽型钢骨架6的两端设有4个吊装锁紧块11;(5)工字钢骨架7位于两个槽型钢骨架6的中心,且与其相垂直、相连结;(6)若干个复合高强度垫块8,均由玻璃钢与高强度金属纤维复合而成;(7)在每个复合高强度垫块8的水平中心线上,设有5个水平通孔12;(8)在复合高强度垫块8竖直的两个大面上设有水平凹槽13和水平凸台14;(9)高强度金属拉紧杆10可以是1-5个,且与两块端头钢护板15相连结。
实施例1
钻机的型号较大,钻井的深度较深以及坑基的耐压强度较小(如0.20MPa),经过计算,应选用底部平面面积较大的模块排布,如组合模块堆放高度为四层排布的组合方式,见附图1,附图2,附图3。此种由复合模块组合钻机基础,布局排放灵活,可移动,适应力强,更重要的是安全性有保证。
实施例2
钻机为中等型号的钻机,坑基土质的耐压强度较高(如0.38MPa),经过压力计算,应选用底部平面面积中等的模块排布方式,如组合模块堆放高度为两层的组合方式,见附图4、附图10。
一种用于陆地复合模块式钻机基础,克服了现行传统大体积钢筋混凝土钻机基础存在的缺陷,适用于不同型号的钻机,不同的地质结构,以及不同坑基的耐压强度要求,拆装方便,节能节地,环保低碳,重复使用,降低成本,具有技术上的先进性,结构上的新颖性和经济上的实用性。
Claims (6)
1.一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:由若干个复合模块按照一定的方式组合;复合模块可拆装、可移动、可重复使用;复合模块是由两个高强度槽型钢骨架6,一个与槽型钢骨架6等高的高强度工字钢骨架7,四块与槽型钢骨架6等厚的连接钢板9,若干块复合高强度垫块8,1至5个高强度金属拉紧杆10,两块端头钢护板15等组成;复合模块的长度∶宽度∶高度为8∶4∶1,模块的高度范围在300mm-500mm之间。
2.根据权利要求1所述的一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:所述的复合模块中的每一个槽型钢骨架6的两端设有4个吊装锁紧块11。
3.根据权利要求1所述的一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:所述的工字钢骨架7位于两个槽型钢骨架6的中心,且与其相垂直、相连结。
4.根据权利要求1所述的一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:所述的若干个复合高强度垫块8,是由玻璃钢与高强度金属纤维复合而成。
5.根据权利要求1所述的一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:所述的复合高强度垫块8,在其水平中心线上,有5个水平通孔12,并在竖直的两个大面上设有水平凹槽13和水平凸台14。
6.根据权利要求1所述的一种用于陆地复合模块式钻机基础,其特征在于:所述的高强度金属拉紧杆10与端头钢护板15相连结。
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Legal Events
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120718 |