CN102581911A - 双层实木地热地板生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:在密封无氧的热压***中,将实木单板进行无氧热处理,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;通过将5~7层单板进行热压成6~9mm的实木基板;将实木面板与实木基板胶合后先开背槽再上面漆后制成双层实木地热地板。本发明不仅不易吸水变形,而且具有传热效率高,产品稳定性好和脚感舒服的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种地热地板的生产方法,尤其是一种双层实木地热地板生产方法。
背景技术
地热地板通过埋设于地板下的加热管,把地板加热到表面温度为18~30℃,因此,该地板必须能长期经受一定温度的烘烤,传热快,而且既能把热量传到室内又不会产生变形及油漆老化。目前,地热地板一般采用实木复合地板。实木复合地板在经过高温高压处理后,内部含水量很低,一般为3%~4%,所以会因吸水膨胀易变形及表面易开裂,同时还存在传热效率较低,产品稳定性差和脚感较差等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种双层实木地热地板生产方法。本发明不仅不易吸水变形,而且具有传热效率高,产品稳定性好和脚感舒服的特点。
为解决上述技术问题,本发明的技术方案如下:双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,将实木单板进行无氧热处理,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;
②通过将5~7层单板进行热压成6~9mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后先开背槽再上面漆后制成双层实木地热地板。
前述的双层实木地热地板生产方法中,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,用125~180℃温度和0.6~0.8MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为2~10小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;
②通过将5~7层单板在120~140℃温度和15~20公斤/cm2进行热压成6~9mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后,先在实木基板背部开背槽,再在实木基板表面上面漆后制成双层实木地热地板。
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述步骤③中的在实木基板表面上面漆的方法,是在实木基板表面上涂覆植物油,待自然干,重复3~4次即得。
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述的步骤①,是在密封无氧的热压***中,用160℃温度和0.7MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为6小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述的实木单板的含水率控制在13%。
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述的步骤②中的热压温度为130℃,压力为17公斤/cm2。
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述的实木面板采用柚木或橡木。
前述的双层实木地热地板生产方法中,所述的实木基板采用桦木。
本发明的有益效果:与现有技术相比,本发明的无氧热处理的原理是在密封无氧的热压***中,用125~180℃温度和0.6~0.8MPA的压强对实木单板进行2~10小时的长时间热处理,高温高压使实木单板中的水分进行分解得到氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,不仅大大节约了能源,还降低了生产成本,同时改变了木纤维的结构,降低了吸水活性,提高了产品稳定性;将含水率控制在12%~14%,使得不易吸水变形,不会表面开裂;面漆采用植物油,透气性高和透热量快,提高传热效率,还使得脚感有弹性,比较舒服;开设的背槽能使木地板消声。另外,实木基板是桦木制成的,能进一步提高传热效率。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明,本发明的实施方式不限于下述实施例,在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。
具体实施方式
实施例1。双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,用125℃温度和0.8MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子(即无氧热处理),氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为2小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%,得到实木面板;
②通过将5层单板在120℃温度和15公斤/cm2进行热压成6mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后,先在实木基板背部开背槽,再在实木基板表面上涂覆一层植物油,待自然干,重复3次后制成双层实木地热地板。
所述的实木面板采用柚木或橡木;所述的实木基板采用桦木。
实施例2。双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,用180℃温度和0.6MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为10小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在14%,得到实木面板;
②通过将7层单板在140℃温度和20公斤/cm2进行热压成9mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后,先在实木基板背部开背槽,再在实木基板表面上涂覆一层植物油,待自然干,重复3次后制成双层实木地热地板。
所述的实木面板采用柚木或橡木;所述的实木基板采用桦木。
实施例3。双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,用160℃温度和0.7MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为6小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在13%,得到实木面板;
②通过将6层单板在130℃温度和17公斤/cm2进行热压成8mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后,先在实木基板背部开背槽,再在实木基板表面上涂覆一层植物油,待自然干,重复4次后制成双层实木地热地板。
所述的实木面板采用柚木或橡木;所述的实木基板采用桦木。
本发明的无氧热处理的原理是在密封无氧的热压***中,用125~180℃温度和0.6~0.8MPA的压强对实木单板进行2~10小时的长时间热处理,高温高压使实木单板中的水分进行分解得到氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,不仅大大节约了能源,还降低了生产成本,同时改变了木纤维的结构,降低了吸水活性,提高了产品稳定性;将含水率控制在12%~14%,使得不易吸水变形,不会表面开裂;面漆采用植物油,透气性高和透热量快,提高传热效率,还使得脚感有弹性,比较舒服;开设的背槽能使木地板消声。另外,实木基板是桦木制成的,能进一步提高传热效率。
Claims (8)
1.双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,将实木单板进行无氧热处理,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;
②通过将5~7层单板进行热压成6~9mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后先开背槽再上面漆后制成双层实木地热地板。
2.根据权利要求1所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
①在密封无氧的热压***中,用125~180℃温度和0.6~0.8MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为2~10小时,最后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板;
②通过将5~7层单板在120~140℃温度和15~20公斤/cm2进行热压成6~9mm的实木基板;
③将实木面板与实木基板胶合后,先在实木基板背部开背槽,再在实木基板表面上面漆后制成双层实木地热地板。
3.根据权利要求2所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述步骤③中的在实木基板表面上面漆的方法,是在实木基板表面上涂覆植物油,待自然干,重复3~4次即得。
4.根据权利要求2所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述的步骤①,是在密封无氧的热压***中,用160℃温度和0.7MPA的压强进行将实木单板中的水分解成氢离子和氢氧根离子,氢离子用于燃烧升温,氢氧根离子用于加压,处理时间为6小时,最 后用纯净水使实木单板的含水率控制在12%~14%,得到实木面板。
5.根据权利要求4所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述的实木单板的含水率控制在13%。
6.根据权利要求2所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述的步骤②中的热压温度为130℃,压力为17公斤/cm2。
7.根据权利要求1-6任一权利要求所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述的实木面板采用柚木或橡木。
8.根据权利要求7所述的双层实木地热地板生产方法,其特征在于:所述的实木基板采用桦木。
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