CN102503476B - 电熔锆刚玉砖的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电熔锆刚玉砖的生产方法，可解决超长、超宽或超薄或不成比例砖材成型难度大、成品率低和生产工艺复杂的问题，方案是，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％组成，熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3-1.6％，氧化锆32-33％，氧化硅14-16％和氧化铝50-52.5％混匀制成，生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％和纯碱1-3％组成；原料熔化，熔化过程中吹氧；将熔化好的料液倒入模具中，成型10分钟后，用铁棒通至距模具上端2/3处，排气，然后冷却,取出，本发明工艺独特，操作简单，方便，是电熔锆刚玉砖生产方法上的创新。

Description

电熔锆刚玉砖的生产方法
技术领域
本发明涉及耐火材料，尤其涉及一种用作玻璃窑炉的熔化池池壁的3.62米长的电熔锆刚玉砖的生产方法。
背景技术
电熔锆刚玉砖由于其优越的耐高温、耐冲刷，不对玻璃液产生污染的性能，一直是玻璃窑炉熔化部位等与玻璃液直接接触部位的首选材料，玻璃熔窑为保温节能需要，一直在朝深池化发展，池壁砖的高度越来越高，电熔锆刚玉制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺的影响，所以对于一些异型产品，3个量尺以上的超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，3.62米大砖（长3620mm，宽250mm，高250mm），产品尺寸超出常规范围，生产工艺复杂，且成品率低，故其改进和创新势在必行。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉砖的生产方法，可有效解决现有的超长、超宽或超薄或不成比例砖材成型难度大、成品率低和生产工艺复杂的问题。
其解决的技术方案是，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3-1.6％，氧化锆32-33％，氧化硅14-16％和氧化铝50-52.5％混匀制成，粒度≤20mm，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％和纯碱1-3％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800-1830℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注模具内成型10分钟后，用一根长4米的铁棒，通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排气后，模具内的溶液随之有空缺（补缩），再向模具空缺内补入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。
所说的砂型模具为由水玻璃砂散板构成的框体及框体上端的冒口制成，模具四周填充保温材料，水玻璃砂散板由按重量比的80-100目的细硅砂：直径为3-5mm的粗硅砂：水玻璃=35-40:50-55:8-10混合制成，所说的保温箱内的保温材料为陶粒、蛭石、石英砂或硅铝球，上述各组分均为市售产品，水玻璃又称硅酸钠（R2O·n SiO2），市场有售。
本发明工艺独特，操作简单，方便，是电熔锆刚玉砖生产方法上的创新。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明。
实施例1
1、配料，原料由重量百分比计的30％的熟料和生料70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3％，氧化锆33％，氧化硅15％和氧化铝50.7％混匀制成，粒度≤20mm，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉60％，脱硅锆17％和纯碱1％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1900℃，熔化时间65分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注成型10分钟后，用一根长4米的铁棒，通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。
实施例2
1、配料，原料由重量百分比计的40％的熟料和生料60％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆32％，氧化硅14％和氧化铝52.5％混匀制成，粒度≤20mm，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂24％，煅烧氧化铝粉67％，脱硅锆6％和纯碱3％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1915℃，熔化时间67.5分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1815℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注完成10分钟后，用一根长4米的铁棒，通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。
实施例3
1、配料，原料由重量百分比计的50％的熟料和生料50％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.6％，氧化锆32.4％，氧化硅16％和氧化铝50％混匀制成，粒度≤20mm，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂50％，煅烧氧化铝粉38％，脱硅锆10％和纯碱2％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1930℃，熔化时间70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1830℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注完成10分钟后，用一根长4米的铁棒，通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。
本发明工艺简单、独特，经检测，并与现有产品相比，成品率由原来的65％提高到了95％，生产效率提高了1倍以上，节约生产成本40-50％，产品质量好，达到或已超过国家现有产品质量标准，节能环保，经济和社会效益巨大，是尺寸超长的电熔锆刚玉砖生产方法上的创新。

Claims (2)

1.一种电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3-1.6％，氧化锆32-33％，氧化硅14-16％和氧化铝50-52.5％混匀制成，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％和纯碱1-3％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800-1830℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注模具内成型10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排气后，模具内的溶液随之有空缺，再向模具空缺内补入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出；
所述的砂型模具为由水玻璃砂散板构成的框体及框体上端的冒口制成，模具四周填充保温材料，水玻璃砂散板由按重量比的80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10混合制成，所说的保温箱内的保温材料为陶粒、蛭石、石英砂或硅铝球。
2.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的30％的熟料和生料70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3％，氧化锆33％，氧化硅15％和氧化铝50.7％混匀制成，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉60％，脱硅锆17％和纯碱1％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1900℃，熔化时间65分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注成型10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。
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