CN102500879A

CN102500879A - 减小凝汽器壳体变形量的焊接方法

Info

Publication number: CN102500879A
Application number: CN2011103196405A
Authority: CN
Inventors: 张毅; 亢小宁; 刘远芬; 彭青松; 杨时会
Original assignee: CHONGQING POWER CONSTRUCTION Co
Current assignee: CHONGQING POWER CONSTRUCTION Co
Priority date: 2011-10-20
Filing date: 2011-10-20
Publication date: 2012-06-20

Abstract

本发明公开了一种减小凝汽器壳体变形量的焊接方法包括步骤：a）管板焊接、b）管板与端板组合焊缝焊接和c）端板焊接；所述步骤a）中，采用两面三道焊缝，本发明分步骤、按顺序进行双面焊接，可使正反两面的角变形相互抵消，避免使用大面积刚性加固，有效控制了变形反弹，并提高了焊接精度，端板的拼接焊缝在管板和端板组合焊缝焊接完后再进行焊接，也可减小由于端板较薄而引起的变形；另外，本发明还可通过对称施焊、分段退焊、CO₂气体保护焊和控制焊接参数，可大大减小壳体的焊接变形，并提高焊接效率。

Description

减小凝汽器壳体变形量的焊接方法

技术领域

本发明涉及一种焊接方法，特别涉及一种用于火电厂凝汽器壳体焊接的方法。

背景技术

凝汽器是一种将汽轮机排汽冷凝成水的换热器，又称复水器。凝汽器主要用于汽轮机动力装置中，分为水冷凝汽器和空冷凝汽器两种。凝汽器除将汽轮机的排汽冷凝成水供锅炉重新使用外，还能在汽轮机排汽处建立真空和维持真空。用于火电厂的凝汽器一般体型较大，多为现场焊接安装，其壳体在焊接制造时必须控制变形量，否则会对安装工作造成不良影响。

以往的凝汽器壳体现场焊接变形大给安装工作带来了很多不便，现有技术中，凝汽器壳体的焊接一般是采用氩弧焊工艺，而控制变形的方法一般采用大面积的刚性加固，但这种方法造成焊接应力不能得到充分的释放，存在变形反弹难于控制的缺点。

针对上述不足，需探索一种凝汽器壳体的焊接工艺，优化工艺步骤及参数，避免大面积刚性加固，以解决变形反弹难以控制的问题，提高焊接精度。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，该方法通过优化焊接步骤及参数，避免了大面积刚性加固，达到控制变形反弹，提高焊接精度的目的。

本发明的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，包括以下步骤：a）管板焊接；b）管板与端板组合焊缝焊接；c）端板焊接；所述步骤a）中，采用两面三道焊缝，即按如下顺序焊接：

1）在管板正面焊第一道焊缝；

2）在管板反面焊与第一道焊缝对称的第二道焊缝；

3）在管板正面第一道焊缝上方焊第三道焊缝；

4）在管板反面第二道焊缝上方焊第四道焊缝；

5）在管板正面第三道焊缝上方焊第五道焊缝；

6）在管板反面第四道焊缝上方焊第六道焊缝。

进一步，所述步骤a）中，从焊缝中部向两端同时对称施焊，两端对称施焊的焊接电流和焊接速度保持一致；

进一步，所述步骤a）中，每道焊缝首先采用分段退焊法断续焊，焊缝长度为400mm，间距为400mm，然后满焊；

进一步，所述步骤a）、b）和c）中，采用小电流快速焊接，焊接电流为155A，焊接速度为180mm/min；

进一步，所述步骤a）、b）和c）中，采用直线运条或小幅摆动焊条的操作方式；

进一步，所述步骤a）、b）和c）中，采用CO₂气体保护焊。

本发明的有益效果：本发明的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法包括步骤：a）管板焊接、b）管板与端板组合焊缝焊接和c）端板焊接；所述步骤a）中，采用两面三道焊缝，本发明分步骤、按顺序进行双面焊接，可使正反两面的角变形相互抵消，避免使用大面积刚性加固，有效控制了变形反弹，并提高了焊接精度，端板的拼接焊缝在管板和端板组合焊缝焊接完后再进行焊接，也可减小由于端板较薄而引起的变形；另外，本发明通过对称施焊、分段退焊、CO₂气体保护焊和控制焊接参数，可大大减小壳体的焊接变形，并提高焊接效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明管板两面三道焊缝的焊接示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明进行详细说明，如图所示：本实施例的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，包括以下步骤：a）管板焊接；b）管板与端板组合焊缝焊接；c）端板焊接；由于端板较薄，且焊缝长，容易产生较大变形，按上述顺序焊接，可减小端板焊接后的变形，所述步骤a）中，采用两面三道焊缝，即按如下顺序焊接：

1）在管板正面焊第一道焊缝1；

2）在管板反面焊与第一道焊缝1对称的第二道焊缝2；

3）在管板正面第一道焊缝1上方焊与第二道焊缝2对称的第三道焊缝3；

4）在管板反面第二道焊缝2上方焊与第三道焊缝3对称的第四道焊缝4；

5）在管板正面第三道焊缝3上方焊与第四道焊缝4对称的第五道焊缝5；

6）在管板反面第四道焊缝4上方焊与第五道焊缝5对称的第六道焊缝6；

通过正反面对称施焊，可使正反两面的角变形相互抵消，避免使用大面积刚性加固，可有效控制变形反弹，并提高焊接精度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述步骤a）中，从焊缝中部向两端同时对称施焊，两端对称施焊的焊接电流和焊接速度保持一致，同样可使焊接时两端产生的应力相互抵消，减小变形量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述步骤a）中，每道焊缝首先采用分段退焊法断续焊，焊缝长度为400mm，间距为400mm，然后满焊，首先采用分段退焊法且焊缝长度和间距取最佳值，可有效减小热影响区，降低焊接应力，从而减小变形。

作为上述技术方案的进一步改进，所述步骤a）、b）和c）中，采用小电流快速焊接，焊接电流为155A，焊接速度为180mm/min，采用直线运条或小幅摆动焊条的操作方式，控制焊接线能量，使用小规范焊接，可有效减小角变形。

作为上述技术方案的进一步改进，所述步骤a）、b）和c）中，采用CO₂气体保护焊，一方面可大大减小焊接变形，另一方面也可提高焊接效率。

本发明在实际应用时，壳体组装单条焊缝（按8米计）角变形可由以往的5mm以下提高到3mm以下，底板焊缝角变形可由以往的6mm以下提高到3mm以下，焊接同一条焊缝，工人劳动时间可缩短1/3左右。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：a）管板焊接；b）管板与端板组合焊缝焊接；c）端板焊接；所述步骤a）中，采用两面三道焊缝，即按如下顺序焊接：

1）在管板正面焊第一道焊缝（1）；

2）在管板反面焊与第一道焊缝（1）对称的第二道焊缝（2）；

3）在管板正面第一道焊缝（1）上方焊第三道焊缝（3）；

4）在管板反面第二道焊缝（2）上方焊第四道焊缝（4）；

5）在管板正面第三道焊缝（3）上方焊第五道焊缝（5）；

6）在管板反面第四道焊缝（4）上方焊第六道焊缝（6）。

2.根据权利要求1所述的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：所述步骤a）中，从焊缝中部向两端同时对称施焊，两端对称施焊的焊接电流和焊接速度保持一致。

3.根据权利要求2所述的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：所述步骤a）中，每道焊缝首先采用分段退焊法断续焊，焊缝长度为400mm，间距为400mm，然后满焊。

4.根据权利要求3所述的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：所述步骤a）、b）和c）中，采用小电流快速焊接，焊接电流为155A，焊接速度为180mm/min。

5.根据权利要求3所述的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：所述步骤a）、b）和c）中，采用直线运条或小幅摆动焊条的操作方式。

6.根据权利要求3所述的减小凝汽器壳体变形量的焊接方法，其特征在于：所述步骤a）、b）和c）中，采用CO₂气体保护焊。