CN102497946B - 压铸成形模 - Google Patents

Abstract

在用来压铸成形铁系部件的压铸成形模(2)中，在固定模(12)的第一凹部的内部配置有置入式型芯(5)。置入式型芯(5)在压铸成形后可动模(11)离开固定模(12)时，以夹在成形品中的状态与可动模(11)一同离开固定模(12)。多个定位部(14)与置入式型芯(5)接触，以便在固定模(12)内部对置入式型芯(5)进行定位。定位部(14)与置入式型芯(5)接触的接触面(5a、14a、5b、14b)相对于将置入式型芯(5)从固定模(12)中抽出的方向倾斜，并向增大置入式型芯(5)的外形尺寸的方向倾斜。

Description

压铸成形模

技术领域

本发明涉及具有置入式型芯的压铸成形模。

背景技术

以往，在对金属制的成形品进行模成形时进行这样的压铸成形：将熔融金属注射到模内部来进行成形。在压铸机中，通过在注塑成形成形品后使可动模从固定模离开，从而固定模与可动模在分割面分开而成为能够取出成形品的状态。

此时，出于向分割面侧抽拉成形品的需要，在成形品的形状为即使考虑了分割面也无法拉出成形品的形状的情况下，有时使用置入式型芯等来成形该成形品（参照专利文献1（日本特开平7-16844号公报）以及专利文献2（日本特开2001-212850号公报））。

当采用这样的置入式型芯来进行压铸成形时，首先，将置入式型芯定位在固定模内部的预定位置，随后，将固定模与可动模对准而进行合模后，将熔融金属注射到模内部的模腔中来进行压铸成形。成形后，使可动模与固定模分离而进行开模。

在进行开模时，置入式型芯与成形品一同从固定模中抽出，从而与可动模一同与固定模分离。由此，能够从成形模中取出成形品及置入式型芯（参照专利文献2）。

这样，为了在可动模移动的同时将置入式型芯从固定模内部抽出，置入式型芯与固定模内部的定位部的接触面以与置入式型芯的抽出方向平行的方式延伸。

发明内容

采用置入式型芯的压铸成形在采用铝等非铁金属材料的压铸成形的领域中是一直以来所进行的技术。与由铁系材料构成的置入式型芯及其周围的固定模内部的定位部等相比，这样的铝等非铁金属材料的硬度小。因此，即使在固定模与置入式型芯的间隙形成在成形时产生的铸件毛刺，也不会在开模时由于非铁金属材料的铸件毛刺而使置入式型芯及定位部等损伤。

但是，在压铸成形硬质的铁系部件作为成形品的情况下，作为置入式型芯而使用的置入式型芯及固定模主体的硬度与铁系材料的铸件毛刺的硬度接近。因此，由于在注射熔融金属时在固定模内部的定位部与置入式型芯的接触面产生铸件毛刺，因而有可能置入式型芯勾挂到该铸件毛刺上而使固定模内部的定位部与置入式型芯的接触面受到损伤。

此外，如上所述，若固定模内部的定位部与置入式型芯的接触面产生损伤，那么有可能无法从固定模内部抽出置入式型芯和与其嵌合的注射后的成形品。

并且，即使对在固定模内部的定位部与置入式型芯的接触面上产生的损伤以研磨等方式稍微进行修缮，也会由于每进行注射时损伤就变深而需要更换成形模，存在模具寿命变短的问题。

并且，为了修缮固定模内部的定位部和置入式型芯的损伤而花费时间，有可能无法满足生产周期时间。或者，有可能用于修缮的生产线发生停止。

本发明的目的在于提供这样的压铸成形模：即使在置入式型芯与固定模内部的定位部的接触面上产生铁系的坚硬的铸件毛刺，也能够在不损伤置入式型芯的情况下顺畅地抽出置入式型芯。

本发明第一方面的压铸成形模是用来压铸成形铁系部件的压铸成形模。压铸成形模具备固定模、可动模、置入式型芯以及多个定位部。固定模具有第一凹部。第一凹部形成与成形品的外形形状对应的模腔的一部分。可动模具有第二凹部。第二凹部形成模腔的另一部分。可动模能够向靠近固定模的方向及离开固定模的方向往复移动。置入式型芯配置在固定模的第一凹部的内部。在压铸成形后，在可动模离开固定模时，置入式型芯以夹在成形品中的状态与可动模一同离开固定模。多个定位部与置入式型芯接触，以便在固定模内部对置入式型芯进行定位。定位部与置入式型芯接触的接触面相对于将置入式型芯从固定模抽出的方向倾斜，并向增大置入式型芯的外形尺寸的方向倾斜。

在此，由于固定模内部的定位部与置入式型芯接触的接触面相对于将所述置入式型芯从固定模抽出的方向倾斜，并向增大所述置入式型芯的外形尺寸的方向倾斜，因此，即使在置入式型芯与定位部的接触面产生铁系的坚硬的铸件毛刺，也能够在不损伤置入式型芯的情况下顺畅地抽出置入式型芯，从而生产率提高。

本发明第二方面的压铸成形模形成为，在第一方面的压铸成形模中，多个定位部由多个嵌入块构成。多个嵌入块装卸自如地安装于固定模。多个嵌入块分别具有至少一个接触面。

在此，多个定位部由装卸自如地安装于固定模的多个嵌入块构成，多个嵌入块分别具有至少一个接触面。这样，由于利用嵌入块的接触面对置入式型芯进行定位，因此，即使在产生了磨损或损伤的情况下，由于仅更换嵌入块即可，因而修理及维护等的成本低廉。

本发明第三方面的压铸成形模形成为，在第二方面的压铸成形模中，接触面具有相互交叉的第一接触面和第二接触面。第一接触面和第二接触面相对于将置入式型芯从固定模抽出的方向倾斜，并分别向增大置入式型芯的外形尺寸的方向倾斜。

在此，接触面具有相互交叉的第一接触面和第二接触面，第一接触面和第二接触面相对于将置入式型芯从固定模抽出的方向倾斜，并分别向增大置入式型芯的外形尺寸的方向倾斜，因此，各嵌入块具有两个接触面，因而通过利用一个嵌入块对两面进行定位而使变更嵌入块时的调整时间减少。此外，由此，与全部单独地设置嵌入块的情况相比，由于安装个数也减少了，因此能够减少变更时间。并且，能够将置入式型芯准确地定位在预定位置。

本发明第四方面的压铸成形模形成为，在第二方面的压铸成形模中，嵌入块由比固定模硬的材料制造。

在此，由于嵌入块由比固定模硬的材料制造，因此，虽然使固定模的大部分或全部为坚硬的材料的话成本上会增高，但通过使嵌入块作为不同物体而使用高硬度材料，从而制造等的成本低廉。并且，能够延长嵌入块的寿命。

本发明提供一种压铸成形模，该压铸成形模用来压铸成形作为铁系部件的涡旋部件，其中，所述压铸成形模具备：固定模，其具有第一凹部，该第一凹部形成与所述涡旋部件的外形形状对应的模腔的一部分；可动模，其具有第二凹部，该第二凹部形成所述模腔的另一部分，所述可动模能够向靠近所述固定模的方向及离开所述固定模的方向往复移动；置入式型芯，其配置在所述固定模的第一凹部的内部，在压铸成形后，在所述可动模离开所述固定模时，所述置入式型芯以夹在所述成形品中的状态与所述可动模一同离开所述固定模；以及多个定位部，它们与所述置入式型芯接触，以便在所述固定模内部对所述置入式型芯进行定位，所述固定模的所述第一凹部具备圆柱状槽、横浇道槽和***凹部；所述可动模的所述第二凹部具备涡卷状槽和平板状槽，所述多个定位部由装卸自如地安装于所述固定模的多个嵌入块构成，所述多个嵌入块分别具有相互交叉的第一接触面和第二接触面作为与所述置入式型芯面接触的接触面，所述第一接触面和第二接触面相对于将所述置入式型芯从所述固定模抽出的方向倾斜，并分别向增大所述置入式型芯的外形尺寸的方向倾斜，所述置入式型芯的抽出方向是水平方向，所述第二接触面是承受所述置入式型芯的重量的面，所述第二接触面相对于所述置入式型芯的抽出方向的倾斜角度θ2是0.5度～5度。

附图说明

图1是本发明实施方式的压铸成形模的结构图。

图2是从可动模侧观察图1中的固定模、置入式型芯和嵌入块的图。

图3是图1中的置入式型芯的立体图。

图4是图1中的置入式型芯的俯视图。

图5是图1中的置入式型芯的侧面下端的放大图。

图6是图1中的置入式型芯与固定模的接触面的放大剖视图，并且是抽出置入式型芯之前的状态的图。

图7是图1中的置入式型芯与固定模的接触面的放大剖视图，并且是抽出置入式型芯的中途的状态的图。

图8是从涡卷状部分的正面侧观察图1中的成形后的涡旋部件、置入式型芯、横浇道以及材料残留部成为一体得到的物件的图。

图9是从侧方观察图1中的成形后的涡旋部件、置入式型芯、横浇道以及材料残留部成为一体得到的物件的图。

图10是相对于涡卷状部分从背面侧观察图1中的成形后的涡旋部件、置入式型芯、横浇道以及材料残留部成为一体得到的物件的图。

图11是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是初始状态的图。

图12是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是合模过程的图。

图13是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是材料注入过程的图。

图14是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是填充过程的图。

图15是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是填充完成的状态的图。

图16是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是开模过程的图。

图17是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是推出过程的图。

图18是采用图1中的成形装置的压铸成形方法的工序图，并且是成形品取出过程的图。

具体实施方式

下面，参照附图对作为本发明的压铸成形模的实施方式的压铸成形模2和具备该压铸成形模2的压铸成形装置1进行说明。

<压铸成形装置1的结构>

图1所示的压铸成形装置1（下面，称为“成形装置1”）是压铸成形铁系部件的成形装置。该成形装置1成形作为铁系部件的例如涡旋压缩机的可动涡旋件，即，如图8～图10所示，该成形装置1成形涡旋部件50，该涡旋部件50具有：涡卷状部分51；形成于涡卷状部分51的根部侧的板状的端板52；以及端板52上的形成于涡卷状部分51的相反侧的圆柱状的凸台53。

成形装置1具备：压铸成形模2（下面，称为“成形模2”），其用来压铸成形作为铁系部件的涡旋部件50；涡卷用推杆3；材料填充机构6；推杆驱动机构7；以及可动模驱动台8。

在该成形装置1中，通过利用材料填充机构6施加压力而将铁系的半熔融或者半凝固金属材料即半熔融/半凝固金属材料C填充到成形模2内部，由此能够压铸成形涡旋部件50。

在成形涡旋部件50后，构成成形模2的一个可动模11在可动模驱动台8上滑动而离开另一固定模12（参照图16）。然后，利用推杆驱动机构7将涡卷用推杆3及另一推杆9推入到可动模11内部，从而将涡旋部件50以夹着置入式型芯5的状态从可动模11内部取出（参照图17）。

下面，在其他项目中进一步详细地说明成形模2及涡卷用推杆3。

<压铸成形模2的结构>

如图1所示，成形模2具有：沿着可动模驱动台8往复移动的可动模11；固定在可动模驱动台8上的固定模12；置入式型芯5；以及嵌入块14。

如图1所示，可动模11在用来形成涡旋部件50的模腔13中具有：作为本发明的第二凹部的、用来形成涡卷状部分51的涡卷状槽13a；以及用来形成端板52的平板状槽13b。

如图1所示，固定模12在用来形成涡旋部件50的模腔13中具有用来形成圆柱状的凸台53的圆柱状槽13c。并且，固定模12具有用来形成横浇道54的横浇道槽13d、以及供置入式型芯5***的***凹部13e。

在此，圆柱状槽13c、横浇道槽13d以及***凹部13e与本发明的第一凹部对应。

如图2所示，在本实施方式的固定模12中，外侧部分12a和内侧部分12b能够分割。由于内侧部分12b与高热的半熔融/半凝固金属M接触，因此内侧部分12b由耐热性高的材料制造。再者，也可以使固定模12的外侧部分12a与内侧部分12b成为一体。

如图1所示，可动模11固定于可动台板21，并与可动台板21一同在可动模驱动台8上向靠近固定模12的方向及离开固定模12的方向往复移动。固定模12固定于固定台板22，并且在台8上静止。

置入式型芯5配置在模腔13内部，以便形成横浇道54，该横浇道54是用来将半熔融或半凝固金属材料填充到模腔13中的流路，所述模腔13是在可动模11和固定模12结合时形成的、呈涡旋部件50的形状的铸造空间。

置入式型芯5配置在模腔13与横浇道54之间，并装卸自如地安装于固定模12。即，从图1中的左方向将置入式型芯5***于固定模12。

置入式型芯5配置在模腔13与横浇道54之间，以便形成横浇道54，该横浇道54是这样的流路：用来从平板部分即端板52上的、突出有突出部分即涡卷状部分51的第一表面52a的相反侧的第二表面52b，向端板52的板厚方向填充半熔融或半凝固金属。

置入式型芯5配置在固定模12的***凹部13e的内部，在压铸成形后可动模11从固定模12离开时，置入式型芯5以夹在涡旋部件50中的状态与可动模11一同离开固定模12。

置入式型芯5的半圆形截面的槽5c形成图2～图3所示的固定模12的圆柱状槽13c的一部分，以便形成图1所示的圆柱状的凸台53。

嵌入块14是与置入式型芯5接触的左右一对定位部，以便在固定模12内部对置入式型芯5进行定位。一对嵌入块14是截面为L字状的棱柱，其具有与置入式型芯5接触的第一接触面14a和第二接触面14b。一对嵌入块14的间隔与置入式型芯5的宽度相同或在该宽度以上，以便能够支承置入式型芯5的总宽度。

图2所示的嵌入块14与置入式型芯5相接触的沿纵向延伸的第一接触面5a、14a和第二接触面5b、14b相对于将置入式型芯5从固定模12中抽出的方向（与图2中的纸面垂直的近前侧的方向）倾斜，并向增大置入式型芯5的外形尺寸的方向倾斜（参照图4～图7）。

例如，如图4所示，置入式型芯5的沿纵向延伸的第一接触面5a向置入式型芯5的抽出方向D倾斜θ1（0.5度～5度、优选为2度左右）（这是因为，当倾斜角度小于0.5度时，无法充分地获得本发明的效果，当大于5度时，置入式型芯有可能落下）。此外，与此对应地，嵌入块14的沿纵向延伸的接触面14a也向同一方向倾斜，以便能够与置入式型芯5的第一接触面5a面接触。另一方面，如图5所示，置入式型芯5的沿横向延伸的第二接触面5b向置入式型芯5的抽出方向D倾斜θ2（0.5度～5度、优选为2度左右）（这是因为，当倾斜角度小于0.5度时，无法充分地获得本发明的效果，当大于5度时，置入式型芯有可能落下）。此外，与此对应地，嵌入块14的沿横向延伸的接触面14b也向同一方向倾斜，以便能够与置入式型芯5的第二接触面5b面接触。

由此，即使在置入式型芯5与定位部（例如嵌入块）的接触面产生铁系的坚硬的铸件毛刺，由于置入式型芯5与嵌入块14是锥形形状，从而如图6～图7所示，通过抽拉置入式型芯5使间隙t1扩大到比t1大得多的t2，因此，嵌入块14与置入式型芯5相接触的沿纵向延伸的第一接触面5a、14a以及沿横向延伸的第二接触面5b、14b不容易因铸件毛刺而受损，并且，也不会由于所产生的损伤而进一步形成新的损伤。

再者，本实施方式的置入式型芯5在图2及图5所示的置入式型芯5的下表面设有锥状的突起17。通过该锥状的突起17与可动模11的突起18（参照图1）接触，从而在合模时置入式型芯5被向上推起。

由于嵌入块14通过螺钉等装卸自如地安装于固定模12，因此不拆卸固定模12即可更换嵌入块14。

嵌入块14由比固定模12硬的材料制造。例如，在固定模12采用预硬钢等作为模具用钢时，嵌入块14采用比预硬钢硬的模具钢等。因此，嵌入块14的寿命延长。

<涡卷用推杆3的结构>

图1所示的涡卷用推杆3安装于推杆驱动机构7，且能够穿过形成于可动模11的贯通孔15而在模腔13的涡卷状槽13a的末端出没。

涡卷用推杆3在涡旋部件50成形后推压涡旋部件50的涡卷状部分51的末端51a，从而能够从可动模11中推出涡旋部件50。

<压铸成形法的概要>

在本实施方式中成形的涡旋部件50是可动涡旋件，其具有柱状的凸台53，该凸台53突出于端板52的突出有涡卷状部分51的第一表面52a的相反侧的第二表面52b。因此，通过横浇道54从位于端板52的中心的凸台53的部分将半熔融或半凝固金属填充到涡旋部件50的成形模2的模腔13中，所述横浇道54是用来将半熔融或半凝固金属填充到模腔13中的流路。

再者，成形后的横浇道54的一端与凸台53相连，而另一端与材料填充机构6侧的材料残留部55相连。因此，如图13所示，在从成形模2中取出成形后的涡旋部件50后，将横浇道54及材料残留部55切除。

此外，为了除去刚从材料填充机构6中流出的半熔融/半凝固金属材料C表面的水垢，材料填充机构6不配置在凸台53的正后面，而是离开相当于横浇道54的量的距离配置。由此，从半熔融/半凝固金属材料C表面除去的水垢主要积存在材料残留部55中，因此水垢混入涡旋部件50中的情况变少。

<压铸成形法的步骤>

下面，参照图11～图18对采用实施方式的成形装置1的压铸成形法进行说明。

首先，在图11所示的初始状态中，置入式型芯5***在***凹部13e中。从该图11所示的初始状态开始，如图12所示，使可动模11沿着可动模驱动台8移动，从而使可动模11与固定模12连结而形成模腔13（合模过程）。

然后，如图13所示，将半熔融/半凝固金属材料C投入到材料填充机构6中（材料注入过程）。

然后，如图14所示，利用液压或空气压使材料填充机构6的柱塞6a移动，从而施加压力将半熔融/半凝固金属材料C填充到成形模2内部（填充过程）。此时，填充途中的半熔融/半凝固金属M通过横浇道槽13d而被填充到模腔13内。

然后，如图15所示，将半熔融/半凝固金属M向整个模腔13内的填充完成，之后，当半熔融/半凝固金属M冷却而固化时，成形后的涡旋部件50在模腔13内部成形（填充完成）。成形后的涡旋部件50与形成于横浇道槽13d内部的横浇道54及材料残留部55相连。

然后，如图16所示，使可动模11沿着可动模驱动台8移动，从而使可动模11离开固定模12而打开成形模2（开模过程）。此时，置入式型芯5以夹在涡旋部件50与横浇道54之间的状态向可动模11侧移动。此外，在该开模过程中，材料填充机构6的柱塞6a稍微被推出，以便使涡旋部件50、横浇道54以及置入式型芯5成为一体而成的物件离开固定模12而容易向可动模11侧移动。

然后，如图17所示，通过使推杆驱动机构7驱动而使涡卷用推杆3向可动模11的涡卷状槽13a内部突出，从而涡卷用推杆3推压涡旋部件50的涡卷状部分51。此外。另一推杆9也通过推杆驱动机构7的驱动而从可动模11突出，从而推压成形品的涡卷以外的部分。由此，能够将成形后的涡旋部件50、横浇道54、材料残留部55以及置入式型芯5成为一体而成的物件从可动模11内部推出（推出过程）。此外，推出的同时，柱塞6a返回到初始位置。

然后，如图18所示，从成形模2内部取出成形后的涡旋部件50、横浇道54、材料残留部55以及置入式型芯5成为一体而成的物件（成形品取出过程）。置入式型芯5与涡旋部件50及横浇道54嵌合。此时，涡卷用推杆3及另一推杆9返回到图11中的初始状态。

成形后的涡旋部件50在横浇道54与凸台53的交界部分被切断，从而与横浇道54及材料残留部55分离。与此同时，夹在涡旋部件50与横浇道54之间的置入式型芯5也得以分离。

关于对涡旋部件50最后的精加工，通过机械加工实施表面精加工，从而能够精加工成涡旋部件50的完成品所要求的尺寸及表面粗糙度。

<实施方式的特征>

（1）

在以往的置入式型芯中，由于与嵌入块的间隙是恒定的，因此，当受到损伤时，该损伤又会损坏模具而在抽拉方向上产生呈直线状的损伤。但是，在本实施方式中，如图2及图4～图7所示，嵌入块14与置入式型芯5相接触的沿纵向延伸的第一接触面5a、14a和第二接触面5b、14b相对于将置入式型芯5从固定模12中抽出的方向（与图2中的纸面垂直的近前侧的方向）倾斜，并向增大置入式型芯5的外形尺寸的方向倾斜。

由此，如图6～图7所示，通过抽拉置入式型芯5而使间隙扩大，因此，在嵌入块14与置入式型芯5相接触的沿纵向延伸的第一接触面5a、14a和沿横向延伸的第二接触面5b、14b上不容易因铸件毛刺而产生损伤，并且，也不会由于所产生的损伤而进一步形成新的损伤。

其结果是，成形后能够顺畅地将置入式型芯5从固定模12中抽出，无法从固定模12中抽出等不良情况得以消除。此外，由于能够抑制因铸件毛刺而使嵌入块14与置入式型芯5的接触面5a、14a和5b、14b产生损伤，因此置入式型芯5和嵌入块14及其它模具寿命延长。并且，由于能够抑制在置入式型芯5和嵌入块14产生损伤，因此能够大幅度地减少由于修缮损伤而停止生产线的次数，使涡旋部件50等的成形品的生产率提高。

（2）

在实施方式的成形模2中，多个定位部由装卸自如地安装于固定模12的多个嵌入块14构成，多个嵌入块14分别具有至少一个接触面14a和14b。这样，由于利用嵌入块14的接触面14a和14b对置入式型芯5进行定位，因此，即使在产生了磨损或损伤的情况下，由于仅更换嵌入块14即可，因此修理及维护等的成本低廉。

（3）

在实施方式的成形模2中，嵌入块14的接触面具有相互以正交或接近正交的角度交叉的第一接触面14a和第二接触面14b，第一接触面14a和第二接触面14b相对于将置入式型芯5从固定模12中抽出的方向D倾斜，并分别向增大置入式型芯5的外形尺寸的方向倾斜。由于各嵌入块14具有两个接触面14a和14b，因此，通过利用一个嵌入块14对两面进行定位而使变更嵌入块14时的调整时间减少。此外，由此，与全部单独地设置嵌入块14的情况相比，由于安装个数也减少了，因此能够减少变更时间。并且，能够将置入式型芯5准确地定位在预定位置。

（4）

在实施方式的成形模2中，嵌入块14通过螺纹固定等装卸自如地安装于固定模12。由此，能够更换嵌入块14，因此固定模12的寿命延长。

（5）

在实施方式的成形模2中，由于嵌入块14由比固定模12硬的材料制造，因此，虽然使固定模12的大部分或全部为坚硬的材料的话成本上会增高，但通过使嵌入块14为不同物体而使用高硬度材料，从而制造等的成本低廉。并且，嵌入块14的寿命延长。

<变形例>

在上述的实施方式中，作为用来将置入式型芯5定位在固定模12内部的定位部的一个示例，列举设置与固定模12分体的嵌入块14为例进行了说明，但本发明不限于此。作为本发明的变形例，也可以不设置嵌入块14而在固定模12的内壁形成阶梯差来作为定位部，从而利用该阶梯差来对置入式型芯5进行定位。

在该情况下，即使在置入式型芯5与定位部的接触面产生铁系的坚硬的铸件毛刺，也可以在不损伤置入式型芯5的情况下顺畅地抽出置入式型芯5。

产业上的可利用性

本发明能够广泛地应用于用来压铸成形铁系部件的压铸成形模。因此，能够广泛地应用于用来进行采用熔融、半熔融或半凝固的铁系材料等各种铁系材料的压铸成形的压铸成形模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-16844号公报

专利文献2：日本特开2001-212850号公报

Claims (2)

1.一种压铸成形模（2），该压铸成形模（2）用来压铸成形作为铁系部件的涡旋部件，其中，

所述压铸成形模（2）具备：

固定模（12），其具有第一凹部，该第一凹部形成与所述涡旋部件的外形形状对应的模腔（13）的一部分；

可动模（11），其具有第二凹部，该第二凹部形成所述模腔（13）的另一部分，所述可动模（11）能够向靠近所述固定模（12）的方向及离开所述固定模（12）的方向往复移动；

置入式型芯（5），其配置在所述固定模（12）的第一凹部的内部，在压铸成形后，在所述可动模（11）离开所述固定模（12）时，所述置入式型芯（5）以夹在所述成形品中的状态与所述可动模（11）一同离开所述固定模（12）；以及

多个定位部，它们与所述置入式型芯（5）接触，以便在所述固定模（12）内部对所述置入式型芯（5）进行定位，

所述固定模（12）的所述第一凹部具备圆柱状槽（13c）、横浇道槽（13d）和***凹部（13e）；

所述可动模（11）的所述第二凹部具备涡卷状槽（13a）和平板状槽（13b），

所述多个定位部由装卸自如地安装于所述固定模（12）的多个嵌入块（14）构成，

所述多个嵌入块（14）分别具有相互交叉的第一接触面（14a）和第二接触面（14b）作为与所述置入式型芯（5）面接触的接触面，

所述第一接触面（14a）和第二接触面（14b）相对于将所述置入式型芯（5）从所述固定模（12）抽出的方向倾斜，并分别向增大所述置入式型芯（5）的外形尺寸的方向倾斜，

所述置入式型芯（5）的抽出方向是水平方向，

所述第二接触面（14b）是承受所述置入式型芯（5）的重量的面，

所述第二接触面（14b）相对于所述置入式型芯（5）的抽出方向的倾斜角度（θ2）是0.5度～5度。

2.根据权利要求1所述的压铸成形模（2），其中，

所述嵌入块（14）由比所述固定模（12）硬的材料制造。

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