CN102453531A

CN102453531A - 一种柴油馏分临氢降凝的方法

Info

Publication number: CN102453531A
Application number: CN2010105141417A
Authority: CN
Inventors: 李永泰; 孟祥兰; 高鹏
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2010-10-15
Filing date: 2010-10-15
Publication date: 2012-05-16
Anticipated expiration: 2030-10-15
Also published as: CN102453531B

Abstract

本发明公开了一种柴油临氢降凝的方法。该方法过程如下：含蜡柴油原料依次通过交替串联装填的临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层，最终所得的加氢精制产物经分离，得到柴油产品。该方法提高了临氢降凝催化剂床层的平均反应温度，这不但提高了临氢降凝催化剂的利用率，延长了装置的开工周期，而且提高了目标产物的收率。

Description

一种柴油馏分临氢降凝的方法

技术领域

本发明涉及一种柴油的加氢方法，特别是含蜡柴油的临氢降凝方法。

背景技术

柴油产品主要来源于直馏柴油和二次加工柴油。原料中不仅含有硫、氮等杂质，而且还含有蜡组分。通常的脱蜡方法是采用临氢降凝技术，因其投资少、操作费用低、对原料适应性强以及操作条件缓和、凝点降低幅度大等优点备受关注。

柴油临氢降凝是指在氢气存在的情况下，含蜡的柴油原料在合适的催化剂表面降低其中的蜡分子含量。其脱蜡原理是在一定的操作条件下，使原料与氢气混合与临氢降凝催化剂接触，原料中的链烷烃、带短侧链烷烃、带长侧链的环烷烃和带长侧链的芳烃等高凝点组分选择性地裂解成小分子，而其它组分基本不发生变化，最终达到降低油品的凝点的目的。美国专利No.3,894,438、3,894,439、4,173,148、4,181,598和4,437,975描述了油品的催化脱蜡过程。

临氢降凝催化剂是双功能催化剂，金属组分提供加脱氢活性中心，ZSM-5等分子筛提供合适的孔结构和酸性中心。但如果分子筛的酸中心很多，酸性又很强，则会导致过度的裂解反应，生成大量气体，使目的产品-柴油馏分收率损失，降低经济性，必须采取措施将催化剂的酸中心及酸强度控制在一个合适的范围。目前降低催化剂酸度的方法有多种，如采用高硅铝比的分子筛、用水蒸汽处理、高温焙烧等方法。以上处理方法不能有选择性地调节分子筛表面酸度与孔内酸度，致使提高催化剂的选择性和活性受到很大的限制。而且，在提高催化剂选择性的同时，通常存在活性却降低，所以采用上述方法提高催化剂选择性时受到很大的限制。

CN 85100324A公开了一种馏分油临氢降凝催化剂及其制备方法，该催化剂是采用无胺法直接合成的ZSM-5沸石分子筛为基质，经酸处理，添加粘合剂混捏成型，添加金属组分，再经水蒸汽热处理而制成的。该方法采用水蒸汽处理不但降低了HZSM-5分子筛外表面的酸度，而且孔道内的酸度也大幅度降低，这样催化剂活性的提高受到限制。

CN1219571A公开的临氢降凝催化剂中采用小晶粒的无胺型高硅铝比ZSM-5，粘合剂选用二氧化碳法合成的氧化铝。由于所选择的ZSM-5分子筛的硅铝比高，致使酸中心数少，势必会影响催化剂的活性，而且本方法就分子筛的孔结构方面未作任何改进，其目的产品的选择性还可进一步提高。

CN1352231A公开的临氢降凝催化剂是采用无胺法合成的高硅铝比ZSM-5，含氧化镍1.0％～6.0％和氧化钨0～15％。该方法采用高温焙烧催化剂载体的方法降低催化剂的酸性，其主要不足在于高温焙烧脱铝过程中不能有选择性地脱除分子筛外表面的铝原子，从而影响催化剂的选择性的提高，而且脱铝程度较深时还会造成分子筛骨架的坍塌，使其对链烷烃的选择性降低。

CN1257107A介绍了一种由馏分油生产优质低凝柴油的方法。该方法采用加氢精制和临氢降凝一段串联流程，其中包括加氢精制催化剂和临氢降凝催化剂两个催化剂床层，临氢降凝采用Ni/ZSM-5催化剂。该方法在临氢降凝催化剂床层的温降较大，柴油馏分的收率和降凝效果的提高受到一定限制，降低了临氢降凝催化剂的使用寿命。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提出了一种液收高、柴油馏分收率高、降凝效果好、催化剂使用寿命长的柴油临氢降凝的方法。

本发明柴油临氢降凝的方法，包括至少两个临氢降凝催化剂床层和至少两个加氢精制催化剂床层，含蜡柴油原料依次通过交替串联装填的临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层，最终所得的加氢精制产物经分离，得到柴油产品。

本发明柴油临氢降凝的方法中，相邻临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层的体积比为20～40∶4～10。

所述的临氢降凝催化剂可以采用含择形裂化分子筛催化剂，即以择形裂化分子筛和粘合剂为载体，以第VIB族和/或第VIII族金属为加氢活性金属组分。所述的择形裂化分子筛为氢型择形裂化分子筛，选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35和ZSM-38中的一种或多种，优选ZSM-5；所述择形裂化分子筛的硅铝摩尔比为10～150，优选为20～120。所述的第VIB族金属为Mo、W中的一种或多种，所述的第VIII族金属为Co、Ni中的一种或多种。以催化剂的重量为基准，加氢活性金属组分以氧化物计的重量含量为1％～16％，择形裂化分子筛的重量含量为50％～85％，粘合剂的重量含量为10％～40％。

本发明方法中最好选用载体经改性的临氢降凝催化剂，其中载体包括择形裂化分子筛和粘合剂，还含有二氧化硅表面涂层和金属助剂氧化物，所述的金属助剂为第IIA、IB、IIB和IIIB族金属中的一种或多种，优选为第IIA和IIB族金属中的一种或多种。该催化剂的组成如下：以催化剂的重量为基准，择形裂化分子筛的含量为50％～85％，活性金属氧化物的重量含量为1％～16％，所述的二氧化硅表面涂层的重量含量为1％～10％，优选为2％～8％，金属助剂氧化物的重量含量为0.1％～8.0％，优选为0.5％～6.5％，粘合剂的重量含量为10％～40％。所述的金属助剂中，所述的IIA族金属优选为镁和钙中的一种或多种，所述的IB族金属优选为铜，所述的IIB族金属优选为锌，所述的IIIB族金属优选为钪、钇和镧系金属中的一种或多种。所述的镧系金属优选为镧。活性金属组分为常规的临氢降凝催化剂所用的活性金属组分，一般为第VIB族和/或第VIII族金属中的一种或多种，所述的第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Ni和/或Co。本发明优选如下：以催化剂的重量为基准，第VIB族金属氧化物的含量为2.0％～15.0％，第VIII族金属氧化物的含量为0.1％～5.0％。所述的活性金属组分最好为Ni和W或Ni和Mo。粘合剂可采用常规的粘合剂组分，比如氧化铝、含硅氧化铝中的一种或多种，优选为氧化铝。所述载体中含有的二氧化表面硅涂层是由硅油引到载体上的，所述的硅油为羟基硅油、甲基硅油、乙基硅油、二甲基硅油和苯甲基硅油中的一种或多种。该临氢降凝催化剂的性质如下：孔容为0.30～0.50cm³/g，比表面积为180～400m²/g，350～390℃的酸度为0.085～0.190mmol/g，优选为0.100～0.180mmol/g。

本发明中，比表面积和孔容采用低温液氮吸附法测定，酸度采用NH₃程序升温脱附法测定的。

本发明优选的临氢降凝催化剂的制备方法，包括：将择型裂化分子筛与粘合剂混捏、成型，经干燥和焙烧制成载体，再依次经金属助剂改性和硅改性，得到经金属助剂和硅改性后的载体，再负载活性金属组分；其中载体依次经金属助剂和硅改性的过程如下：

(1)用含金属助剂的水溶液浸渍载体，经干燥后，得到经金属助剂改性的载体；

(2)将硅油与有机溶剂配成氧化硅重量浓度为5％～40％，优选为10％～25％的硅油有机混合液；

(3)用步骤(2)所得的硅油有机混合液浸渍步骤(1)所得的经金属助剂改性的载体，然后经干燥和焙烧，得到经金属助剂和硅改性后的载体。

步骤(1)所述的含金属助剂的水溶液是采用含金属助剂的化合物溶于水中得到的，重量浓度以金属助剂氧化物计为0.5％～10.0％。含金属助剂的化合物可为硝酸盐、氯化物等溶于水的化合物。浸渍后，所述的干燥条件如下：温度为40～200℃，时间为1～20h。

步骤(2)所述的有机溶剂为环己烷、溶剂汽油、焦化轻溶剂油、单环芳烃类化合物和植物油脂中的一种或多种。所述的植物油脂为豆油、花生油、菜籽油、芝麻油中的一种或多种。

步骤(3)所述的浸渍过程中，硅油有机混合物与经金属助剂改性的载体的体积比为0.5∶1～3∶1，浸渍时间一般为1～10小时。浸渍后，所述的干燥条件如下：温度40～280℃，干燥时间1～20h；所述的焙烧条件如下：温度360～600℃，焙烧时间2～10h。步骤(3)所述的浸渍过程可以采用一次浸渍，也可以采用多次浸渍，每次浸渍后，最好采用上述的干燥和焙烧步骤之后，再进行下一次浸渍。

本发明方法中，载体成型后，干燥和焙烧的条件如下：经50～150℃干燥2～15小时，经300～600℃焙烧1～6小时制成载体。挤条成型过程中，可以加入助挤剂。所述的助挤剂是指有利于挤压成型的物质，如田菁粉、炭黑、石墨粉、柠檬酸等，助挤剂的用量占总混捏物料干基的1wt％～5wt％。

本发明方法中，载体负载活性金属组分可采用常规的浸渍法。浸渍所用的含活性金属化合物为水溶性化合物，一般为硝酸盐、硫酸盐、铵盐和氯化物中的一种或多种。其中，含钨化合物最好为偏钨酸铵，含镍化合物最好为硝酸镍，含钴化合物最好为硝酸钴，含钼化合物为钼酸铵。所述的浸渍方法最好采用过饱和浸渍方法。浸渍活性金属组分后，经40～130℃干燥2～8小时，经450～600℃焙烧2～10小时，制成本发明临氢降凝催化剂。

所述的加氢精制催化剂通常以氧化铝或含硅氧化铝为载体，加氢活性金属组分是元素周期表中的第VIB族和第VIII族金属，优选或Mo和Co为加氢活性金属组分。所述的加氢精制催化剂优选的组成如下：以催化剂的重量为基准，优选MoO₃的含量占15％～30％，CoO的含量占4％～12％，该催化剂的孔容为0.3～0.6ml/g，比表面积为200～650m²/g。

本发明方法中，临氢降凝催化剂床层的临氢降凝条件为：反应温度300～420℃，最佳范围是340～390℃；氢分压2.0～8.0MPa，最佳范围是3.0～6.0MPa；氢油体积比200～800，最佳范围是400～600；液时体积空速0.2～4.0h^-1，最佳范围是0.9～3.0h^-1；加氢精制催化剂床层的加氢精制条件为：反应温度300～420℃，最佳范围是330～400℃；氢分压2.0～8.0MPa，最佳范围是3.0～6.0MPa；氢油体积比200～800，最佳范围是400～600；液时体积空速3.0～10.0h^-1，最佳范围是5.0～8.0h^-1。

本发明方法中，所述的含蜡柴油原料中硫和氮等杂质含量较高，可以在第一个临氢降凝催化剂床层之前装填加氢精制催化剂使含蜡原料先进行加氢预精制，脱除其中的硫和氮等杂质，以免择形裂化分子筛催化剂吸附油品中的碱氮等杂质而失活，其中所用的加氢精制催化剂可以为常规的加氢精制催化剂，通常以氧化铝或含硅氧化铝为载体，加氢活性金属组分是元素周期表中的第VIB族和第VIII族金属，第VIB族优选W和/或Mo，第VIII族金属优选Ni和/或Co。加氢预精制操作条件如下：反应温度300～420℃，最佳范围是320～380℃；氢分压2.0～8.0MPa，最佳范围是3.0～6.0MPa；氢油体积比200～800，最佳范围是400～600；液时体积空速0.5～4.0h^-1，最佳范围是0.8～3.0h^-1。

本发明方法采用临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层交替串联装填，具有如下优点：含蜡柴油原料先与临氢降凝催化剂接触进行加氢脱蜡反应，该反应为吸热反应，同时还会副产烯烃，所得的加氢脱蜡产物进入加氢精制催化剂床层进行加氢反应，主要是进行烯烃饱和、脱硫和氮等杂质以及芳烃饱和反应，该反应为放热反应，使反应物流的温度升高。较高温度、杂质含量更低的反应物流进入另一临氢降凝催化剂床层，此时大大提高了临氢降凝催化剂床层的平均反应温度，这不但使临氢降凝催化剂的利用率提高了，延长了装置的开工周期，而且提高了目标产物的收率。所得的加氢脱蜡产物进入另一加氢精制催化剂床层进行加氢反应，为下一个临氢降凝催化剂床层提供杂质含量更低、温度较高的反应物流，也可以进入分离***出产品。

本发明方法采用优选的临氢降凝催化剂是采用经金属助剂和硅改性的载体，首先用金属助剂改性，改善载体的性能，尤其是修饰择形裂化分子筛孔道内表面，然后再用硅油改性，由于硅油的分子较大，不能进到择形裂化分子筛的孔道内，所以最终在载体表面形成氧化硅涂层，特别是择形裂化分子筛的外表面及孔口，主要是调节分子筛外表面的酸度和孔口形状，而保留由金属助剂修饰的孔道内表面，并通过优化金属助剂和氧化硅涂层的含量，使择形裂化分子筛具有适宜的孔结构和孔道内表面性质，有利于蜡类分子扩散到分子筛的孔道内，进行择形裂化反应，具有较高的催化活性和目的产品选择性，又由于分子筛外表面的酸度较弱，裂解能力低，减少了副反应。

本发明采用优选的Mo-Co加氢精制催化剂，该催化剂具有较强的烯烃饱和及较低的裂解活性，能够与临氢降凝催化剂很好的配合，有利于提高临氢降凝催化剂的活性和选择性，并延长装置的运转周期，尤其与优选的临氢降凝催化剂相配合，效果最佳。

具体实施方式

下面的实施例将就本发明提供的方法予以进一步的说明和阐述，但并不限制本发明。本发明中，wt％表示质量分数。

实施例1

将由小孔氧化铝(比表面238m²·g^-1，孔容0.48mL·g^-1)制成的粘合剂加到HZSM-5分子筛(干基97wt％，生产厂家：天津南开大学催化剂厂，SiO₂/Al₂O₃摩尔比38)中，混合均匀，经挤条成型，再经130℃干燥4小时，580℃焙烧4小时，得到载体。

将上述载体加到氧化锌重量含量为6％硝酸锌水溶液中按等体积浸渍，浸渍时间为5小时，过滤后，所得的固相经120℃干燥4小时，得到锌改性载体。

向二甲基硅油中加入环己烷，得到氧化硅重量浓度为15％的硅油有机混合液，然后将锌改性载体加到上述的硅油有机混合液中按等体积浸渍，浸渍时间为3小时。过滤之后在100℃干燥4小时，580℃焙烧4小时，得到经锌和硅改性的载体S1，其中氧化锌重量含量为2.0％，氧化硅表面涂层含量为5.0wt％。

将所得的载体S1浸到含镍和钨的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，600℃焙烧3小时，得到临氢降凝催化剂N1。

实施例2

将由小孔氧化铝(比表面238m²·g^-1，孔容0.48mL·g^-1)制成的粘合剂加到HZSM-5分子筛(同实施例1)中，混合均匀，经挤条成型，再经130℃干燥4小时，580℃焙烧4小时，得到载体。

将上述载体加到氧化铜含量为3wt％硝酸铜和氧化镁含量为3wt％的硝酸镁的水溶液中按体积比为1∶1.5浸渍，浸渍时间为4小时，过滤后，所得的固相经120℃干燥5小时，得到铜和镁改性的载体。

向乙基硅油中加入溶剂汽油，得到氧化硅重量浓度为20％的硅油有机混合液，然后将铜和镁改性的载体加到上述的硅油有机混合液中按体积比为1∶1.5浸渍，浸渍时间为3小时。过滤后之后在100℃干燥6小时，550℃焙烧6小时，得到经铜、镁和硅改性的载体S2，其中氧化铜重量含量为1.5％，氧化镁重量含量为2.0％，氧化硅表面涂层含量为6.0wt％。

将所得的载体S2浸到含镍和钨的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，560℃焙烧5小时，得到临氢降凝催化剂N2。

实施例3

将上述载体加到氧化镧含量为9wt％硝酸镧的水溶液中按体积比为1∶1.5浸渍，浸渍时间为4小时，过滤后，所得的固相经120℃干燥5小时，得到镧改性的载体。

向乙基硅油中加入溶剂汽油，得到氧化硅重量浓度为20％的硅油有机混合液，然后将镧改性的载体加到上述的硅油有机混合液中按体积比为1∶1.5浸渍，浸渍时间为3小时。过滤后之后在120℃干燥4小时，500℃焙烧8小时，得到经镧和硅改性的载体S3，其中氧化镧重量含量为5.5％，氧化硅表面涂层含量为6.0wt％。

将所得的载体S3浸到含镍和钨的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，550℃焙烧6小时，得到临氢降凝催化剂N3。

实施例4

载体的制备同实施例1。

将上述载体加到氧化锌重量含量为5％和氧化钙重量含量为5％的硝酸钙水溶液中按等体积浸渍，浸渍时间为5小时，过滤后，所得的固相经120℃干燥4小时，得到锌和钙改性的载体。

向苯甲基硅油中加入二甲苯，得到氧化硅重量浓度为18％的硅油有机混合液，然后将锌和钙改性的载体加到上述的硅油有机混合液中按体积比为1∶2浸渍，浸渍时间为3小时。过滤后之后在140℃干燥4小时，560℃焙烧6小时，得到经锌、钙和硅改性的载体S4，其中氧化锌重量含量为2.0％，氧化钙的重量含量为2.0％，氧化硅表面涂层含量为5.0wt％。

将所得的载体S4浸到含镍和钨的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，580℃焙烧3小时，得到临氢降凝催化剂N4。

实施例5

载体的制备同实施例1。

将上述载体加到氧化锌重量含量为5％和氧化镧重量含量为4％的硝酸镧水溶液中按等体积浸渍，浸渍时间为5小时，过滤后，所得的固相经120℃干燥4小时，得到锌和镧改性的载体。

向羟基硅油中加入豆油，得到氧化硅重量浓度为18％的硅油有机混合液，然后将锌和镧改性的载体加到上述的硅油有机混合液中按体积比为1∶2浸渍，浸渍时间为3小时。过滤后之后在120℃干燥4小时，580℃焙烧4小时，得到经锌、镧和硅改性的载体S5，其中氧化锌重量含量为2.0％，氧化镧重量含量为1.5％，氧化硅表面涂层含量为7.0wt％。

载体S5浸到含镍和钼的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，560℃焙烧5小时，得到临氢降凝催化剂N5。

实施例6

与实施例3相比，将氧化镧含量为9wt％硝酸镧的水溶液替换为氧化镁重量含量为5％的硝酸镁水溶液，得到临氢降凝催化剂N6。

实施例7

载体的制备同实施例1。

将载体浸到含镍的水溶液中，然后再经120℃干燥5小时，600℃焙烧3小时，得到临氢降凝催化剂N7。

表1本发明实施例所得催化剂的组成及性质

催化剂编号	N1	N2	N3	N4	N5	N6	N7
								催化剂组成，wt％
NiO	1.5	2.5	2.0	1.5	2.2	2.0	2.2
								MoO₃	-	-	-	10.0	8.6	-	-
WO₃	3.5	11.4	8.0	-	-	8.0	-
								分子筛	75	65	80	55	78	80	85
粘合剂	余量	余量	余量	余量	余量	余量	余量
								催化剂性质
比表面积，m²/g	320	252	358	260	310	365	290
								孔容，ml/g	0.43	0.38	0.46	0.36	0.34	0.42	0.40
350～390℃酸度，mmol/g	0.146	0.155	0.166	0.105	0.140	0.152	0.108

实施例8

实施例选用的加氢预精制催化剂为FH-98，由中国石化催化剂公司抚顺分公司生产。选用的加氢精制催化剂A的组成如下：MoO₃的重量含量为24.0％，CoO的重量含量为6.2％，余量为氧化铝；该催化剂的性质如下：孔容为0.34ml/g，比表面积为251m²/g。

以混合柴油为原料(性质见表2)，先与加氢预精制催化剂FH-98接触进行加氢精制反应，所得的加氢精制产物再与交替串联装填的临氢降凝催化剂和加氢精制催化剂接触，其中临氢降凝催化剂N1和加氢精制催化剂A分别装填三个催化剂床层，沿液相反应物流方向，各层催化剂的体积比为21∶4∶29∶6∶29∶9。所采用的工艺条件见表3，所得柴油产品的性质见表3。

实施例9-14

分别采用临氢降凝催化剂N2-N7代替实施例8中的N1，所采用的工艺条件见表3，所得柴油产品性质见表3。

对比例1

以混合柴油为原料(性质见表2)，先与加氢预精制催化剂FH-98接触进行加氢精制反应，所得的加氢预精制产物再依次与临氢降凝催化剂和加氢精制催化剂A接触，其中临氢降凝催化剂N7和加氢精制催化剂A的体积比为81∶19，所采用的工艺条件见表3，所得柴油产品的性质见表3。

表2原料油性质

性质	混合原料
		混合比例	轻柴油∶重柴油
密度/kg.m^-3	904.0
		馏程/℃
IBP/10％	163/239
		30％/50％	272/300
70％/90％	325/348
		95％/EBP	360/369
凝点/℃	5
		硫/μg.g-1	1603
氮/μg.g-1	1555
		质谱组成，wt％
链烷烃	27.9
		环烷烃	13.2
总芳烃	58.3
		胶质	0.6

表3主要工艺条件

*注：临氢降凝条件中的总液时体积空速是指三个临氢降凝催化剂床层的液时体积空速的总和；平均反应温度是指三个临氢降凝催化剂床层的反应温度的平均值；

**注：加氢精制条件中的总液时体积空速是指三个加氢精制催化剂床层的液时体积空速的总和；平均反应温度是指三个加氢精制催化剂床层的反应温度的平均值。

表4柴油产品主要性质

由表3可见，与对比例1相比，在总体积空速一致的条件下，加工同一原料油生产低凝柴油时，本发明方法的加氢预精制段的反应温度较低，充分发挥了临氢降凝催化剂的降凝特性，延长了装置的开工周期，而且目的低凝柴油产品的收率大幅度提高，达到了优良的反应效果。

Claims

1.一种柴油临氢降凝的方法，包括至少两个临氢降凝催化剂床层和至少两个加氢精制催化剂床层，含蜡柴油原料依次通过交替串联装填的临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层，最终所得的加氢精制产物经分离，得到柴油产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，相邻临氢降凝催化剂床层和加氢精制催化剂床层的体积比为20～40∶4～10。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的临氢降凝催化剂以择形裂化分子筛和粘合剂为载体，以第VIB族和/或第VIII族金属为加氢活性金属组分。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于所述的择形裂化分子筛为氢型择形裂化分子筛，选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35和ZSM-38中的一种或多种；所述的第VIB族金属为Mo、W中的一种或多种，所述的第VIII族金属为Co、Ni中的一种或多种。

5.按照权利要求3或4所述的方法，其特征在于所述的临氢降凝催化剂，以催化剂的重量为基准，加氢活性金属组分以氧化物计的重量含量为1％～16％，择形裂化分子筛的重量含量为50％～85％，粘合剂的重量含量为10％～40％。

6.按照权利要求3或4所述的方法，其特征在于所述的临氢降凝催化剂选用载体经改性的临氢降凝催化剂，其中载体包括择形裂化分子筛和粘合剂，还含有二氧化硅表面涂层和金属助剂氧化物，所述的金属助剂为第IIA、IB、IIB和IIIB族金属中的一种或多种；该催化剂的组成如下：以催化剂的重量为基准，择形裂化分子筛的含量为50％～85％，活性金属氧化物的重量含量为1％～16％，所述的二氧化硅表面涂层的重量含量为1％～10％，金属助剂氧化物的重量含量为0.1％～8.0％，粘合剂的重量含量为10％～40％。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的临氢降凝催化剂中，二氧化硅表面涂层的重量含量为2％～8％，金属助剂氧化物的重量含量为0.5％～6.5％。

8.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的金属助剂中，所述的IIA族金属为镁和钙中的一种或多种，所述的IB族金属为铜，所述的IIB族金属为锌，所述的IIIB族金属为钪、钇和镧中的一种或多种。

9.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的活性金属组分Ni和W或Ni和Mo，以催化剂的重量为基准，氧化钨和/或氧化钼的含量为2.0％～15.0％，氧化镍的含量为0.1％～5.0％。

10.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述载体中含有的二氧化硅表面涂层是由硅油引到载体上的，所述的硅油为羟基硅油、甲基硅油、乙基硅油、二甲基硅油和苯甲基硅油中的一种或多种。

11.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述临氢降凝催化剂的性质如下：孔容为0.30～0.50cm³/g，比表面积为180～400m²/g，350～390℃的酸度为0.085～0.190mmol/g。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢精制催化剂的组成如下：以催化剂的重量为基准，MoO₃的含量占15％～30％，CoO的含量占4％～12％，该催化剂的孔容为0.3～0.6ml/g，比表面积为200～650m²/g。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，临氢降凝条件为：反应温度300～420℃，氢分压2.0～8.0MPa，氢油体积比200～800，液时体积空速0.2～4.0h^-1；加氢精制条件为：反应温度300～420℃，氢分压2.0～8.0MPa，氢油体积比200～800，液时体积空速3.0～10.0h^-1。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，临氢降凝条件为：反应温度是340～390℃；氢分压是3.0～6.0MPa；氢油体积比是400～600；液时体积空速是0.9～3.0h^-1；加氢精制条件为：反应温度是330～400℃；氢分压是3.0～6.0MPa；氢油体积比是400～600；液时体积空速是5.0～8.0h^-1。

15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在第一个临氢降凝催化剂床层之前装填加氢精制催化剂使含蜡柴油原料先进行加氢预精制，主要脱除其中的杂质硫和氮。

16.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，加氢预精制条件如下：反应温度300～420℃；氢分压2.0～8.0MPa；氢油体积比200～800；液时体积空速0.5～4.0h^-1。

17.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，加氢预精制条件如下：反应温度320～380℃；氢分压3.0～6.0MPa；氢油体积比400～600；液时体积空速0.8～3.0h^-1。