CN102430576B - 制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及连铸连轧成套设备，尤其是一种制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，包括钢带轮式连铸机、第一轧机、第二轧机、第一轧机和第二轧机之间的强制冷却设备及连接各设备的辊道；第二轧机各道次的轧辊分别由调速电机独立驱动，卷取机构由调速电机驱动；强制冷却设备包括至少一个冷却水槽，冷却水槽的两侧上部分别设置有开口，开口内分别设置有上限位辊和下限位辊，冷却水槽内设置有压下结构，由压下结构及两侧下限位辊形成的铅带输送面呈开口向上的拱形。通过第一轧机、强制冷却设备和第二轧机对铅带实施多温度段的连轧，使得所生产铅带的性能优于现有连铸连轧的铅带，适用于生产铅酸蓄电池电极板栅用铅带。

Description

制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备

技术领域

本发明涉及连铸连轧成套设备，尤其是一种制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备。

背景技术

电极板栅作为电子集流体，同时起到固定活性物质的作用，是铅酸蓄电池的重要组成部分。铅酸蓄电池的使用过程中，多孔的活性物质会渗透硫酸，导致板栅发生腐蚀，影响板栅的循环使用寿命，进而对蓄电池的耐用性造成重要的影响；同时，电子的传递要求板栅具有良好的导电性，要求在使用过程中板栅的腐蚀产物具有较低的阻抗，尤其是正极板栅。板栅的耐腐蚀性和晶体结构之间存在密切的关系，因此为了改进板栅的晶体结构，以改善板栅的耐腐蚀性能和钝化产物，通常的方法包括加入锑等合金元素以及铸轧工艺的采用。与直接铸造成型的板栅相比，铸轧成型工艺首先铸成铸坯，然后对铸坯压延形成薄铅带，之后通过切口拉伸等工艺最终形成板栅。由于轧制使得铅带的组织更致密、机械强度高，因此所生产的板栅耐穿透腐蚀、循环寿命延长。

目前，铸轧成型工艺包括连铸连轧工艺和常规铸轧工艺。其中，常规铸轧工艺，采用模铸和轧机的组合，容易实施，但生产效率低，模铸时铅液大量暴露且位置分散，污染大；连铸连轧的自动化程度高、生产效率高，且连铸时铅液仅在结晶轮附近暴露，可通过集中抽风的方式有效的避免铅烟污染。但铅密度极大——1m³的纯铅重约11.3吨，抗拉强度极低——纯铅的抗拉强度约为3～7kgf/mm²，且质软，因此目前制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备均存在如下的问题：

一、连铸方面

目前，常用的连铸设备包括浸铸设备、熔料牵引连铸设备、双辊连铸机、钢带轮式连铸机。

浸铸设备，通过将旋转的冷却成型辊筒浸入熔池中，在成型辊筒表面连续的形成具有一定厚度的金属带。熔料牵引连铸设备，通过中间包和旋转的冷却成型辊筒相配合，中间包熔池中的金属液不间断地在旋转的冷却成型辊筒表面涂覆并形成具有一定厚度的金属带。但由于重力会破坏熔化金属在辊筒上的连续性，在采用浸铸设备和熔料牵引连铸设备连铸铅带时，无法连铸厚度较大的铅带，尤其是针对低锑铅合金等凝固区间较宽的铅合金。目前，采用两者连铸的铅带厚度通常为1mm左右。但浸铸设备和熔料牵引连铸设备连铸的铅带薄，凝固速度快，无型腔，排气方便，因此铸造组织好，极少形成气泡、裂纹和疏松等铸造缺陷。

双辊连铸机，常用于钢带的板坯连铸，两辊相对设置，金属液由两辊上方浇入两辊辊缝处形成熔池；随辊的转动，熔池内的金属液经辊的冷却形成连续的坯壳并进入辊下方的冷却辊道；坯壳内未凝固的金属液在冷却辊道进一步冷却，最终形成凝固完全的铸坯。但用于铅连铸时，由于铅质软、抗拉强度低且密度大，因此坯壳强度低、易变形，为了保证所生产铅带厚度的均匀性，就需要限制坯壳内未凝固铅液的量，因此难以提高其连铸的铅带厚度，其连铸铅带的厚度通常在5mm左右、不超过10mm。

钢带轮式连铸机，常用于铝棒、铜棒等有色合金棒材的连铸，包括结晶轮、钢带轮系、无头钢带，钢带通过钢带轮系绷紧并随主动钢带轮的转动而运动，结晶轮自转且外圆柱面上设置有内凹的结晶腔，结晶轮安装于钢带外侧，钢带绕过结晶轮并与结晶轮的部分外圆柱面紧贴，通过钢带封闭该部分的结晶腔形成沿结晶轮周向延伸的型腔；型腔两端，一端为浇铸口、另一端为拉坯口，通过钢带的冷却***、结晶轮的冷却***对型腔实施间接冷却，由浇铸口注入的金属液在型腔内逐步凝固形成铸坯；随结晶轮、钢带的运动，铸坯由拉坯口拉出。由于通过钢带包围结晶腔形成密闭的型腔，为铸坯提供了良好的支撑；浇铸口在上、拉坯口在下，金属液能自动对凝固收缩进行补液，因此保证了铸坯形状的稳定性。但钢带通过多个钢带轮绷紧并随主动钢带轮的转动而运动，因此要求钢带较薄，具备良好的弹性和韧性，弹性、韧性的要求限制了钢带自身强度的提高，限制了铸坯断面尺寸尤其是宽度尺寸的提高，其连铸铅带的厚度通常在10mm左右、不超过15mm。

相对浸铸设备和熔料牵引连铸设备，双辊连铸机和钢带轮式连铸机能连铸厚度较大的铅带，尤其是钢带轮式连铸机。但双辊连铸机通过坯壳构成型腔，钢带轮式连铸机由钢带和结晶轮包围构成型腔，两者均存在凝固收缩和排气困难的问题，所生产铅带的气孔、疏松相对较多，致密性相对较差；同时，由于厚度较大，冷却时间较长，因此晶粒大，铸造组织差。尤其是，随铸坯厚度的增加，会进一步加剧上述问题。

二、连轧方面

连轧为连续式生产，板带在连轧过程中，需要一定的牵引力保证板带的进给也即板带具备一定的张力，且压下量越大、连续轧制的道次越多、轧制的温度越低则要求的张力越大，而极限的张力又受到抗力强度、断面尺寸等的限制。因此，如钢带的轧制，通常包括热轧和冷轧，首先通过提高轧制温度进行高于常温的轧制，以减小大压下量时的变形抗力，在获得大压下量的同时保证低的张力；但高于常温的轧制，受热胀冷缩等因素的影响，板型的控制精度低，表面质量差，通常需要在高于常温的轧制之后进行常温轧制。铅的抗拉、剪切以及蠕变强度均极低，虽然使得铅具备良好的塑性加工性能，但同时使得铅受轧制张力的影响更大，因此要对铅带实施大轧制比的连轧，多温度段轧制是其必然的选择。但，对铅带实施多温度段的连轧存在一定的技术困难。

首先，铅带的冷却可以采用水冷或空冷，其中水冷又包括喷淋冷却和浸没式冷却。但在采用高压冷却水喷淋冷却时，由于铅质软，容易在铅带表面形成冲击坑，甚至导致铅带被高压水束流击穿，因此无法采用。而浸没式冷却，只能在卷取后进行，成卷的冷却由于换热量极大，因此存在降温速度慢的问题，铅带组织会在卷取和冷却过程中不断长大，且冷却过程中存在径向的温度差，进而导致卷内、外的性能差异；而且铅带在热态条件下卷取后，容易由于自身重力影响而变形，进而导致板宽、板厚一致性差并影响后一轧机的轧制。因此，目前通常采用低压冷却水喷淋和强制空冷对铅带进行冷却，受冷却能力限制，降温速度慢，冷却距离短时，降温幅度小，使得多温度段的轧制失去意义；而要实现大的降温幅度，就需要延长冷却距离，但在距离延长的同时也延长了晶粒的生长时间，无法对前一轧机的轧制组织进行有效的保留，弱化了前一轧机对铅带组织的改善效果，在极端情况下，甚至可能导致到达后一轧机的铅带组织次于到达前一轧机的铅带组织，同样会使得多温度段的轧制失去意义。

其次，对于轧机之间的连接，由于卷取方式存在上述的问题，因此仅考虑通过直连方式实现轧机之间的连接。但直连方式，需要通过后一轧机对前一轧机的铅带实施牵引，由于冷却能力的限制，两轧机之间的铅带较长，且铅的抗拉、剪切强度极低，因此极易在张力作用下拉伸变形甚至断带，尤其是在两轧机出现同步性差异时。

另外，所谓热轧即在再结晶温度以上对板带进行的轧制，所谓冷轧即在再结晶温度以下对板带进行的轧制。但纯铅的熔点在327℃，铅合金的熔点通常也低于400℃，根据公式——再结晶温度等于绝对温度熔点乘以0.4，计算得到的纯铅再结晶温度为-33℃，因此，铅及铅合金在常温条件下的轧制属于轧制工艺中的热轧。而且，铅在凝固过程中，并不存在复杂的相变过程，如纯铅仅存在一个凝固相，因此铅不存在通过对相变过程的控制改善轧制组织的轧制及热处理工艺。在常温下，铅及铅合金表现出良好的塑性加工性能，变形抗力小，且无需退火处理，因此，目前铅带的常规铸轧工艺均采用单温度段轧制，且为了保证板型和表面质量，该单温度段轧制是常温轧制。

因此，目前制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备的轧机机组仅包括一台轧机，仅对铅带实施常温下的单温度段轧制，受铅的强度限制，轧制比小，限制了连铸连轧铅带性能的提高。

结合上述连铸方面的问题和连轧方面的问题，目前的连铸连轧铅带均采用小厚度铸坯加常温轧制的工艺。小厚度铸坯同时方便了铸坯在连铸和连轧之间的冷却。与连铸小厚度铅带相适应的，连铸机通常采用浸铸设备或熔料牵引连铸设备，以改善铅带的铸造组织并减小连铸速度对连铸连轧速度的限制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能对铅带实施多温度段连轧工艺，进而能够通过大的轧制比，使得所生产铅带在性能上优于现有连铸连轧铅带的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，包括连铸机、轧机机组、卷取机构、冷却水供水***，所述连铸机和轧机机组经第一辊道相连，所述轧机机组和卷取机构经第四辊道相连；所述连铸机采用钢带轮式连铸机，所述钢带轮式连铸机包括铸机机架、结晶轮、钢带轮系、无头钢带、钢带的冷却***、引桥；所述结晶轮安装在铸机机架上并绕轴自转，所述结晶轮的外圆柱面上设置有内凹的结晶腔；所述钢带通过钢带轮系绷紧并绕过结晶轮，通过钢带封闭结晶轮的部分结晶腔构成型腔，所述型腔两端分别为浇铸口和拉坯口；由引桥形成的铅带输送面为一端高于另一端的平滑曲面，其中引桥高的一端位于结晶轮上方并与第一辊道相连、低的一端与拉坯口相邻；所述轧机机组包括与第一辊道相连的第一轧机和与第四辊道相连的第二轧机，所述第二轧机各道次的轧辊分别由调速电机独立驱动，所述卷取机构由调速电机驱动；在第一轧机和第二轧机之间设置有强制冷却设备，所述强制冷却设备和第一轧机经第二辊道相连，所述强制冷却设备和第二轧机经第三辊道相连；所述强制冷却设备包括冷却设备机架、安装在冷却设备机架上的至少一个冷却水槽、冷却水槽的进水管和排水***；各冷却水槽的槽体沿传送方向两侧的上部分别设置有开口，所述排水***包括两侧的开口，所述两侧开口内分别设置有轴线水平的上限位辊和下限位辊，由两侧的上限位辊和下限位辊之间的辊缝分别构成对应冷却水槽的进料口和出料口；在所述进料口和出料口之间的冷却水槽内设置有压下结构，由压下结构及两侧的下限位辊形成的铅带输送面呈开口向上的拱形。

进一步的，所述第一轧机的各上轧辊和各下轧辊上分别设置有环状的成型凹槽，由对应上轧辊和下轧辊的成型凹槽构成矩形的成型孔型，且成型孔型两侧的上轧辊和下轧辊接触配合；沿传送方向，第一轧机各道次对应的成型孔型宽度逐增、高度逐减。

进一步的，设置有控制***，所述第二轧机各调速电机的调速模块、卷取机构调速电机的调速模块均与控制***相连，在第一轧机和第二轧机之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的轧间张力检测机构，在第二轧机和卷取机构之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的卷取张力检测机构。进一步的，在连铸机和第一轧机之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的铸轧间张力检测机构，在第一轧机和第二轧机之间设置有同控制***相连的第一轧机张力微调机构。

作为一种优选，所述第一轧机张力微调机构包括压下结构及调整压下结构纵向位置的压下结构升降机构，所述压下结构通过压下结构升降机构固定安装，且所述压下结构升降机构与控制***相连；由压下结构的受力传感器构成轧间张力检测机构。

作为一种优选，所述第四辊道包括一段张力检测辊道，所述张力检测辊道包括一组升降辊、升降辊的弹性支撑结构、升降辊的位移传感器，各升降辊呈开口向下的拱形布置并分别通过弹性支撑结构固定安装，各位移传感器分别与控制***相连；由张力检测辊道构成卷取张力检测机构。

作为一种优选，所述第一辊道包括倾斜段和水平段，所述水平段一端与轧机机组相连、另一端与倾斜段的底端相连；所述铸轧间张力检测机构包括检测辊、摆杆、立柱、摆杆的扭矩传感器，所述检测辊安装在摆杆一端并位于水平段和倾斜段相连处的上方，所述摆杆另一端与立柱铰接，所述立柱固定安装。

进一步的，在所述结晶轮对应型腔部分的径向外侧设置有钢带支撑结构，所述钢带支撑结构安装在铸机机架上；所述钢带支撑结构包括至少一组支撑体，所述支撑体包括对应结晶腔的钢带支撑面、分别位于钢带支撑面沿结晶轮轴向两侧并分别对应结晶腔两侧轮缘的钢带压合面；所述钢带位于支撑体和结晶轮之间，所述钢带对应结晶轮的一侧侧面同结晶腔两侧的结晶轮轮缘紧贴、另一侧侧面同支撑体的钢带压合面和钢带支撑面紧贴；设置有与冷却水供水***相连并对支撑体表面进行冷却的支撑结构外冷却装置；各支撑体内分别设置有中空腔，所述中空腔与冷却水供水***相连并构成对支撑体内部进行冷却的支撑结构内冷却装置；所述钢带的冷却***包括对钢带进行喷淋冷却的钢带喷淋冷却装置和由钢带支撑结构构成的接触式冷却装置。作为一种优选，所述支撑体采用与钢带滚动配合的支撑辊，所述支撑辊上设置有一组连通支撑辊外部与支撑辊内中空腔的冷却水喷孔；所述支撑辊的外圆柱面上设置有一组同轴布置的环形沟槽，各冷却水喷孔外侧的孔口均位于环形沟槽内；所述钢带喷淋冷却装置包括喷射方向朝向钢带的冷却水喷孔，所述支撑结构外冷却装置包括喷射方向朝向相邻支撑辊的冷却水喷孔。

进一步的，由过结晶轮轴向的纵向平面将结晶轮划分为第一区域和第二区域，所述浇铸口位于结晶轮第一区域的上部，所述拉坯口位于结晶轮第二区域的下部，所述轧机机组位于第一区域的外侧，所述第一辊道由结晶轮第一区域的外侧延伸至结晶轮上方；设置有板坯支撑机构，所述板坯支撑机构由结晶轮第二区域的外侧斜向下延伸至结晶轮的拉坯口位置，所述引桥低的一端位于板坯支撑机构远离结晶轮一端的上方。

本发明的有益效果如下：采用钢带轮式连铸机能够保证大厚度铸坯的获得，保证多温度段、大轧制比轧制的实施。第一轧机利用铸造余热对铅带实施高于常温的轧制，高于常温的轧制，强化了对浇注时形成的气泡、裂纹和疏松的焊合作用，克服了钢带轮式连铸机连铸大厚度铸坯容易形成铸造缺陷的问题；大的压下量，有利于晶粒的细化，保证了对铅带组织的改善。通过强制冷却设备对铅带进行强冷，通过强冷缩短冷却距离，保证第一轧机和第二轧机的连接，并通过轧间铅带在张力波动时形成缓冲。经强制冷却设备的冷却，第二轧机在常温下对铅带进行轧制，主要起到板型控制和改善表面质量的作用。通过多温度段轧制的实施，使得所生产铅带的性能优于现有的连铸连轧铅带。

附图说明

图1是本发明连铸连轧成套设备的结构简图；

图2是本发明连铸连轧成套设备的连铸机和第一辊道的结构简图；

图3是本发明连铸连轧成套设备的强制冷却设备的结构示意图；

图4是本发明连铸连轧成套设备的铸坯夹送机构的结构示意图；

图5是本发明连铸连轧成套设备的第四辊道和牵引机构的结构简图；

图6是本发明连铸连轧成套设备的升降辊、弹性支撑结构的结构示意图；

图7是本发明连铸连轧成套设备的钢带轮式连铸机的结构示意图；

图8是图7的A区域的局部放大图；

图9是本发明连铸连轧成套设备的钢带轮式连铸机的钢带、支撑辊、结晶轮的配合示意图；

图10是本发明连铸连轧成套设备的钢带轮式连铸机的支撑辊的径向剖视示意图；

图11是本发明连铸连轧成套设备的钢带轮式连铸机的相邻支撑辊间喷头设置示意图；

图12是本发明连铸连轧成套设备的第一轧机的轧辊示意图。

具体实施方式

制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，如图1所示，包括连铸机、轧机机组、卷取机构500、冷却水供水***；所述连铸机采用钢带轮式连铸机100，所述轧机机组包括第一轧机210和第二轧机220，在第一轧机210和第二轧机220之间设置有强制冷却设备400；所述钢带轮式连铸机100和第一轧机210经第一辊道310相连，所述强制冷却设备400和第一轧机210经第二辊道320相连，所述强制冷却设备400和第二轧机220经第三辊道330相连，所述第二轧机220和卷取机构500经第四辊道340相连。所述第二轧机220各道次的轧辊分别由调速电机独立驱动，所述卷取机构500由调速电机驱动。

所述连铸机采用钢带轮式连铸机100，所述钢带轮式连铸机100包括铸机机架110、结晶轮120、钢带轮系、无头钢带130、钢带130的冷却***、引桥150；所述结晶轮120安装在铸机机架110上并绕轴自转，所述结晶轮120的外圆柱面上设置有内凹的结晶腔121；所述钢带130通过钢带轮系绷紧并绕过结晶轮120，通过钢带130封闭结晶轮120的部分结晶腔121构成型腔，所述型腔两端分别为浇铸口122和拉坯口123；由引桥150形成的铅带输送面为一端高于另一端的平滑曲面，其中引桥150高的一端位于结晶轮120上方并与第一辊道310相连、低的一端与拉坯口123相邻。

所述强制冷却设备400包括冷却设备机架401、安装在冷却设备机架401上的至少一个冷却水槽410、冷却水槽410的进水管430和排水***；各冷却水槽410的槽体411沿传送方向两侧的上部分别设置有开口412，所述排水***包括两侧的开口412，所述两侧开口412内分别设置有轴线水平的上限位辊421和下限位辊422，由两侧的上限位辊421和下限位辊422之间的辊缝分别构成对应冷却水槽410的进料口402和出料口403；在所述进料口402和出料口403之间的冷却水槽410内设置有压下结构，由压下结构及两侧的下限位辊422形成的铅带输送面呈开口向上的拱形。由于上限位辊421高于下限位辊422，因此由压下结构及两侧的上限位辊421形成的铅带输送面同样呈开口向上的拱形。

采用钢带轮式连铸机100能够保证大厚度铸坯的获得，保证多温度段、大轧制比轧制的实施。第一轧机210利用铸造余热对铅带实施高于常温的轧制，高于常温的轧制，强化了对浇注时形成的气泡、裂纹和疏松的焊合作用，克服了钢带轮式连铸机100连铸大厚度铸坯容易形成铸造缺陷的问题；大的压下量，有利于晶粒的细化，保证了对铅带组织的改善。经强制冷却设备400的冷却，第二轧机220在常温下对铅带进行轧制，主要起到板型控制和改善表面质量的作用。通过多温度段轧制的实施，使得所生产铅带的性能优于现有的连铸连轧铅带。

强制冷却设备400，通过进水管430进水、排水***排水，通过冷却水的循环实现对水温的控制；通过对进水量的控制，保持冷却水槽410内的水位在两侧开口412的上方。由于开口412较大，排水量大，因此相应的进水量也大，通过冷却水的快速循环，能够维持水温在一个较低的水平。配合压下结构对铅带的限位，铅带始终浸入冷却水并保证足够的热交换面积，因此能够保证对铅带的急冷，保留了第一轧机210形成的轧制组织，并保证了第二轧机220的常温轧制，同时适应于连续生产。

钢带轮式连铸机100对铸坯存在推送作用，能够通过钢带轮式连铸机100的推送实现铸坯向第一轧机210的进给。轧制张力主要起到绷紧和牵引铅带的作用，铅带的厚度控制对张力和轧制速度的敏感性低，主要受辊缝影响，因此当张力发生变化时，对板型的控制影响小。进一步的，第一轧机210高温轧制，变形抗力小，在大压下量条件下，第一轧机210各轧辊和铅带的咬合强，能够通过摩擦对铅带实施牵引；同时，通过轧间铅带重力的水平分力对第一轧机210对应铅带施加张力，因此保证了第一轧机210轧制过程的连续进行。第二轧机220常温轧制，通过卷取机构500的牵引保证第二轧机220轧制过程的连续进行；通过轧间铅带重力的水平分力和卷取张力的共同作用，能够保证常温轧制对张力的要求，保证了第二轧机220轧制对板型和表面质量的控制。由于对应第一轧机210和第二轧机220的轧间铅带重力的水平分力可以通过开口412的位置等分别进行设置，因此通过对对应轧间铅带重力的水平分力的预设，实现第一轧机210要求的张力水平；通过对对应轧间铅带重力的水平分力的预设以及卷取张力的预设，实现第二轧机220要求的张力水平，能够分别满足第一轧机210、第二轧机220对轧制张力的不同要求。

通过冷却水槽410内铅带的缓冲，能够有效避免断带的发生。当张力的变化量达到一定的值以后，通过对第二轧机220的轧制速度进行调整，卷取机构500的卷取速度和第二轧机220的轧制速度同步，恢复预设的轧间铅带重力的水平分力；当轧间铅带重力的水平分力回复预设后，再次调整使得第二轧机220的轧制速度、卷取机构500的卷取速度回复初始设定速度。

在压下量一定的前提下，轧制速度不同则张力水平不同；且当某道次的轧制速度由快变慢时，该道次和前一道次之间的铅带可能松弛，该道次和后一道次之间的铅带可能拉伸变形甚至断带；当某道次的轧制速度由慢变快时，该道次和后一道次之间的铅带可能松弛，该道次和前一道次之间的铅带可能拉伸变形甚至断带。因此，为了保证轧制的顺利进行，第二轧机220的轧制速度的调整，具体的，通过对第二轧机220最后一个道次轧制速度的控制确定整体的轧制速度；在调整最后一个道次轧制速度的同时，首先通过对第二轧机220其他道次轧制速度的调节确定总的张力及第二轧机220各道次之间的张力，然后调节第二轧机220其他道次轧制速度使之与最后一个道次轧制速度同步。

上述强制冷轧设备400的冷却水槽410的设置数量，可以根据实际需要进行设置。其中，在设置多个冷却水槽410时，能保证对水温及其温度均匀性的有效控制并能实现分段式的水温控制，但不利于下坠量的控制。在设置一个冷却水槽410时，能方便对下坠量的控制，但对于水温和温度均匀性的控制则成为关键。在如图所示的实例中，如图3所示，仅设置有一个冷却水槽410，为了保证其对水温及水温均匀性的控制，所述进水管430包括进水总管431和进水支管432，各进水支管432的一端管口整列于冷却水槽410的槽体411底面、另一端分别与进水总管431的一端连通，所述进水总管431的另一端与冷却水供水***连通，通过进水支管432向上的喷射，能强化冷却水的循环，能在避免对铅带表面造成损伤的同时起到一定的喷淋、冲刷效果，进一步增强的冷却效果。为了方便对冷却水槽410排出的冷却水进行收集和循环利用，设置有回收水槽440，所述冷却水槽410安装在回收水槽440内并通过回收水槽440安装在冷却设备机架401上；设置有连通冷却水供水***和回收水槽440的回水管404。

上述的压下结构可以固定安装，在正常生产过程中，铅带和压下结构不接触，仅通过下坠铅带的自重产生张力；也可以通过主动或被动的调节机构安装，在正常生产过程中，铅带和压下结构接触，通过下坠铅带的自重和压下结构的张紧力产生张力。因此，进一步的，所述第二辊道320与第一轧机210相连的一端高于另一端，所述第三辊道330与第二轧机220相连的一端高于另一端，通过倾斜设置的第二辊道320和第三辊道330，使得第一轧机210和第二轧机220之间的铅带整体呈开口向上的拱形，增大了铅带自重产生的张力；能够通过对第二辊道320和第三辊道330形状、倾斜度、高度差的设置，进一步满足第一轧机210、第二轧机220对轧制张力的不同要求。在如图所示的实例中，如图1、图3所示，两侧开口412高度一致，槽体411底面水平，第二辊道320的两端高度差和第三辊道330的两端高度差一致，但第二辊道320的水平倾角大于第三辊道330的水平倾角，通过不同的水平倾角的第二辊道320和第三辊道330获得不同的对应第一轧机210和第二轧机220的轧间铅带重力的水平分力。

由于铅的延展性极好，在压延成型时，沿长度方向和宽度方向的变形均较大；但现有的铅带轧制，由于轧制比小，通常在轧制后采用修边刀对铅带宽度方向的两侧进行剪裁，进而控制铅带的宽度并去除两侧的变形不均匀部分。但修边刀并不能在轧制过程中进行宽度控制。另外，钢带轮式连铸机100所连铸的铸坯断面为梯形，随铸坯厚度的增加，轧制过程中边缘产生缺陷的几率增大。因此，进一步的，如图12所示，所述第一轧机210的各上轧辊231和各下轧辊232上分别设置有环状的成型凹槽233，由对应上轧辊231和下轧辊232的成型凹槽233构成矩形的成型孔型，且成型孔型两侧的上轧辊231和下轧辊232接触配合；沿传送方向，第一轧机210各道次对应的成型孔型宽度逐增、高度逐减。铅带在轧制过程中，在成型孔型的限制下主要沿长度方向变形，宽带方向的变形被限制，能够实现宽度的控制并保证在变形过程中通过金属的流动将断面由梯形矫正为矩形；且通过对变形的限制能够强化对铅带的牵引作用。经第一轧机210的轧制，铅带主要沿长度方向变形，长度增量大，因此第二轧机220的轧制速度高于第一轧机210的轧制速度、高于钢带轮式连铸机100的连铸速度，能减小钢带轮式连铸机100连铸速度慢对生产效率的影响，提高生产效率。第二轧机220的轧辊也可以设置为上述形式，但第二轧机220各道次压下量小，成型凹槽233的制作难度高，不利于板型的控制，因此在如图所示的实例中，第二轧机220的轧辊采用普通的圆柱轧辊。

由于第一轧机210的轧辊设置有成型凹槽233，因此在如图所示的实例中，如图1所示，在第一轧机210和第二轧机之间并未设置修边刀，而仅沿传送方向在第一轧机210之前设置有去除铸坯毛边的轧前修边装置241、在第二轧机220之后设置有切除铅带宽度方向两侧不均匀变形部分的轧后修边装置242。

由于铸坯厚度较大，修边时容易引起跳动，因此，如图1、图4所示，在与轧前修边装置241相邻的位置设置有铸坯夹送机构250，所述铸坯夹送机构250包括夹送机构机架251、下支撑辊252、上压紧辊253、侧限位辊254，由下支撑辊252、上压紧辊253及两侧的侧限位辊254包围构成断面与铸坯断面相适应的铅带输送通道。由于钢带轮式连铸机100的铸坯为梯形断面，因此侧限位辊254仅与铸坯梯形下底的两角接触，为了进一步保证左右限位，下支撑辊252设置有梯形的凹槽255。进一步的，为了保证铸坯正确进入第一轧机210的成型孔型，如图1所示，所述轧前修边装置241、铸坯夹送机构250设置在第一辊道310和第一轧机210之间，且沿传送方向轧前修边装置241在前、铸坯夹送机构250在后，由下支撑辊252构成的铅带输送通道底面同第一轧机210对应铅带的底面位于同一水平面。为了简化结构，在生产不同断面铸坯时，需要对各辊进行更换。为了进一步保证铸坯向第一轧机210的进给，在如图所示的实例中，所述下支撑辊252通过电机驱动，设置有根据第一轧机210轧制速度对下支撑辊252表面线速度进行同步控制的同步控制***；当然，也可以是上压紧辊253通过电机驱动。

同样的，为了保证轧后修边装置242的剪切精度，如图1、图5所示，在与轧后修边装置241相邻的位置设置有牵引机构260，所述牵引机构260包括上传输皮带261、下传送皮带262，所述上传输皮带261和下传送皮带262分别通过对应的皮带轮绷紧并通过电机驱动同步运行。由上传输皮带261和下传送皮带262对铅带实施弹性夹持，以避免铅带的变形；同时，通过上传输皮带261和下传送皮带262同铅带之间的速度差形成滑动摩擦，并通过摩擦作用使得牵引机构260前后的铅带张力不同，通过对牵引机构260速度的调节实现对牵引机构260前后张力的微调，进而分别满足第二轧机220的轧制需要、满足轧后修边装置242和卷取机构500的需要。

进一步的，设置有控制***，所述第二轧机220各调速电机的调速模块、卷取机构500调速电机的调速模块均与控制***相连，在第一轧机210和第二轧机220之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的轧间张力检测机构，在第二轧机220和卷取机构500之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的卷取张力检测机构。控制***根据各张力检测机构的信号对第二轧机220各道次的轧制速度进行实时的动态控制，进而对第二轧机220对应铅带的总张力及各道次之间的铅带张力进行调节，并对第一轧机210对应铅带的张力进行耦合控制。

进一步的，在连铸机和第一轧机210之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的铸轧间张力检测机构，在第一轧机210和第二轧机220之间设置有同控制***相连的第一轧机张力微调机构。当第一轧机210铅带张力发生变化时，通过第一轧机张力微调机构能够实现快速的响应，进而维持第一轧机210轧制的稳定；同时，通过对第二轧机220轧制速度的控制对第二轧机220对应铅带张力进行耦合控制，进而维持第二轧机220轧制的稳定。而当第二轧机220铅带张力发生变化时，通过对第二轧机220轧制速度的控制对第二轧机220对应铅带张力进行控制，进而维持第二轧机220轧制的稳定；同时，通过第一轧机张力微调机构的快速响应，对第一轧机210对应铅带张力进行耦合控制，进而维持第一轧机210轧制的稳定。张力控制的响应更快，控制精度更高，生产更稳定。上述各位置的张力检测机构可以采用任意的机构，如张紧轮机构，并通过对铅带施加在张紧轮上的径向力的检测实现对铅带张力的检测。

为了简化结构，对于轧间张力检测机构，最好的，所述第一轧机张力微调机构包括压下结构及调整压下结构纵向位置的压下结构升降机构，所述压下结构通过压下结构升降机构固定安装，且所述压下结构升降机构与控制***相连；由压下结构的受力传感器构成轧间张力检测机构。具体的，在如图所示的实例中，如图3所示，压下结构升降机构采用张紧油缸424，所述张紧油缸424的控制器与控制***相连，压下结构采用张紧辊423，并由张紧油缸424的油压传感器构成轧间张力检测机构，控制***为连铸连轧成套设备的中控***。当压下结构为固定安装或通过弹簧驱动的摆动结构等被动式自适应机构安装时，可以将第二辊道320和第三辊道330设置成形状、高度差、倾斜度可调的动态机构，由第二辊道320和第三辊道330构成第一轧机张力微调机构，由第二辊道320和第三辊道330的位移传感器构成轧间张力检测机构。

对于卷取张力检测机构，当采用张紧轮机构时，通常需要对铅带进行Z形或几字形卷绕，而轧后的铅带极薄，初始时的上带操作存在困难。因此为了方便操作并简化结构，最好的，所述第四辊道340包括一段张力检测辊道，所述张力检测辊道包括一组升降辊341、升降辊341的弹性支撑结构、升降辊341的位移传感器，各升降辊341呈开口向下的拱形布置并分别通过弹性支撑结构固定安装，各位移传感器分别与控制***相连；由张力检测辊道构成卷取张力检测机构。上述的升降辊341，在卷取张力突变时，能通过自适应变化实现快速的响应，以避免张力突变导致的变形和断带。在如图所示的实例中，如图5、图6所示，共设置有三个升降辊341，弹性支撑结构包括上支座342、下支座343、连接上支座342和下支座343的剪刀支架346、安装在上支座342和下支座343之间并导向配合的导筒345和导柱344、位于导筒345内并作用于导柱344的压缩弹簧。

对于铸机间张力检测机构，由于铸坯较厚，不易采用张紧轮机构。因此，最好的，所述第一辊道310包括倾斜段312和水平段313，所述水平段313一端与轧机机组相连、另一端与倾斜段312的底端相连；所述铸轧间张力检测机构包括检测辊314、摆杆315、立柱316、摆杆315的扭矩传感器，所述检测辊314安装在摆杆315一端并位于水平段313和倾斜段312相连处的上方，所述摆杆315另一端与立柱316铰接，所述立柱316固定安装。由于水平段313和倾斜段312呈V形，因此随张力的不同，对应铅带在水平段313和倾斜段312连接处的形状不同，通过自适应变化实现快速的响应，以避免张力突变导致铅带拉伸变形；同时能够通过对铅带形状变化的检测实现对张力的检测，且经摆杆315的杠杆作用，能够增强对小变形检测的灵敏度。另外，通过倾斜段312对应铅带的自重克服引桥150对应铅带的自重，强化钢带轮式连铸机100对铅带的推送作用，强化第一轧机210轧制过程对铅带的牵引作用。在如图所示的实例中，如图1、图2所示，第一辊道310还包括弧线段311，通过弧线段311连接倾斜段312和引桥150，引桥150和第一辊道310整体呈问号形。

为了获得更大的压下量，就需要获得更厚的铸坯，而更厚的铸坯需要进一步提高钢带130对铸坯的支撑能力。因此，进一步的，在所述结晶轮120对应型腔部分的径向外侧设置有钢带支撑结构，所述钢带支撑结构安装在铸机机架110上；所述钢带支撑结构包括至少一组支撑体，所述支撑体包括对应结晶腔121的钢带支撑面、分别位于钢带支撑面沿结晶轮120轴向两侧并分别对应结晶腔121两侧轮缘124的钢带压合面；所述钢带130位于支撑体和结晶轮120之间，所述钢带130对应结晶轮120的一侧侧面同结晶腔121两侧的结晶轮120轮缘124紧贴、另一侧侧面同支撑体的钢带压合面和钢带支撑面紧贴；设置有与冷却水供水***相连并对支撑体表面进行冷却的支撑结构外冷却装置；各支撑体内分别设置有中空腔141，所述中空腔141与冷却水供水***相连并构成对支撑体内部进行冷却的支撑结构内冷却装置；所述钢带130的冷却***包括对钢带130进行喷淋冷却的钢带喷淋冷却装置和由钢带支撑结构构成的接触式冷却装置。

生产时，通过支撑体的钢带压合面、结晶轮120轮缘124对钢带130的作用，保证了对应位置型腔的密封；通过钢带支撑面对钢带130的支撑，保证了对应位置钢带130沿结晶轮120轴向的平直性，保证了铸坯的厚度均匀型。支撑体对应位置以外的型腔，由于对应的钢带130长度小，因此沿结晶轮120周向的变形量也小；受相邻支撑体的限制，限制了该部分型腔对应的钢带130的扭转变形等随机变形，因此保证了该部分型腔的密封和对应铸坯厚度均匀性。通过支撑结构内冷却装置、支撑结构外冷却装置能有效保证对支撑体的冷却，从而保证了支撑体对钢带130的冷却；支撑体对应位置以外的型腔对应的钢带130，通过钢带喷淋冷却装置喷淋冷却，同时在支撑结构外冷却装置对支撑体进行冷却时，冷却水通过支撑体表面流至该部分钢带130或反射至该部分钢带130进行冷却，因此能够在连铸大于现有宽度和厚度的铅带时获得足够的冷却能力。

支撑体可以采用多种结构，如：与钢带130滚动配合的支撑辊140、与钢带130滑动配合的支撑块、由主动辊、从动辊绷紧的多条窄钢带等，其中支撑块又可以采用方形支撑块、V型支撑块、弧形滑瓦等。滚动配合的支撑辊140和钢带130线接触，磨损小，钢带130运行更流畅，但受支撑辊140圆度及其转动配合的配合间隙、相邻支撑辊140设置间距的影响，支撑效果弱于滑动配合；同时，线接触的接触冷却效果差，但相邻支撑辊140之间存在间隙，喷淋冷却的冷却效果好。滑动配合，设置间距不受限制，采用弧形滑瓦时可以构成面接触，因此支撑效果好，但支撑块、钢带130的磨损大，钢带130运行阻力大，甚至引起抱死；同时，滑动配合的接触位置多、密，接触冷却效果好，但喷淋的冷却水不易进入支撑块和钢带130间的间隙，因此喷淋冷却的冷却效果较差。由主动辊、从动辊绷紧的多条窄钢带，通过窄钢带能提供良好的支撑，且窄钢带和钢带130相对运动，因此摩擦、磨损小；同时，通过相邻窄钢带间的间隙能对钢带130进行喷淋冷却，因此结合了支撑辊140和支撑块的优点。但窄钢带机构需要设置主动辊的驱动***，设置、维护复杂，作为一种最为简单的驱动***，可以通过设置齿圈将主动辊和结晶轮120构成行星齿轮机构，实现主动辊的自转。

在如图所示的实例中，如图7、图8、图9所示，所示，所述支撑体采用与钢带130滚动配合的支撑辊140，各支撑辊140轴向均平行于结晶轮120轴向，支撑辊140包括辊体146及辊体146两端的辊轴147、辊体146内的中空腔141、由两端辊轴147***中空腔141的进水管路148、位于进水管路148外侧端头的管接头，管接头经旋转接头和管路同冷却水供水***相连。各支撑辊140分别通过弹性压紧机构170安装在铸机机架110上，所述弹性压紧机构170包括弧形的板簧171、调节支架；所述调节支架包括固定支架172、活动支架173、螺纹调节机构174，所述固定支架172和活动支架173沿结晶轮120径向滑动导向配合，螺纹调节机构174与固定支架172轴向固定并转动配合、与活动支架173螺纹配合；所述固定支架172固定安装在铸机机架110上，所述支撑辊140两个一对并分别通过支座149安装在板簧171两端，板簧171中部经夹紧块176和U型螺栓175固定在活动支架173上。

上述的钢带喷淋冷却装置，可以采用如下的两种结果形式及如下两种形式的组合：所述支撑体间隔设置，所述钢带喷淋冷却装置包括设置在相邻支撑体之间间隙内的钢带冷却喷头131；或者，所述支撑体上设置有一组连通支撑体外部与支撑体内中空腔141的冷却水喷孔142，所述钢带喷淋冷却装置包括喷射方向朝向钢带130的冷却水喷孔142。

在如图所示的实例中，如图9、图10所示，为了简化结构，所述支撑辊140上设置有一组连通支撑辊140外部与支撑辊140内中空腔141的冷却水喷孔142；所述支撑辊140的外圆柱面上设置有一组同轴布置的环形沟槽143，各冷却水喷孔142外侧的孔口均位于环形沟槽143内；所述钢带喷淋冷却装置包括喷射方向朝向钢带130的冷却水喷孔142，所述支撑结构外冷却装置包括喷射方向朝向相邻支撑辊140的冷却水喷孔142，通过环形沟槽143保证冷却水的喷出、雾化以及沿钢带130的流动，从而加强冷却效果。同时，如图7、图8、图11所示，设置有固定在铸机机架110上的弧形喷淋管路101，设置有沿结晶轮120轴向***相邻支撑辊140之间间隙内的钢带冷却喷头131、支撑辊冷却喷头145，各钢带冷却喷头131、支撑辊冷却喷头145均与弧形喷淋管路101连通并通过弧形喷淋管路101固定。

现有的钢带轮式连铸机100，受上带轮102的限制，浇注中间包和拉坯口123位于结晶轮120的同一侧；同时，为了避免和浇铸中间包及中间包的浇铸倾斜平台产生干涉，通常第一辊道310位于结晶轮120相对中间包的另一侧并位于结晶轮120上方，第一辊道310和拉坯口123之间设置由拉坯口123附近弯曲延伸至结晶轮120上方第一辊道310起点端的弧形引桥150，在拉坯口123和第一辊道310之间的铸坯，通过结晶轮120的推送向上运动。而结晶轮120及钢带130对铸坯的推送，主要是由于铸坯同结晶轮120、钢带130之间的粘滞作用，随铸坯断面的增大，推送作用的增幅小于拉坯口123和第一辊道310之间的铅带自重的增幅。

因此，为了保证钢带轮式连铸机100和第一轧机210之间的铅带张力状态，进一步的，由过结晶轮120轴向的纵向平面将结晶轮120划分为第一区域和第二区域，所述浇铸口122位于结晶轮120第一区域的上部，所述拉坯口123位于结晶轮120第二区域的下部，所述轧机机组位于第一区域的外侧，所述第一辊道310由结晶轮120第一区域的外侧延伸至结晶轮120上方；设置有板坯支撑机构，所述板坯支撑机构由结晶轮120第二区域的外侧斜向下延伸至结晶轮120的拉坯口123位置，所述引桥150低的一端位于板坯支撑机构远离结晶轮120一端的上方。通过板坯支撑机构的设置，使得引桥150拉坯口123一端外移，降低引桥150的坡度，增强了引桥150对其上铸坯的支撑能力；同时，通过板坯支撑机构在拉坯口123和引桥150之间形成良好的支撑。在如图所示的实例中，如图7所示，为了方便铸坯的分离，设置有分离铸坯和结晶轮120的第一劈尖161、分离铸坯和钢带130的第二劈尖162，所示第二劈尖162设置在下带轮103上方；为了简化结构，由第二劈尖162以及结晶轮120和下带轮103之间的钢带130构成板坯支撑机构。

第一轧机210和第二轧机220的道次数可以根据实际要求进行设置，在如图所示的实例中，第一轧机210包括两道次、第二轧机220包括五道次，铸坯厚度为30mm，轧后铅带厚度为1.5mm，卷取机构采用现有的卷取机构。

Claims (10)

1.制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，包括连铸机、轧机机组、卷取机构（500）、冷却水供水***，所述连铸机和轧机机组经第一辊道（310）相连，所述轧机机组和卷取机构（500）经第四辊道（340）相连；其特征在于：

所述连铸机采用钢带轮式连铸机（100），所述钢带轮式连铸机（100）包括铸机机架（110）、结晶轮（120）、钢带轮系、无头钢带（130）、钢带（130）的冷却***、引桥（150）；所述结晶轮（120）安装在铸机机架（110）上并绕轴自转，所述结晶轮（120）的外圆柱面上设置有内凹的结晶腔（121）；所述钢带（130）通过钢带轮系绷紧并绕过结晶轮（120），通过钢带（130）封闭结晶轮（120）的部分结晶腔（121）构成型腔，所述型腔两端分别为浇铸口（122）和拉坯口（123）；由引桥（150）形成的铅带输送面为一端高于另一端的平滑曲面，其中引桥（150）高的一端位于结晶轮（120）上方并与第一辊道（310）相连、低的一端与拉坯口（123）相邻；

所述轧机机组包括与第一辊道（310）相连的第一轧机（210）和与第四辊道（340）相连的第二轧机（220），所述第二轧机（220）各道次的轧辊分别由调速电机独立驱动,所述卷取机构（500）由调速电机驱动；在第一轧机（210）和第二轧机（220）之间设置有强制冷却设备（400），所述强制冷却设备（400）和第一轧机（210）经第二辊道（320）相连，所述强制冷却设备（400）和第二轧机（220）经第三辊道（330）相连；

所述强制冷却设备（400）包括冷却设备机架（401）、安装在冷却设备机架（401）上的至少一个冷却水槽（410）、冷却水槽（410）的进水管（430）和排水***；各冷却水槽（410）的槽体（411）沿传送方向两侧的上部分别设置有开口（412），所述排水***包括两侧的开口（412），所述两侧开口（412）内分别设置有轴线水平的上限位辊（421）和下限位辊（422），由两侧的上限位辊（421）和下限位辊（422）之间的辊缝分别构成对应冷却水槽（410）的进料口（402）和出料口（403）；在所述进料口（402）和出料口（403）之间的冷却水槽（410）内设置有压下结构，由压下结构及两侧的下限位辊（422）形成的铅带输送面呈开口向上的拱形。

2.如权利要求1所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：所述第一轧机（210）的各上轧辊（231）和各下轧辊（232）上分别设置有环状的成型凹槽（233），由对应上轧辊（231）和下轧辊（232）的成型凹槽（233）构成矩形的成型孔型，且成型孔型两侧的上轧辊（231）和下轧辊（232）接触配合；沿传送方向，第一轧机（210）各道次对应的成型孔型宽度逐增、高度逐减。

3.如权利要求1或2所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：设置有控制***，所述第二轧机（220）各调速电机的调速模块、卷取机构（500）调速电机的调速模块均与控制***相连，在第一轧机（210）和第二轧机（220）之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的轧间张力检测机构，在第二轧机（220）和卷取机构（500）之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的卷取张力检测机构。

4.如权利要求3所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：在连铸机和第一轧机（210）之间设置有同控制***相连的用于检测对应铅带张力的铸轧间张力检测机构，在第一轧机（210）和第二轧机（220）之间设置有同控制***相连的第一轧机张力微调机构。

5.如权利要求4所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：所述第一轧机张力微调机构包括压下结构及调整压下结构纵向位置的压下结构升降机构，所述压下结构通过压下结构升降机构固定安装，且所述压下结构升降机构与控制***相连；由压下结构的受力传感器构成轧间张力检测机构。

6.如权利要求4所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：所述第四辊道（340）包括一段张力检测辊道，所述张力检测辊道包括一组升降辊（341）、升降辊（341）的弹性支撑结构、升降辊（341）的位移传感器，各升降辊（341）呈开口向下的拱形布置并分别通过弹性支撑结构固定安装，各位移传感器分别与控制***相连；由张力检测辊道构成卷取张力检测机构。

7.如权利要求4所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：所述第一辊道（310）包括倾斜段（312）和水平段（313），所述水平段（313）一端与轧机机组相连、另一端与倾斜段（312）的底端相连；所述铸轧间张力检测机构包括检测辊（314）、摆杆（315）、立柱（316）、摆杆（315）的扭矩传感器，所述检测辊（314）安装在摆杆（315）一端并位于水平段（313）和倾斜段（312）相连处的上方，所述摆杆（315）另一端与立柱（316）铰接，所述立柱（316）固定安装。

8.如权利要求1所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：

在所述结晶轮（120）对应型腔部分的径向外侧设置有钢带支撑结构，所述钢带支撑结构安装在铸机机架（110）上；所述钢带支撑结构包括至少一组支撑体，所述支撑体包括对应结晶腔（121）的钢带支撑面、分别位于钢带支撑面沿结晶轮（120）轴向两侧并分别对应结晶腔（121）两侧轮缘（124）的钢带压合面；所述钢带（130）位于支撑体和结晶轮（120）之间，所述钢带（130）对应结晶轮（120）的一侧侧面同结晶腔（121）两侧的结晶轮（120）轮缘（124）紧贴、另一侧侧面同支撑体的钢带压合面和钢带支撑面紧贴；

设置有与冷却水供水***相连并对支撑体表面进行冷却的支撑结构外冷却装置；各支撑体内分别设置有中空腔（141），所述中空腔（141）与冷却水供水***相连并构成对支撑体内部进行冷却的支撑结构内冷却装置；所述钢带（130）的冷却***包括对钢带（130）进行喷淋冷却的钢带喷淋冷却装置和由钢带支撑结构构成的接触式冷却装置。

9.如权利要求8所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：所述支撑体采用与钢带（130）滚动配合的支撑辊（140），所述支撑辊（140）上设置有一组连通支撑辊（140）外部与支撑辊（140）内中空腔（141）的冷却水喷孔（142）；所述支撑辊（140）的外圆柱面上设置有一组同轴布置的环形沟槽（143），各冷却水喷孔（142）外侧的孔口均位于环形沟槽（143）内；所述钢带喷淋冷却装置包括喷射方向朝向钢带（130）的冷却水喷孔（142），所述支撑结构外冷却装置包括喷射方向朝向相邻支撑辊（140）的冷却水喷孔（142）。

10.如权利要求1、2或8所述的制备板栅用铅带的连铸连轧成套设备，其特征在于：由过结晶轮（120）轴向的纵向平面将结晶轮（120）划分为第一区域和第二区域，所述浇铸口（122）位于结晶轮（120）第一区域的上部，所述拉坯口（123）位于结晶轮（120）第二区域的下部，所述轧机机组位于第一区域的外侧，所述第一辊道（310）由结晶轮（120）第一区域的外侧延伸至结晶轮（120）上方；设置有板坯支撑机构，所述板坯支撑机构由结晶轮（120）第二区域的外侧斜向下延伸至结晶轮（120）的拉坯口（123）位置，所述引桥（150）低的一端位于板坯支撑机构远离结晶轮（120）一端的上方。

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