CN102397941A - 一种x90管线钢直缝埋弧焊管制造方法 - Google Patents

一种x90管线钢直缝埋弧焊管制造方法 Download PDF

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CN102397941A CN2011103593560A CN201110359356A CN102397941A CN 102397941 A CN102397941 A CN 102397941A CN 2011103593560 A CN2011103593560 A CN 2011103593560A CN 201110359356 A CN201110359356 A CN 201110359356A CN 102397941 A CN102397941 A CN 102397941A
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付彦宏
陈小伟
武占芳
郭振其
张志明
钱勇
李翠艳
苏志
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Abstract

本发明公开了一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，所述X90管线钢的质量百分比组成为：C0.04-0.08%、Mn1.60-2.0%、Si0.15-0.45%、S≤0.006%、P≤0.010%、Ni0.20-0.50%、Mo0.10-0.30%、Ti0.010-0.020%、Al0.015-0.050%、Nb0.05-0.10%、V≤0.05%、N≤0.01%、Cu0.10-0.30%、Cr≤0.35%、B≤0.004%，余量为Fe，其中Ceq≤0.50、Pcm≤0.25；所述内焊和外焊采用四丝埋弧自动焊。本发明焊管具有焊接接头强韧、性能均匀的优点。

Description

一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法
技术领域
本发明涉及了一种焊管制造方法，特别涉及了一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法。
背景技术
石油天然气作为重要能源，在我国能源结构中所占比例不断增加，需求旺盛。利用长距离的管线将石油天然气从生产地运送到用户是一种安全、高效和经济的方法，已成为陆上油气输送的主要方式。随着我国经济发展的油气需求的不断增加，未来五到十年我国油气管网建设将迎来新一轮高峰。
管道输送的能力直接受到强度水平的影响，为了更经济地将油气输送到所需地，长输管道所采用的焊管强度级别不断提高。研究表明，每提高一个钢级可以节约管材成本7%左右。目前，X80焊管已成功批量运用于油气管道建设。随着X80技术的成熟及对输送效率、经济性的不断追求，开发更高级别的管线钢焊管成为必然趋势。尽管目前已有X100焊管的试验报道，但X80到X100跨越太大，有大量的难题目前仍无法满意解决，专家对采用X100焊管仍存在严重顾虑。X90焊管在技术实现程度上较X100小的多，质量易保障，是X80之后及具工程应用前景和价值的新产品。开发X90管线钢管线钢及直缝埋弧焊管产品，不仅是技术进步的必然要求，而且对于降低材料消耗及工程成本、减少碳排放具有重要的意义。
发明内容
本发明提供一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，具有焊接接头强韧、性能均匀的优点。
本发明所采取的技术方案是：
一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，包括下述步骤：铣边、预弯边、JCO成型、预焊、内焊、外焊、第一次超声波检查、第一次X射线检查、机械扩径、水压试验、倒棱、坡口加工、第二次超声波检查、第二次X射线检查、管端磁粉检查和外观质量检查；
所述X90管线钢的质量百分比组成为：C 0.04-0.08%、Mn 1.60-2.0%、Si 0.15-0.45%、S ≤0.006%、P ≤0.010%、Ni 0.20-0.50%、Mo 0.10-0.30%、Ti 0.010-0.020%、 Al 0.015-0.050%、Nb 0.05-0.10%、V≤0.05%、N ≤0.01%、Cu 0.10-0.30%、Cr ≤0.35%、B ≤0.004%，余量为Fe，其中Ceq ≤0.50、Pcm ≤0.25；
所述内焊工艺为采用四丝埋弧自动焊在钢管内侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流；钢管焊接工艺参数为：第一丝电流I=950～1100A，电压U=32～37V；第二丝电流I=750～950A，电压U=35～40V；第三丝电流I=550～700A，电压U=37～42V；第四丝电流I=500～600A，电压U=40～44V；焊丝间距d=17～22mm，焊接速度V=1.5～2.0m/min。
所述外焊工艺为采用四丝埋弧自动焊在钢管外侧焊接坡口进行焊接；第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流；钢管焊接工艺参数为：第一丝电流I=1100～1200A，电压U=32～37V；第二丝电流I=750～950A，电压U=35～40V；第三丝电流I=550～700A，电压U=38～42V；第四丝电流I=500～600A，电压U=40～44V；焊丝间距d=17～22mm，焊接速度V=1.5～2.0m/min。
所述机械扩径工艺对钢管全长进行0.5%～1.4%扩径。
所述焊管管径为Φ1016～Φ1219mm、壁厚为18.4～22.9mm；
所述JCO成型工艺为：首先利用JCO成型机将经过预弯边后的钢板的一半进行多次冲压，压成“J”形，再将其另一半进行多次冲压，压成“C”形，最后在整个钢板的中间压制一次使其形成开口的“O”形；上述冲压工艺中，采用17～29单数的压制次数，单次压下率1～6mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
（1）采用超低碳设计，通过适当提高Mn、Mo、Cr、Cu等元素添加量，在提高强度的同时确保良好的韧性。在整体提高合金含量的情况下，保持较低的焊接敏感系数Pcm值，确保钢材良好的焊接性能。
（2）通过在JCO成型工艺中，根据钢板宽度、厚度、强度和模具尺寸，精确分析确定合理的冲压次数和单次压下率，解决了X90钢级直径为Φ1016～Φ1219mm、壁厚为18.4～22.9mm的直缝埋弧焊管JCO成型过程中钢板不均匀变形导致局部加工硬化、韧性及均匀延伸率下降严重的问题，使钢管在JCO成型过程中各部分变形均匀、性能均匀。根据分析结果和现场试验，分析钢板成型过程弹复量，合理确定每道次压下率，使钢管成型后具有良好的圆度。
（3）焊接工艺中，首先通过选择专用焊接材料，确保焊缝具有高于母材的强度及良好的韧性。确定焊接参数时，充分考虑四丝焊中各丝的作用，通过合理设定各丝电流、电压、角度、焊丝间距及焊接速度，使焊缝获得合适熔透深度和良好的形貌，同时有利于焊接过程中气体及保护渣上浮。在此基础上，为了减小焊接热对热影响区强韧性的影响，对各丝电流电压进一步优化，采取了较低的焊丝能量，保证焊接热影响区的性能。焊缝最终获得以针状铁素体及板条贝氏体为主的、具有良好强韧性的组织，同时焊接热影响区获得细小粒状贝氏体及板条贝氏体的组织，解决了钢管焊接接头强韧性问题。
（4）扩径工艺中，根据钢管成型后的尺寸、形状情况，通过数值分析确定获得最佳形状和尺寸时的最小扩径量，通过现场试验对数值分析的结果进行修正、验证，确定最佳扩径工艺，确保钢管扩径后尺寸、形状和理化性能，解决了钢管在机械扩径时由于加工硬化导致强度增加、韧性和均匀延伸率降低的问题。
通过各工序严格的技术控制，使最终钢管的各项性能完全符合用X90钢级管线用直缝埋弧焊管的各项要求。
具体实施方式
实施例1：X90 Φ1016×18.4mm钢管制造
1．原料 
采用壁厚为18.4mm的X90 钢板，其主要合金元素含量：
C 0.04%、Mn 1.75%、Si 0.45%、S 0.003%、P 0.008%、Ni 0.20%、Mo 0.10%、Ti 0.013%、 Al 0.015%、Nb 0.05%、V 0.002%、N 0.005%、Cu 0.30%、Cr 0.35%、B 0.0005%，余量为Fe，其中Ceq 0.45、Pcm 0.19。
2．铣边，铣边后钢板符合：上坡口角度35°，下坡口角度40°，钝边高度5.0mm。
3．预弯边，利用预弯边机进行板边预弯，根据管径尺寸要求，使板边具有符合要求的曲率。
4．JCO成型，采用逐步压制的方法，钢板每次进给166mm，先将钢板的一半经8次压制成“J”型，采用同样的方式进行另一半压制，成“C”型，最后在钢板的中间进行压制，成开口的“O”型，开口小于120mm。整个压制道次为17道，每次压下率为3~6mm。
5．合缝及预焊：将钢管通过辊道送入预焊机，通过调整合缝预焊机9排压辊的位置，使成型后的钢管的焊接坡口良好的匹配在一起，采用气体保护焊接方式进行焊接，形成连续、规范、质量稳定的预焊焊缝。
6．内焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管内侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流950A、电压34V；第二丝电流750A、电压38V；第三丝电流550A、电压40V；第四丝电流500A、电压42V；焊丝间距为18、18、20mm；焊接速度为1.7m/min。
7．外焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管外侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1100A、电压34V；第二丝电流750A、电压38V；第三丝电流550A、电压40V；第四丝电流500A、电压42V；焊丝间距为18、18、20mm；焊接速度为1.7m/min。
8．超声波检验Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查。
9．X射线检查Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查。
10．机械扩径：对钢管全长进行0.8%扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管的内应力分布状态。
11．水压试验：对钢管进行95%的静水压试验，试验压力21.2MPa，保压时间大于15s。
12．倒棱：进行管端加工，管段坡口角度22~25°，钝边1.6±0.5mm。
13．超声波检验Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
14．X射线检查Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查和管端拍片检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
15．管端磁粉检查：必要时对管端进行磁粉检查。
16．防腐和涂层：合格钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
钢管理化性能如下：
1．拉伸性能检测结果如表1所示：
表1 钢管拉伸性能试验结果
Rt0.5  MPa Rm  MPa Rt0.5/Rm A50 % 备注
665 737 0.90 24 母材
/ 750 / / 断于母材
2．夏比冲击韧性实验结果如表2所示。
表2  夏比冲击试验结果（-10℃）                                                
Figure 316580DEST_PATH_IMAGE001
3．DWTT剪切面积率实验结果如表3所示。
表3  DWTT剪切面积率（0℃）
1 2 平均
97 97 97
4．根据API SPEC 5L《管线钢管规范》第44版进行焊接接头维氏硬度实验，试验结果如表4所示。
表4  硬度试验结果（HV10）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
222 208 211 213 226 225 225 219 209 206 221
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
217 213 212 217 228 228 228 218 212 206 216
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
221 211 215 220 239 243 240 223 216 212 221
实施例2：X90 Φ1016×22.9mm钢管制造
1．原料 
采用壁厚为22.9mm的X90 钢板，其主要合金元素含量：
C 0.08%、Mn 1.75%、Si 0.25%、S 0.003%、P 0.006%、Ni 0.30%、Mo 0.12%、Ti 0.020%、 Al 0.027%、Nb 0.06%、V 0.001%、N 0.005%、Cu 0.20%、Cr 0.15%、B 0.0004%，余量为Fe，其中Ceq 0.46、Pcm ≤0.20。
2.铣边，铣边后钢板符合：上坡口角度35°，下坡口角度35°，钝边高度6.0mm。
    3．预弯边，利用预弯边机进行板边预弯，根据管径尺寸要求，使板边具有符合要求的曲率。
4．JCO成型，采用逐步压制的方法，钢板每次进给147mm，先将钢板的一半经9次压制成“J”型，采用同样的方式进行另一半压制，成“C”型，最后在钢板的中间进行压制，成开口的“O”型，开口小于120mm。整个压制道次为19道，每次压下率为1.5~3.5mm。
5．合缝及预焊：将钢管通过辊道送入预焊机，通过调整合缝预焊机9排压辊的位置，使成型后的钢管的焊接坡口良好的匹配在一起，采用气体保护焊接方式进行焊接，形成连续、规范、质量稳定的预焊焊缝。
6．内焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管内侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1100A、电压34V；第二丝电流950A、电压38V；第三丝电流700A、电压40V；第四丝电流600A、电压42V；焊丝间距为18、18、20mm；焊接速度为1.7m/min。
7．外焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管外侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1200A、电压34V；第二丝电流950A、电压38V；第三丝电流700A、电压40V；第四丝电流600A、电压42V；焊丝间距为18、18、20mm；焊接速度为1.7m/min。
8．超声波检验Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查。
9．X射线检查Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查。
10．机械扩径：对钢管全长进行0.8%扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管的内应力分布状态。
11．水压试验：对钢管进行95%的静水压试验，试验压力26.5MPa，保压时间大于15s。
12．倒棱：进行管端加工，管段坡口角度22~25°，钝边1.6±0.5mm。
13．超声波检验Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
14．X射线检查Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查和管端拍片检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
15．管端磁粉检查：必要时对管端进行磁粉检查。
16．防腐和涂层：合格钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
钢管理化性能如下：
1．拉伸性能实验结果如表5所示。
表5钢管拉伸性能试验结果
Rt0.5  MPa Rm  MPa Rt0.5/Rm A50 % 备注
675 765 0.88 26 母材
/ 772 / / 断于母材
2．夏比冲击韧性实验结果如表6所示。
表6 夏比冲击试验结果（-10℃）
Figure 372261DEST_PATH_IMAGE002
3．DWTT剪切面积率实验结果如表7所示。
表7  DWTT剪切面积率（0℃）
1 2 平均
95 95 95
4．根据API SPEC 5L《管线钢管规范》第44版进行焊接接头维氏硬度实验，实验结果如表8所示。
表8  硬度试验结果（HV10）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
229 210 215 215 228 224 226 211 211 214 222
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
224 210 221 226 240 236 233 231 230 224 222
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
215 228 230 235 258 267 267 252 234 224 237
实施例3：X90 Φ1219×18.4mm钢管制造
1．原料 
采用壁厚为18.4mm的X90 钢板，其主要合金元素含量：
C 0.05%、Mn 1.60%、Si 0.15%、S 0.003%、P 0.006%、Ni 0.50%、Mo 0.30%、Ti 0.010%、 Al 0.034%、Nb 0.055%、V 0.02%、N 0.003%、Cu 0.15%、Cr 0.15%、B 0.001%，余量为Fe，其中Ceq 0.45、Pcm ≤0.19。
2.铣边，铣边后钢板符合：上坡口角度35°，下坡口角度35°，钝边高度5.0mm。
    3．预弯边，利用预弯边机进行板边预弯，根据管径尺寸要求，使板边具有符合要求的曲率。
4．JCO成型，采用逐步压制的方法，钢板每次进给165mm，先将钢板的一半经10次压制成“J”型，采用同样的方式进行另一半压制，成“C”型，最后在钢板的中间进行压制，成开口的“O”型，开口小于120mm。整个压制道次为21道，每次压下率为3.5~5.5mm。
5．合缝及预焊：将钢管通过辊道送入预焊机，通过调整合缝预焊机9排压辊的位置，使成型后的钢管的焊接坡口良好的匹配在一起，采用气体保护焊接方式进行焊接，形成连续、规范、质量稳定的预焊焊缝。
6．内焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管内侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流950A、电压34V；第二丝电流750A、电压38V；第三丝电流550A、电压40V；第四丝电流500A、电压42V；焊丝间距为18、20、20mm；焊接速度为1.7m/min。
7．外焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管外侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1100A、电压34V；第二丝电流750A、电压38V；第三丝电流550A、电压40V；第四丝电流500A、电压42V；焊丝间距为18、20、20mm；焊接速度为1.7m/min。
8．超声波检验Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查。
9．X射线检查Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查。
10．机械扩径：对钢管全长进行0.8%扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管的内应力分布状态。
11．水压试验：对钢管进行95%的静水压试验，试验压力17.7MPa，保压时间大于15s。
12．倒棱：进行管端加工，管段坡口角度22~25°，钝边1.6±0.5mm。
13．超声波检验Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
14．X射线检查Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查和管端拍片检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
15．管端磁粉检查：必要时对管端进行磁粉检查。
16．防腐和涂层：合格钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
钢管理化性能如下：
1．拉伸性能实验结果如表9所示。
表9 钢管拉伸性能试验结果
Rt0.5  MPa Rm  MPa Rt0.5/Rm A50 % 备注
690 770 0.90 22 母材
/ 805 / / 断于母材
2．夏比冲击韧性实验结果如表10所示。
表10  夏比冲击试验结果（-10℃）
Figure 126591DEST_PATH_IMAGE003
3．DWTT剪切面积率实验结果如表11所示。
表11  DWTT剪切面积率（0℃）
1 2 平均
98 98 98
4．根据API SPEC 5L《管线钢管规范》第44版进行焊接接头维氏硬度实验，实验结果如表12所示。
表12  硬度试验结果（HV10）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
223 218 212 220 231 228 226 219 206 207 226
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
220 203 211 216 225 220 228 218 213 208 201
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
227 212 218 222 242 251 252 225 219 214 225
实施例4：X90 Φ1219×22mm钢管制造
1．原料 
采用壁厚为22mm的X90 钢板，其主要合金元素含量：
C 0.05%、Mn 2.0%、Si 0.25%、S 0.003%、P 0.007%、Ni 0.20%、Mo 0.15%、Ti 0.015%、 Al 0.050%、Nb 0.10%、V 0.05%、N 0.006%、Cu 0.10%、Cr 0.10%、B 0.004%，余量为Fe，其中Ceq 0.47、Pcm ≤0.19。
2.铣边，铣边后钢板符合：上坡口角度35°，下坡口角度35°，钝边高度6.0mm。
    3．预弯边，利用预弯边机进行板边预弯，根据管径尺寸要求，使板边具有符合要求的曲率。
4．JCO成型，采用逐步压制的方法，钢板每次进给119mm，先将钢板的一半经14次压制成“J”型，采用同样的方式进行另一半压制，成“C”型，最后在钢板的中间进行压制，成开口的“O”型，开口小于120mm。整个压制道次为29道，每次压下率为1~3mm。
5．合缝及预焊：将钢管通过辊道送入预焊机，通过调整合缝预焊机9排压辊的位置，使成型后的钢管的焊接坡口良好的匹配在一起，采用气体保护焊接方式进行焊接，形成连续、规范、质量稳定的预焊焊缝。
6．内焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管内侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1050A、电压34V；第二丝电流950A、电压38V；第三丝电流750A、电压40V；第四丝电流600A、电压42V；焊丝间距为18、20、20mm；焊接速度为1.70m/min。
7．外焊：采用四丝埋弧自动焊在钢管外侧焊接坡口进行焊接，第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流。焊接工艺为：第一丝电流1100A、电压34V；第二丝电流950A、电压38V；第三丝电流700A、电压40V；第四丝电流600A、电压42V；焊丝间距为18、20、20mm；焊接速度为1.7m/min。
8．超声波检验Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查。
9．X射线检查Ⅰ：对焊接后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查。
10．机械扩径：对钢管全长进行0.8%扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管的内应力分布状态。
11．水压试验：对钢管进行95%的静水压试验，试验压力21.2MPa，保压时间大于15s。
12．倒棱：进行管端加工，管段坡口角度22~25°，钝边1.6±0.5mm。
13．超声波检验Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝及焊缝两侧热影响区部分进行100%的检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
14．X射线检查Ⅱ：对扩径、水压后的钢管内外焊缝进行100%的工业电视检查和管端拍片检查，以排除扩径、水压可能产生的缺陷。
15．管端磁粉检查：必要时对管端进行磁粉检查。
16．防腐和涂层：合格钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
钢管理化性能如下：
1．拉伸性能实验结果如表13所示。
表13 钢管拉伸性能试验结果
Rt0.5  MPa Rm  MPa Rt0.5/Rm A50 % 备注
680 745 0.91 25 母材
/ 752 / / 断于母材
2．夏比冲击韧性实验结果如表14所示。
表14  夏比冲击试验结果（-10℃）
Figure 427384DEST_PATH_IMAGE004
3．DWTT剪切面积率实验结果如表15所示。
表15  DWTT剪切面积率（0℃）
1 2 平均
95 95 95
4．根据API SPEC 5L《管线钢管规范》第44版进行焊接接头维氏硬度实验，结果如表16。
表16 硬度试验结果（HV10）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
226 218 219 213 224 227 231 212 205 208 221
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
217 211 217 224 228 229 228 221 214 210 209
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
224 220 223 222 247 255 251 222 216 209 227

Claims (6)

1.一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于包括下述步骤：铣边、预弯边、JCO成型、预焊、内焊、外焊、第一次超声波检查、第一次X射线检查、机械扩径、水压试验、倒棱、坡口加工、第二次超声波检查、第二次X射线检查、管端磁粉检查和外观质量检查；
所述X90管线钢的质量百分比组成为：C 0.04-0.08%、Mn 1.60-2.0%、Si 0.15-0.45%、S ≤0.006%、P ≤0.010%、Ni 0.20-0.50%、Mo 0.10-0.30%、Ti 0.010-0.020%、 Al 0.015-0.050%、Nb 0.05-0.10%、V≤0.05%、N ≤0.01%、Cu 0.10-0.30%、Cr ≤0.35%、B ≤0.004%，余量为Fe，其中Ceq ≤0.50、Pcm ≤0.25；
所述内焊和外焊采用四丝埋弧自动焊。
2.根据权利要求１所述的一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于所述内焊工艺为：第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流；钢管焊接工艺参数为：第一丝电流I=950～1100A，电压U=32～37V；第二丝电流I=750～950A，电压U=35～40V；第三丝电流I=550～700A，电压U=37～42V；第四丝电流I=500～600A，电压U=40～44V；焊丝间距d=17～22mm，焊接速度V=1.5～2.0m/min。
3.根据权利要求1所述的一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于所述外焊工艺为：第一丝采用直流反接，第二至四丝为交流；钢管焊接工艺参数为：第一丝电流I=1100～1200A，电压U=32～37V；第二丝电流I=750～950A，电压U=35～40V；第三丝电流I=550～700A，电压U=38～42V；第四丝电流I=500～600A，电压U=40～44V；焊丝间距d=17～22mm，焊接速度V=1.5～2.0m/min。
4.根据权利要求１所述的一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于所述机械扩径工艺对钢管全长进行0.5%～1.4%扩径。
5.根据权利要求１、2 、3或4所述的一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于所述焊管管径为Φ1016～Φ1219mm、壁厚为18.4～22.9mm。
6.根据权利要求5所述的一种X90管线钢直缝埋弧焊管制造方法，其特征在于JCO成型工艺为：利用JCO成型机将经过预弯边后的钢板的一半进行多次冲压，压成“J”形，再将其另一半进行多次冲压，压成“C”形，最后在钢板的中间压制一次使其形成开口的“O”形；所述冲压工艺中，采用17～29单数的压制次数，单次压下率1～6mm。
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